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PERFECTIONNEMENTS A LA FABRICATION DE COMPOSES ORGANIQUES, CONTENANT
DE L OXYGENE.
La présente invention est relative à la fabrication de composés organiques oxygénés.
Il est bien connu que, par mise en réaction d'oléfines avec de l'oxyde de carbone en présence d'autres composés tels que de l'hydrogène,de l'eau ou des alcools, on peut faire la synthèse de composés organiques. Ain- si, par mise en réaction d'oléfines avec du gaz à l'eau à des températures d'environ 80 à 170 C et à des pressions d'environ 50 à 300 atmosphères,en présence d'un catalyseur convenable, on peut obtenir de bons rendements d'al- déhydeso
Les catalyseurs, communément utilisés jusqu'à présent, étaient des matières solides contenant du cobalt, un catalyseur typique étant un ca- talyseur contenant 100 parties de cobalt, 5 parties de thorine, 9 parties de magnésie et 200 parties de kieselguhr.
On a trouvé récemment que des réactions du type susdit peuvent être avantageusement effectuées en utilisant des composés fluides de cobalt comme seul agent catalytique introduit dans la zone de réaction. Ces compo- sés fluides de cobalt peuvent être préparés par réaction d'oxyde de carbone, en présence ou sans hydrogène;,, avec du cobalt métallique ou des composés de cobalt tels que l'oxyde ou le sulfure, et peuvent être utilisés dans la zone de réaction en phase gazeuse ou en solution dans un solvant adéquat, tel du xylène.
On a maintenant trouvé que des aldéhydes, particulièrement inté- ressantes pour être utilisés dans la fabrication d'esters à utiliser comme plastifiants, sont obtenus en faisant réagir des oléfines ou des mélanges contenant des oléfines, du type spécifié ci-après, sous les conditions de la réaction OXO, en présence de composés fluides de cobalt, comme cataly- seur.,
spécialement des carbonyles de cobalt ou un hydrure de carbonyle de cobalto
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C'est un objet de la présente invention de prévoir un procédé perfectionné de fabrication d'aldéhydes intéressantes pour être utilisées dans la formation de plastifiantso Un autre objet de l'invention consiste à prévoir un procédé de fabrication de plastifiants qui conviennent à la fa- brication de compositions plastiques de caractéristiques physiques accepta- bles, ledit procédé utilisant des matières de départ facilement disponibles et intéressantes du point de vue économique.
Suivant l'invention,des composés organiques oxygénés sont pro- duits par réaction d'une matière d'alimentation comprenant une ou plusieurs mono-oléfines ayant de 6 à 9 atomes de carbone par molécule, avec de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène sous les conditions de la réaction OXO, en pré- sence d'un composé fluide de cobalt, comme catalyseur, introduit dans la zone de réactionle procédé étant caractérisé par le fonctionnement de la zone de synthèse OXO, sans introduction;
, avant ou durant la réaction, de com- posés solides de cobalt, en présence d'un catalyseur préparé séparément com- prenant un carbonyle de cobalt et/ou un hydrure de carbonyle de cobalt, le- dit procédé étant caractérisé aussi par l'utilisation, comme matière d'ali- mentation, d'un polymère de propylène ou d'une fraction de gasoline, de pré- férence bouillant à des températures de l'ordre de 50 à 130 C, obtenue par la distillation de schiste ou par fractionnement d'une fraction de pétrole à haut point d'ébullition, telle que gasoil, distillat de cire et cire molleo
La zone de réaction OXO fonctionne,de préférence, à une tempé- rature de 100 à 180 C et à une pression d'au moins 50 atmosphères. L'ordre de grandeur préféré de pression est de 50 à 250 atmosphères et, plus spécia- lement, de 100 à 200 atmosphères.
Les taux d'alimentation en catalyseur et en oléfine sont de pré- férence réglés pour maintenir le poids de cobalt estimé comme métal) entre 0,01 % et 5 % et, plus spécialement, entre 0,05 % et 0,5 % du poids de l'a- limentation oléfinique à la zone de réaction OXO.
Les conditions pour la production des carbonyles de cobalt à uti- liser comme catalyseurs dans les réactions du type décrit, et pour le fonc- tionnement de la réaction, la séparation du produit et les phases de récupé- ration, sont décrites d'une manière détaillée dans les demandes de brevet britanniques 170617/47, 6494/48, 21859/48, 1831/49, 1832/49, 4600/49, 1469/ 50 et 1470/50.
La réaction de synthèse OXO peut être effectuée par les procédés décrits dans les demandes de brevet susdites, tout carbonyle de cobalt pré- sent dans les produits liquides de réaction étant décomposé thermiquement en présence ou sans matière de support. le produit libéré du carbonyle de cobalt peut alors être fractionné, en présence ou sans cobalt solide ou com- posés de cobalt produits par décomposition carbonylique, de préférence dans une colonne continue dans laquelle le temps de maintien à la température élevée des dépôts d'aldéhyde produits est gardé aussi faible que possible pour minimiser la perte de produit aldéhydique par des réactions de conden- sationo Le distillat oléfinique peut alors être recyclé à la phase de réac- tion de synthèse OXO, ou, alternativement, envoyé à une seconde phase de ré- action.
Les dépôts produits contenant l'aldéhyde peuvent alors être hydrogé- nés.
L'hydrogénation de l'aldéhyde peut être réalisée sur un cataly- seur métallique (relque le nickel ou le cobalt, habituellement supporté sur une terre à diatomées ou autres supports) à des températures s'élevant jus- qu'à environ 200 C et à des pressions s'élevant jusqu'à environ 200 atmos- phères ou plus; cette hydrogénation peut encore être réalisée sur des cata- lyseurs contenant du cuivre à des pressions voisines de la pression atmosphé- rique. Le produit hydrogéné est alors distillé et tout hydrocarbure, non en- levé au cours du fractionnement pour récupérer de l'oléfine, est séparé. La quantité d'hydrocarbure restant dans l'aldéhyde dépend en grande partie de l'étendue de la gamme des points d'ébullition de la matière d'alimentation utilisée.
Lès alcools bouillent à des températures plus élevées que les al- déhydes correspondants, et les hydrocarbures laissés dans l'aldéhyde peuvent
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être récupérés des produits hydrogénés Cependant, cet hydrocarbure est hydro- gêné à haute pression, et de l'oléfine qui peut avoir été recyclée est ainsi perdueo De ce fait, la gamme deébullition de la matière d'alimentation s'étend., de préférence, sur moins de 40 à 50 C quand la récupération et le recyclage de la plus grande proportion possible doléfine qui n'a pas réagi sont dési- réso Lorsque l'oléfine est mise en réaction dans plus d'une phase, les dépôts, .
(aldéhyde) produits peuvent être traités séparément, ou bien les produits de certaines phases peuvent être convertis en produits autres que des alcools puisqu'il y a souvent une différence importante entre les qualités des alcools produits dans des phases différentes.
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La production de polymères dole"fine peut être:réalisée par poly- mérisation des oléfines appropriées, sur l'un quelconque d'un certain nombre de catalyseurs différents, par exemple, de l'acide phosphorique, du phospha- te de cuivre et de cadmium, du pyrophosphate de cuivre, de la silice-alumine, sur des supports, et des métaux (spécialement du cobalt et du nickel), éga- lement supportés. Le polymère produit est alors fractionné, et la fraction re-
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quise, dans la gamme C 6 à 09 recueillie.
Des matières dalimentation spécialement préférées pour la réac- tion de synthèse OXO sont des fractions de distillation obtenues à partir du produit de la polymérisation du propylène, en utilisant un catalyseur de po-
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lymérisation à lpaoide phosphorique sur du kîeselguhr. La fraction préférée bout au-dessus de la gamme de 30 à 15C)OCa la fraction bouillant au-dessus de la gamme de 55 à 120 C convenant aussi très bien. Les aldéhydes produi- tes peuvent être converties en alcools par hydrogénation.
Les alcools, par estérification avec des acides dibasiques?) spécialement l'acide phtalique, produisent des plastifiants qui, lorsqu'ils sont appliqués au chlorure de
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polyvinyle9 procurent des compositions ayant de bonnes caractéristiques fi- nales de résistance à 1a traction et de duretéo Des oléfines qui n9ont pas réagi dans la zone de synthèse OXO peuvent être par la suite récupérées et
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on a trouvé qu?elles constituent une matière de départ satisfaisante pour une réaction ultérieure suivant le procédé décrit, par exemple, par recycla- ge vers la zone de réaction de synthèse OXO.
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La réaction de la fraction â 120 -150 C dans la synthèse OXO est, d'une manière appréciables plus lente que celle de la fraction à 300-1200cl Il est en fait très difficile d'obtenir des conversions excédant 40 à 50 % en poids en utilisant une opération à passage unique, avec la dernière frac-
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tionfl bien que sensiblement tous les composants puissent être réagis avec des conditions suffisamment rigoureuses de réaction
Des expériences sur la séparation de l'oléfine qui n'a pas réagi, à partir de l'aldéhyde produite ont montré que, dans le cas des fractions à
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50 120 C9 cette séparation est facilement réalisée par fractionnement con- tinu à la pression atmosphérique Avec les fractions à point d'ébullition plus élevé,
l'usage de cette méthode de séparation conduit à des pertes ap-
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préciables dpaldéhyde par des réactions de condensation qui se produisent durant la phase de fractionnement,,
Suivant un mode préféré de fonctionnement destiné à l'obtention des plus grandes productions d'alcool économiquement possible,un polymère de propylène est distillé en vue de la séparation de polymère bouillant à
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une température inférieure à celle du tétramère, c9astâde9 une fraction bouillant à une température supérieure à la gamme denvirion 300 à 15000 Ladite fraction est mise en réaction avec de l'oxyde de carbone et de l'hy- drogène sous les conditions de la synthèse OXO, comme décrit précédemment* des produits gazeux sont séparés, de préférence par une réduction de pres- sion en deux ou plusieurs phases;
et la phase liquide, après décomposition du carbonyle en solution contenant en suspension des produits de décomposi- tion du catalyseur, est distillée en vue de l'enlèvement, à la partie supé- rieure, d'une fraction de polymère à bas point d'ébullition, c'est-à-dire bouillant approximativement à une température de l'ordre de 30 à 120 C- qui est recyclée vers la synthèse OXO.Les dépôts contenant des aldéhydes et des polymères à plus hauts points d'ébullition sont hydrogénés et distil-
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lés en vue de la séparation,, à la partie supérieure,
d'une fraction d'hydro- carbureconvenant pour .être utilisée comme un composant de gasoline. La fraction de dépôts est ensuite distillée pour l'enlèvement, à la partie su- périeure, de l'alcool désiré avec récupération d'un résidu consistant en produits à hauts points d'ébullition de la synthèse OXO.
D'autres matières d'alimentation spécialement préférées pour la réaction de synthèse OXO en vue de la production finale de plastifiants sont des fractions de gasoline bouillant de préférence à des températures de l'ordre de 50 à 130 C, obtenues par la distillation de schistes ou par le fractionnement catalytique de fractions de pétrole à haut point d'ébulli- tion, par exemple une fraction de gasoil ou de "distillat de cire".
Lors de 1'utilisation de gasoline de schiste dans le procédé OXO? la matière d'alimentation peut être réagie sans traitement de raffinage mais les besoins de catalyseur dans la phase d'oxonation sont alors élevés et les produits aldéhydiques difficiles à hydrogéner en alcools sur les catalyseurs métalliques (par exemple, le nickel, le cobalt ou le cuivre) qui donnent la conversion la plus efficace d'aldéhydes en alcools. On préfère par conséquent traiter les fractions de gasoline de schiste de manière à enlever les compo- sés sulfurés avant la réaction, et, dans ce but, on a trouvé particulièrement intéressante la distillation extractive, en utilisant des solvants des sol- vants tels que le furfural ou des phénols.
La fraction soumise à une distil- lation extractive devrait bouillir suivant une gamme relativement étroite de points d'ébullition, de préférence une gamme ne s'étendant pas sur plus d'en- viron 30 C dans la série de 50 à 130 C de manière que cette phase puisse fonctionner aussi efficacement que possible.
Des fractions désulfurées sépa- rément peuvent être recombinées pour donner un seul mélange d'alimentation à envoyer à la phase d'oxonationo
La fraction désulfurée, comportant habituellement une quantité d'oléfine d'un ordre de grandeur de 40 à 60 % en poids,, est travaillée à travers la phase d'oxonation de la manière décrite ci-après avec référence à la figure annexéesauf que, en générale, aucun recyclage de l'oléfine ré- cupérée n'est effectuée, dans ce cas, du fait de la quantité élevée d'hydro- carbures saturés. Il est cependant avantageux d'enlever autant que possible le contenu d'hydrocarbures du produit aldéhydrique avant hydrogénation., en vue de réduire la charge sur la phase d'hydrogénation du procédé.
Lors de l'utilisation de gasoline fractionnée catalytiquement à basse teneur de soufre (par exemple, moins d'environ 0,02 %), un avantage supplémentaire du procédé réside dans le fait qu'il procure une méthode ef- ficace et intéressante du point de vue économique pour la séparation du to- luène contenu dans ce produite
Puisque le toluène reste substantiellement non affecté dans la phase de synthèse OXO et dans l'hydrogénation subséquente du produit aldé- hydique en alcool, une manière préférée d'opérer consiste en ce que la gaso- line fractionnée, bouillant de préférence dans la gamme de température de 90 à 115 C, n'est pas désaromatisée avant ces phases,, le toluène étant sé- paré du produit dhydrogénation de l'aldéhyde OXO par distillation extrac- tive,
extraction avec solvant ou autres méthodes connues dans cette techni- que. On tire ainsi avantage de la concentration accrue de toluène dans l'hy- drocarbure récupéré après réactiono Si la fraction contient du soufre en quantités appréciables (par exemple, 0,1 % en poids);, il est préférable de désulfurer avant la réactiono En utilisant une distillation extractive ou une distillation azéotropique, cette désulfuration peut être combinée avec une récupération aromatique,, comme dans le cas de gasoline de schiste.
Dans certains cas, les fractions, comprenant des oléfines C6 à C9 à utiliser dans le procédé de l'invention, contiennent des quantités im- portantes de composés sulfurés organiques et ceux-ci réduisent la vitesse de la réaction OXO. Des composés tels que le thiophène et ses homologues, et le sulfocarbure donnent lieu à des réactions considérables de vitesse;
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l'effet des sulfures et bisulfures d'alkyles est moins marquée mais encore importante La réduction de la vitesse de réaction peut être compensée par addition, à la réaction, de quantités plus grandes de catalyseur au carbo- nyle de cobalt, mais dans les cas où la teneur en soufre est importante, par exemple, de 091 % en poids, 1?excès de catalyseur requis est importanto La présence de quantités importantes de catalyseur tend de plus à réduire les rendements et accroît les difficultés d'élaboration du produito En plus, les produits aldéhydiques obtenus à partir des charges d'alimentation con- tenant du soufre contiennent habituellement certains composés de soufre,
et la présence de ceux-ci rend plus difficile l'hydrogénation de l'aldéhyde en alcool, la durée des catalyseurs métalliques étant sérieusement diminuée, On a trouvé que des catalyseurs d'hydrogénation qui sont résistants au sou- fre, par exemple du sulfure de tungstène-nickel tendent à donner des ren- dements moindres d'alcools, à l'hydrogénation des aldéhydes dans cette gam- me de poids moléculaires, que les catalyseurs métalliquesPour ces raisons, il est préférable d'enlever le soufre de la charge d'alimentation avant de soumettre celle-ci à la réaction de synthèse OXO. Dans ce but, on peut uti- liser une distillation extractive avec des solvants polaires tel que le fur- fural, les phénols et l'aniline, ou une distillation azéotropique avec., par exemple, des alcools inférieurs.
Les matières d'alimentation pour lesquelles une telle désulfura- tion est avantageuse sont les produits de fractionnement catalytique à haute teneur de soufre, les produits de fractionnement à haute température, les produits de fractionnement cireux et la gasoline de schisteo Les produits provenant d9opérations de transformation thermiques sont d'habitude suffi- samment exempts de soufre pour ne requérir aucune désulfuration préliminai- reo L'enlèvement des composés sulfurés peut bien être combiné avec la récu- pération de benzène et de toluène lorsque la matière d'alimentation (par exemple, de la gasoline fractionnée catalytiquement et des produits de frac- tionnement à la vapeur) contient des quantités appréciables d'hydrocarbures aromatiques.
Une autre méthode pour éviter les difficultés dues à la basse quantité d'oléfine consiste à concentrer l'oléfine avant la réaction., par exemplepar distillation extractive ou extraction avec solvanto Ceci est spécialement avantageux lorsqu'on utilise des fractions d'opérations thermi- ques d'épuration.
Des alcools produits à partir des aldéhydes préparés suivant l'in- vention conviennent, en général, très bien pour être utilisés dans la fabri- cation de plastifiants. Ceux-ci peuvent être produits par estérification des alcools, de préférence avec des acides dibasiques, par exemple phtalique., adipique sébacique ou pimélique. L'acide préféré, pour ce bute est 1-'acide phtalique
En général, l'estérification est réalisée avec de l'anhydride phtalique en présence de catalyseurs acides (par exemple de l'acide sulfuri- que), un excès d'alcool étant utilisé.
L'alcool qui n'a pas réagi est renvo- yé à -'estérification. L'eau formée est enlevée du mélange refluant, par exemple, par du benzolOn a trouvé que des esters, préparés par une réac- tion d'échange d'ester avec du phtalate de diméthyle, donnent des matières plastiques de propriétés identiques à celles des matières préparées par la méthode d'estérification directeo
L'invention est décrite plus spécialement avec référence au des- sin annexée
La figure est un schéma de fonctionnement d'un procédé pour la production d'alcools, convenant pour être utilisés dans la fabrication de plastifiants, à partir de polymères de propylène, de polymères de butène et de mélanges de polymères.
Le procédé décrit ci-après avec référence à la figure est d'appli- cation particulière lors de l'utilisation d'une fraction de polymère de pro- pylène bouillant au-dessus de la gamme s'étendant d'environ 30 à 150 Co
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On se réfère maintenant à la figurée Le polymère brut, dont sont enlevés des hydrocarbures bouillant à des températures inférieures à environ 50 C, est envoyé dans le dispositif de fractionnement 1. Là, l'hydrocarbure bouillant jusqu'à 140 -150 C est enlevé au sommet, refroidi dans un échangeur de chaleur 2 et collecté dans un tambour 3.
Le polymère résiduel est refroi- di dans un échangeur de chaleur 4 et enlevé par une conduite 5 pour être em- magasinéo Le distillat collecté dans le tambour 3 est amassé dans le réser- voir d'alimentation 6 en même temps que de l'oléfine recycléeoL'alimentation en provenance du réservoir 6 est élevée jusqu'à une pression d'oxonation (ha- bituellement d'environ 3000 livres par pouce carré) par la pompe 7 et envo- yée à travers le préchauffeur 8 vers le réacteur 9 de synthèse OXO. Du gaz à l'eau (de préférence de rapport CO/H2 compris entre 1/08 et 1/1,4) amassé dans le réservoir 10 est comprimé par un compresseur 11 et une partie de ce gaz est envoyée à travers le réchauffeur 12 vers le réacteur 9 de synthèse OXO.
Le restant de l'alimentation en gaz à l'eau est envoyé à travers le ré- chauffeur 13 et ensuite à travers le récipient 14 rempli d'oxyde réduit de cobalt. Le gaz quittant 14 est envoyé au réacteur 9 de synthèse OXO et con- tient le cobalt, sous forme de composés volatiles, nécessaire pour cataly- ser la réaction de synthèse OXO, dans le récipient 9. La température dans le récipient 14 est habituellement comprise dans la gamme de 140 à 200 C et la pression est habituellement de 300 livres par pouce carré ou légère- ment plus élevéeo Les matières quittant le réacteur sont refroidies dans un échangeur de chaleur 15 et collectées dans le séparateur à haute pression 16, d'où le gaz effluent est enlevé par la conduite 17.
Le liquide en prove- nance du séparateur 16 est pris par un système d'abaissement de pression dans lequel la pression est réduite;, habituellement à environ 50 à 200 livres par pouce carrés, et les produits sont collectés dans le séparateur à basse pres- sion 18, d'où la gaz libéré de la solution est enlevé par la conduite 19.
Le produit liquide venant du séparateur 18 est envoyé au réchauffeur 20, où tout carbonyle de cobalt qui se trouve dans les produits est décomposé par chauf- fage, de préférence, à une température de l'ordre de 150 à 250 Co Le temps de séjour devrait être maintenu court dans le réchauffeur 20 (un taux de li- quide de 10 à 100 volumes de liquide par unité de volume de l'espace du ré- chauffeur étant convenable) en vue de minimiser les pertes d'aldéhyde du fait des réactions de condensation dans cette phaseo Le produit quittant le réchauffeur 20 est envoyé à un petit récipient 21, dans lequel le liquide passe au travers d'un filtre 53 (de la gaze convient), afin de retenir le co- balt solide ou des composés de cobalt,
et le produit est ensuite envoyé au dispositif de fractionnement 22. Dans celui-ci, les hydrocarbures bouillant jusqu'à une température dans la gamme de 1100 à 120 C. sont enlevés au som- met, refroidis dans un échangeur de chaleur 23 et collectés dans un tambour 24. De celui-ci, le distillat est recyclé vers le réservoir d'alimentation 6 par la conduite 25.
Un courant de purge est aussi enlevé de 24 par la con- duite 26 pour empêcher que des hydrocarbures saturés n'atteignent un niveau élevé non désiré dans le courant d'alimentation total en provenance du réser- voir 60 Le résidu du dispositif de fractionnement 22, comprenant du produit aldéhydique, des hydrocarbures bouillant au-dessus de 1100 à 120 C et des sous-produits à hauts points d'ébullition de la synthèse, est refroidi dans un échangeur de chaleur 27 et collecté dans le réservoir 28.
La présence des hydrocarbures supérieurs dans l'alimentation au dispositif de fractionnement 22 est avantageuse pour abaisser la température dans la section d'enlèvement et dans celle de ébullition, en vue d'assurer que les hydrocarbures inférieurs soient enlevés au sommet., et aussi pour réduire le temps du séjour du produit aldéhydique dans les parties chaudes du dispositif de fractionnemento Ceci réduit le risque de pertes d'aldéhyde par des réactions de condensation s'ef- fectuant dans cette phaseo Le produit en provenance du réservoir 28 est en- voyé par une pompe 29, à travers le préchauffeur 30, vers le réacteur d'hy- drogénation 31. A celui-ci est alimenté de l'hydrogène retiré du réservoir 32 par le compresseur 33 et passant par le réchauffeur 34.
Les conditions de fonctionnement de cette phase d'hydrogénation de l'aldéhyde en alcool sont bien connues dans cette technique. Du dispositif d'hydrogénation, le courant de produit passe par le refroidisseur 35 vers les séparateurs 36 et 37, d'où.
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du gaz d'échappement est retiré par les conduites 38 et 39.Du séparateur 37, le produit liquide est envoyé dans le réchauffeur 44 puis dans le dispo- sitif de fractionnement 40, où de l'hydrocarbure, est enlevé au sommet, re- froidi dans un échangeur de chaleur 41, collecté dans un tambour 42 et en- voyé par la conduite 43 vers l'emmagasinage Le résidu, comprenant de l'al- cool et des produits à hauts points d'ébullition, est recueilli dans le tambour 45,
d'où il est envoyé vers le dispositif de fractionnement 46, la chaleur étant réglée par le réchauffeur 47. Dans le dispositif de fraction- nement 46, le produit alcoolique est enlevé à la partie supérieure, refroi- di dans un échangeur de chaleur 48, recueilli dans le tambour 49 et envoyé à l'emmagasinage par la conduite 50. Le résidu (les sous-produits de synthè- se à points d'ébullition plus élevés) est refroidi dans un échangeur de chaleur 51 et envoyé à 1-'emmagasinage par la conduite 52. Le dispositif de fractionnement 46 fonctionne à pression réduite.
Le produit ainsi obtenu est un mélange d'alcools C8-C10, desquels on peut obtenir, par les méthodes normales, des esters plastifiants de haute qualitéoIl est évidemment possible de fractionner en 46, si on le désire, des alcools de gammes précises de points d'ébullition.
Une matière d'alimentation particulièrement intéressante pour ce procédé est la matière rejetée à partir du courant de recyclage d'une in- stallation de polymérisation de propylène, fabriquant un tétramère et/ou un pentamère de propylène à utiliser dans la fabrication de détergents synthé- tiques.
Cette matière consiste communément en hydrocarbures contenant de 6 à 11 atomes de carbone et contient d'habitude d'appréciables proportions d'hydrocarbures saturés (l'indice de brome peut, par exemple, être d'envi- ron 100).Cette matière peut être soumise à un traitement par la méthode il- lustrée à la figure mais,, lorsque la teneur en hydrocarbure saturé est éle- vée et rend nécessaire une haute teneur saturée dans l'alimentation totale en provenance du réservoir 6 lorsqu'on réalise un processus de recyclage il est préférable de ne pas recycler le courant enlevé au sommet du disposi- tif de fractionnement 22,
mais de le faire passer à l'emmagasinage par la conduite 260
L'invention est illustrée mais pas du tout limitée par les exem- ples suivants Exemple 1
Un polymère de propylène a été distillé d'une manière fraction- née en vue de la séparation d'une fraction bouillant dans la gamme de 55 à 120 C.
Cette fraction contenait environ 50 % en poids d'hexènes, les constituants principaux étant le 2-méthyl pentène-2, le trans-3-méthyl pentè- ne-2 et le cis-3-méthyl pentène -2. D'autres oléfines remarquées étaient le 4-méthyl pentène -2 et le 2-méthyl pentène -la
Trois cent vingt grammes de cette fraction ont été mis en réac- tion avec 80 litres d'oxyde de carbone et 95 litres d'hydrogène, dans un autoclave en présence de carbonyl de cobalt introduit comme solution dans la fraction de polymère, sous différentes conditions et avec les résultats donnés au Tableau 1 suivant.
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Réaction de la fraction à 50 -120 C. de polymère de propylène
Tableau la
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<tb>
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<tb>
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<tb> 14 <SEP> 3,0 <SEP> 145 <SEP> 3000 <SEP> 0,
11 <SEP> 33
<tb>
grammes de cobalt métallique par litre de fraction de polymère.
Les produits totaux en provenant de ces essais ont été distillés, et 1-'oléfine non réagie, récupérée lorsque la fraction bouillant jusqu'à 120 C était mise en réaction par après. Cette oléfine récupérée contenait une certaine quantité d'aldéhyde, puisque la gamme des points d'ébullition de la charge d'alimentation originale était'trop large pour permettre une séparation facile à partir du produit aldéhydique, par simple fractionne- ment. Les résultats obtenus avec cette oléfine récupérée sont montrés au Tableau 20 Tableau Tableau 2.
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Essai <SEP> Temps <SEP> de <SEP> Tempérât. <SEP> Pression <SEP> Concentration <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
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<tb> N <SEP> réaction <SEP> C <SEP> livres <SEP> de <SEP> Cobalt <SEP> d'aldéhyde
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<tb> 12 <SEP> 3,5 <SEP> 150 <SEP> 3000 <SEP> 0,27 <SEP> 45
<tb>
<tb>
<tb> 16 <SEP> 3,25 <SEP> 150 <SEP> 3000 <SEP> 0,5 <SEP> 37, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
* grammes de cobalt métallique par litre de fraction de polymère.
Les produits aldéhydiques récupérés après séparation des hydrocar- bures à partir des produits de ces essais, ont été hydrogénés sur un cataly- seur au nickel à 140 -160 C et à une pression de 120 atmosphères, et les al- cools ont été séparés par distillationo 80 à 85 % en poids des produits hy- drogénés libérés des hydrocarbures étaient récupérés comme alcools bouillant dans la gamme des alcools C7-C8.
On voit que le comportement de l'oléfine récupérée n'est pas très différent de celui de la matière d'alimentation originale., de sorte qu'on peut utiliser, avec cette matière d'alimentation, soit un recyclage d'oléfi-
<Desc/Clms Page number 9>
ne soit un procédé multi-phaseo Exemple 2.
Les alcools, obtenus à partir d'une masse d'aldéhydes formés au cours des essais notés respectivement aux tableaux 1 et 2 de l'exemple 1, ont été estérifiés avec de l'anhydride phtalique par la méthode d'estérifi- cation directe normale, l'alcool (50 % en excès molaire) étant soumis à reflux avec l'anhydride en utilisant du benzol, comme entraîneur, et 0,1 % en poids d'acide sulfurique concentré, comme catalyseur.
La quantité théo- rique d'eau était enlevée et séparée par décantation à partir du reflux de
EMI9.1
benzol durant l'estérificationo
Les phtalates de dialkyles étaient incorporés, dans des mélanges PoVoCo- plastifiants (2 pour 1 en poids) et un mélange semblable était pro- duit, par voie de comparaison, en utilisant du 2-éthyl hexyl phtalate stan- dardo Les mélanges plastiques utilisés dans cet exemple et dans les exemples suivants, à moins d'indication contraire, avaient la composition suivantes
EMI9.2
<tb> P.V.C.
<SEP> 100 <SEP> parties <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb> (chlorure <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb> polyvinyle)
<tb>
<tb>
<tb> Plastifiant <SEP> 50 <SEP> parties <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Blanc <SEP> de <SEP> plomb <SEP> 7 <SEP> parties <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb> Acide <SEP> stéarique <SEP> 0925 <SEP> partie <SEP> en <SEP> poids.
<tb>
La matière plastique était broyée'à 140 C et pressée pendant 3 minutes à 150 C.
Les propriétés physiques des trois mélanges sont comparées dans le tableau 3 suivant-.
Tableau 3
EMI9.3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> : <SEP> Propriétés <SEP> du <SEP> mélange <SEP> plastique
<tb>
<tb>
<tb> :
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> : <SEP> Résistance <SEP> Allonge- <SEP> Températ.de <SEP> Dureté <SEP> stan-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Origine <SEP> de <SEP> 1'al- <SEP> finale <SEP> à <SEP> ment <SEP> fi- <SEP> transition <SEP> de <SEP> dard <SEP> britanni-
<tb>
<tb>
<tb> cool <SEP> :
<SEP> 1a <SEP> traction <SEP> nal <SEP> 2è <SEP> ordre <SEP> que <SEP> (BoSoHo)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (Tm) <SEP> C
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Conversion <SEP> à <SEP> 55 <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> passage <SEP> uniqueo <SEP> 3260 <SEP> 450 <SEP> -28 <SEP> 32,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> A <SEP> partir,.d'oléfine
<tb>
<tb>
<tb> recyclée <SEP> 3100 <SEP> 400 <SEP> -32,5 <SEP> 3199
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> ethyl <SEP> hexanol <SEP> stan-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> dard <SEP> 3090 <SEP> 447-30 <SEP> 31,5
<tb>
Exemple 3.
Un polymère de propylène a été distillé d'une manière fraction- née dans une colonne à 25 plateaux pour la séparation d'une fraction bouil- lant dans la gamme de 1200 - 1500C. consistant principalement en trimère de propylène
Cette fraction a été lavée avec une solution de sulfate ferreux
<Desc/Clms Page number 10>
(10 % en poids) pour enlever des peroxydes, et mise en réaction dans un au- toclave à fournée suivant la réaction de synthèse OXO. Le catalyseur emplo- yé était préparé en faisant passer du gaz à l'eau sur de l'oxyde de cobalt réduit à une température de 90 à 1000C et à une pression de 2000 livres par pouce carré, et en faisant barboter le gaz effluent dans la fraction oléfi- nique à la température ambiante pour former une solution de carbonyle de co- balt dans l'oléfine.
Des hydrocarbures étaient séparés du produit de réac- tion par fractionnement, à une pression de 10 à 20 mm de mercure dans une colonne à 8 plateaux. L'alcool séparé était hydrogéné sur un catalyseur au nickel à 150 -160 C et à une pression de 1500 à 2000 livres par pouce carré.
Le produit était distillé pour séparer une fraction d'alcool C10. Les oléfi- nes récupérées constituaient la charge d'alimentation pour l'essai ou traite- ment suivant.
Les conditions et productions dans la phase d'oxydation sont don- nées au tableau 4 suivants
Tableau
EMI10.1
<tb> Numéro <SEP> de <SEP> référence <SEP> Tempérât. <SEP> Pression <SEP> Conversion <SEP> Production *
<tb> de <SEP> l'essai <SEP> C <SEP> livres <SEP> par <SEP> oléfinique <SEP> % <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> pouce <SEP> carré <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb> RAR/26
<tb> (première <SEP> réaction) <SEP> 130-150 <SEP> 2000-2500 <SEP> 40 <SEP> 34
<tb>
<tb> RAR/27
<tb> (réaction <SEP> des
<tb> oléfines <SEP> récupérées) <SEP> ¯ <SEP> 140-150 <SEP> 2000-2200 <SEP> 73 <SEP> 64
<tb>
production d'alcool distillé récupéré, % en poids de l'alimentation polymère.
L'alcool C10 préparé dans l'essai N RAR/26 était converti en phtalate di-isodécyl comme décrit dans l'exemple 2 par rapport au traite- ment de la fraction à 50 -120 C.
Un mélange P.V.C./plastifiant, comme décrit dans l'exemple 2,était préparé par broyage à 1400C et pression pendant trois minutes à 150 C, les propriétés de cette composition étants Résistance finale à la traction, livres par pouce carré- 2450 Allongement final, % 440 Température de transition 2è ordre (Tm) C -25 Exemple
Du produit de fractionnement catalytique d'un distillat de cire en provenance du Moyen-Orient, on a isolé par fractionnement une fraction de gasoline bouillant dans la gamme de 90 -110 C.
La matière contenait 63 % en poids d'oléfine (estimée comme C7) et 31 % de toluène, et avait une teneur de soufre de 0,15 %. 142 grammes ont été mis en réaction, comme fournée., avec 45 litres de gaz à l'eau à une température de 180 C et à une pression de 2500- 3000 livres par pouce carré en utilisant du dicobalt du octacarbonyle (5gram- mes de carbonyle par litre)., comme catalyseur. 60 % des oléfines présentes ont réagi., et le produit contenait 28 % en poids d'aldéhyde C8.
L'hydrocar- bure a été enlevé par distillation et l'aldéhyde convertie en alcool par hy- drogénation avec du nickel Raney comme catalyseur, l'alcool étant séparé des produits à plus hauts points d'ébullition par distillation à pression rédui- teo
<Desc/Clms Page number 11>
L'alcool a été estérifié avec de l'anhydride phtalique et uti- lisé comme plastifiant dans un mélange P.V.C./ plastifiant, la méthode d'es- térification et de mélange étant celle de l'exemple 2.
Le mélange était for- mé de manière à avoir les propriétés suivantes
EMI11.1
<tb> Résistance <SEP> finale <SEP> à <SEP> la <SEP> traction, <SEP> livres <SEP> par <SEP> pouce <SEP> carré <SEP> 3530
<tb>
<tb>
<tb> Allongement <SEP> finale <SEP> % <SEP> 400
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> de <SEP> transition <SEP> 2e <SEP> ordre, <SEP> (Tm), <SEP> C <SEP> -23,5
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> standard <SEP> britannique <SEP> (B.S.H.) <SEP> 25,1
<tb>
Exemple 60
Un distillat sous pression obtenu à partir d'une opération de transformation thermique a été purifié par traitement acidique et recircula- tion, et à partir du produit purifié,
une fraction bouillant dans la gamme 700-1200C a été préparée par fractionnemento A l'analyse.\1 se produit se pré- sentait comme suit.-
EMI11.2
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> benzène <SEP> 2 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> toluène <SEP> 14 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> oléfine <SEP> 19 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb> (estimé <SEP> comme <SEP> C7)
<tb>
Ce produit a été soumis à la réaction de synthèse OXO en présence de gaz à l'eau en utilisant comme catalyseurdu carbonyle de cobalt dissous dans la matière d'alimentation hydrocarburée,
les résultats étant résumés au tableau 50 Tableau 50
EMI11.3
<tb> N <SEP> Temps <SEP> de <SEP> Températo <SEP> Pression <SEP> Concentration <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> d'aldé-
<tb>
<tb>
<tb> d'essai <SEP> réaction <SEP> moyenne <SEP> livres <SEP> de <SEP> Co <SEP> g/li- <SEP> hyde <SEP> dans <SEP> le <SEP> pro-
<tb>
<tb>
<tb> (heures) <SEP> C <SEP> par <SEP> pouce <SEP> tre <SEP> duit <SEP> (considéré
<tb>
<tb>
<tb> carré <SEP> comme <SEP> C8)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3/47 <SEP> 1,8 <SEP> 149 <SEP> 2400 <SEP> 0,48 <SEP> 9,3
<tb>
<tb>
<tb> 3/47A <SEP> 1,8 <SEP> 166 <SEP> 1950 <SEP> 1,2 <SEP> Il,3
<tb>
La masse d'hydrocarbure était enlevée des produits de réaction par fractionnement, le résidu comprenant du produit aldéhydique et de la matière à point d'ébullition supérieur,
avec environ 50 % d'hydrocarbure, étant hydrogéné de la manière habituelle avec du nickel Raney comme cataly- seurLes hydrocarbures étaient enlevés par distillation et les alcools restants étaient distillés à pression réduite, les alcools requis distillant dans la gamme 55 C/16 mm - 85 C/6mm étant récupérés dans une production s'élevant à 84 % en poids de la matière (sans hydrocarbure) hydrogénée to- tale. L'hydrocarbure récupérée à partir de la distillation du produit al- déhydique était combiné avec celui récupéré de l'alcool, et mélangé dans de la gasoline à partir de laquelle la matière d'alimentation initiale était fractionnée.
Les alcools étaient estérifiés séparément avec de l'anhydride phtalique et utilisés comme plastifiants dans une série de mélanges P.V.C./ plastifiants, la méthode d'estérification et de mélange étant celle de l'exem- ple 2. On a trouvé que les mélanges ont les propriétés suivantes
<Desc/Clms Page number 12>
Tableau 60
EMI12.1
<tb> Gamme <SEP> d'ébullition <SEP> de <SEP> la <SEP> fraction <SEP> :
<SEP> 70-100 <SEP> 100-120 <SEP> 70-120
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> oléfinique, <SEP> C
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> propriétés <SEP> du <SEP> mélange, <SEP> plastique
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> finale <SEP> à <SEP> la <SEP> traction
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> livres <SEP> par <SEP> pouce <SEP> carré <SEP> 3550 <SEP> 3370 <SEP> 3560
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Allongement <SEP> final, <SEP> % <SEP> 373 <SEP> 458 <SEP> 360
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Tempérât, <SEP> de <SEP> transition <SEP> 2è <SEP> ordre,
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Tm, <SEP> C <SEP> -16,7 <SEP> -15 <SEP> -24
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Tempérât, <SEP> de <SEP> résilience <SEP> minimum,
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Tr, <SEP> C <SEP> 36 <SEP> 37,
5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> standard <SEP> britannique <SEP> (B.S.H.)-. <SEP> 26,1 <SEP> 25,7 <SEP> 27
<tb>
Exemple 7.
Cet exemple illustre la production d'alcools à partir d'un codi- mère. A partir du produit de la polymérisation d'un mélange de n-butène et d'isobutylène, on a préparé par fractionnement une fraction de gamme d'ébul- lition 95 -127 C. Celle-ci réagissait, d'une manière continue, en présence de gaz à l'eau, en utilisant, comme catalyseur, du carbonyle de cobalt ame- né, dans le réacteur, dans le courant de gaz à l'eau d'alimentationo Les ré- sultats obtenus avec diverses vitesses d'addition de cobalt sont donnés dans le tableau 7 suivants
Tableau 7.
EMI12.2
<tb>
Essai <SEP> Tempérât. <SEP> Pression <SEP> Alimenta- <SEP> Vitesse <SEP> Vitesse <SEP> d'a- <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb> N <SEP> C <SEP> livres <SEP> tion <SEP> liqui- <SEP> d'entrée <SEP> limentation <SEP> d'aldéhyde
<tb>
<tb>
<tb> par <SEP> pou- <SEP> de <SEP> g/heure <SEP> du <SEP> Co.
<SEP> de <SEP> gaz <SEP> dans <SEP> le <SEP> pro- <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ce <SEP> carré <SEP> g/heure* <SEP> 1/heure <SEP> duit <SEP> (consi-
<tb>
<tb>
<tb> déré <SEP> comme
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> C9)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 21 <SEP> 157 <SEP> 2450 <SEP> 80 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 54 <SEP> 37, <SEP> 2 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 22 <SEP> 152 <SEP> 2540 <SEP> 78 <SEP> 0,022 <SEP> 56 <SEP> 34,3
<tb>
<tb>
<tb> 24 <SEP> 149 <SEP> 2500 <SEP> 69 <SEP> 0,019 <SEP> 55 <SEP> 27,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 26 <SEP> 149 <SEP> 2550 <SEP> 67 <SEP> 0,018 <SEP> 49 <SEP> - <SEP> . <SEP> 24,2 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 25 <SEP> 147 <SEP> 2500 <SEP> 67 <SEP> 0,015 <SEP> 42 <SEP> 15,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 23 <SEP> 148 <SEP> 2500 <SEP> 71 <SEP> 0,013 <SEP> 52 <SEP> 22,2
<tb>
grammes de cobalt métallique introduit par heure dans le courant de gaz.
Les produits issus de ces essais étaient distillés dans une co- lonne continue pour enlever l'oléfine qui n'avait pas réagi, et les aldéhy- des résiduelles étaient hydrogénées sur un catalyseur au nickelé Une distil- lation des alcools résultants., qui contenaient seulement de très petites quantités d'hydrocarbure, avait pour résultat une récupération d'environ 80 % en poids bouillant dans la gamme d'alcool C9.
Un autre échantillon d'alcools était obtenu en traitant les olé- fines non réagies, récupérées du produit de synthèse OXO, de la manière dé- crite précédemment
Les alcools étaient estérifiés séparément avec de l'anhydride
<Desc/Clms Page number 13>
phtalique, et utilisés comme plastifiants dans des mélanges P.V.C./plasti- fiants, la méthode d'estérification et de mélange étant celle de l'exemple 2.
On a trouvé que les mélanges avaient les caractéristiques suivantes
Tableau 8
EMI13.1
<tb> Oléfine <SEP> Oléfine
<tb>
<tb> fraîche <SEP> récupérée
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> du <SEP> mélange
<tb>
<tb> plastique
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> finale <SEP> à <SEP> la <SEP> traction,
<tb>
<tb> livres <SEP> par <SEP> pouce <SEP> carré <SEP> 3455 <SEP> 3250
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Allongement <SEP> finale <SEP> % <SEP> 410 <SEP> 410
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> de <SEP> transition
<tb>
<tb> 2è <SEP> ordre <SEP> Tm, <SEP> C <SEP> -10 <SEP> -14.
<tb>
Exemple 8
De la gasoline polymère (le copolymère de propylène et un mélan- ge d'oléfines C4) a été distillée d'une manière fractionnée en vue de la sé- paration de fraction bouillant au-dessus de la gamme donnée dans le tableau suivant. Les fractions ont été soumises à la synthèse OXO en présence d'octa- carbonyle de dicobalt comme catalyseur., dans un autoclave à fournée, sous les conditions suivantes-.
EMI13.2
<tb>
Température, <SEP> C <SEP> 145-165 C
<tb>
<tb> Pression, <SEP> livres <SEP> par <SEP> pouce <SEP> carré <SEP> ' <SEP> 2500-2600
<tb>
<tb> Concentration <SEP> de <SEP> cobalt,, <SEP> grammes <SEP> de
<tb>
<tb> cobalt/litre <SEP> de <SEP> charge <SEP> 0,8-1,1
<tb>
<tb> Temps <SEP> de <SEP> réaction,heures <SEP> 3-4,5
<tb>
<tb> Conversion <SEP> d'oléfine!) <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> 65-80
<tb>
<tb> Rendement <SEP> de <SEP> la <SEP> réaction <SEP> (production
<tb>
<tb> d'alcool), <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> 80-85
<tb>
Les produits aldéhydiques ont été hydrogénés sur un catalyseur au nickel à 15000 et à une pression d'hydrogène de 100 atmosphères,
et les alcools ont été récupérés par fractionnemento
Les alcools ont été estérifiés séparément avec de l'anhydride phtalique et utilisés comme plastifiants dans une série de mélanges P.V.C./ plastifiant, la méthode d'estérification et de mélange étant celle de la figo 2. On a trouvé que les mélanges avaient les propriétés suivantes
<Desc/Clms Page number 14>
EMI14.1
Gamme d' ébulli.- :
71,'l 693 o 94,7 g g io3 113 : o t 120 2 Di-2-éthyl
EMI14.2
<tb> tion <SEP> de <SEP> la <SEP> frac- <SEP> hexyl
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tion <SEP> réagie <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb>
EMI14.3
C 693 94mi 103 113 0120.20 151.5 0 phtalate
EMI14.4
<tb> Résistance <SEP> finale <SEP> :
<tb>
<tb> à <SEP> la <SEP> traction, <SEP> li-:
<tb>
EMI14.5
carré par pouce o 3311 0 3097 0 3256 0 et 30680 0 273 3023 3090
EMI14.6
<tb>
<tb> Allongement <SEP> fi-
<tb>
EMI14.7
nal, % 455 427 414 422: 380g 386 447
EMI14.8
<tb> Température <SEP> de <SEP> .
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> transition <SEP> .
<tb>
EMI14.9
2é ordre, Tm, C -25 -24 -24,5 : -24 : m 2? -28 -30
EMI14.10
<tb> . <SEP> a <SEP> . <SEP> .
<tb>
<tb>
Température <SEP> de
<tb>
EMI14.11
résilience mini- 35 33 33 s 35y5z 37 38 32,5 mtun, Tr, 00 35: 33: 33: 35,58 37: 38:
EMI14.12
<tb> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<tb>
Dureté <SEP> standard
<tb>
<tb> britannique
<tb>
EMI14.13
(BoS oRo) s 26,5 :: 30,0 : 30,4 124,8 126,7 3.,9 31s5 Exemple 10
Une fraction de produits obtenus par fractionnement de cire mol- le et contenant 76 % en poids d'oléfines C8, présentent principalement sous forme d'[alpha] oléfines, a été mise en réaction, comme une fournée, sous les conditions de l'exemple 5,sauf que la température d'oxonation était de 150 à 160 C. Le produit aldéhydique a été hydrogéné sur du nickel Raney comme catalyseur à 1500-1700C et à une pression d'environ 100 atmosphères.
Des alcools étaient alors récupérés par fractionnement à pression réduite et convertis en phtalate esters comme dans l'exemple 5. Ces esters ont été utilisés pour la fabrication d'une préparation plastique, à partir de P.V.C., de rapport molaire P.V.C./plastifiant égal à 2/1, les propriétés physiques de cette préparation étant les suivantes-.
EMI14.14
<tb>
Résistance <SEP> finale <SEP> à <SEP> la <SEP> traction, <SEP> livres <SEP> par <SEP> pouce <SEP> carré <SEP> 3060
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Allongement <SEP> final, <SEP> % <SEP> 440
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> de <SEP> transion <SEP> 2è <SEP> ordre, <SEP> Tm, <SEP> C <SEP> -28,8
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> de <SEP> résilience <SEP> minimum, <SEP> Tr, <SEP> C <SEP> 33
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> standard <SEP> britannique <SEP> (BoSoHo) <SEP> 29,2
<tb>
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.