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PROCEDE DE PRODUCTION DE TISSUS IMPRIMES.
La présente invention est relative aux tissus imprimés et aux procédés pour leur obtention.
Un tissage façonné peut être obtenu sur un métier jacquard à l'aide d'un appareil 'de tissage spécial comportant une carde perforée de com- mande,qui provoque le soulèvement des fils de trame en une séquence de mo- tif désirée. La présente invention a pour objet d'imprimer un tissu en un seul ton d'un tissage uniforme, de telle sorte qu'il présente l'aspect d'un jacquard.
Il est connu d'obtenir une toile perse lustrée, en revêtant un tissu imprimé à l'aide d'une composition d'apprêtage contenant une résine synthétique. L'apprêt s'appliquait par pulvérisation ou brossage du tissu - à l'aide de la composition d'apprêtage ou encore par trempage du tissu dans cette composition. La profondeur de pénétration a été limitée par un calan- drage préalable ou par incorporation de charges et d'agents répulsifs dans le tissu, en sorte que l'apprêt était constitué, pour une large part, par un mince revêtement.
Après le durcissement de la résine par traitement ther- mique, divers expédients ont été utilisés pour rendre le tissu plus souple Toutefois, le produit n'a jamais eu qu'un champ limité d'utilisation. On a également proposé de créer un effet motivé lustré en imprimant le tissu à l'aide d'une solution de résine urée-formaldéhyde puis en calandrant le tissu à l'état humide, de manière à lui conférer un lustre, et enfin en pro- voquant le durcissement de la résine à la chaleur. Dans ce procédé, le tissu imprimé doit être calandré tandis que la partie imprégnée est humide étant donné que la résine sèche se polymériserait trop rapidement et que l'effet lustré désiré ne pourrait être produit.
Par contre, la résine humide tend à coller au rouleau chaud et à s'étaler sur le tissu ou à se détacher et ré- imprimer une autre partie du tissu, en sorte que le but du procédé n'est pas atteint.
On a aussi proposé d'incorporer une résine dans une pâte d'impres-
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sion, dans laquelle la matière colorante n'est pas un colorant, mais bien une dispersion d'un pigment dans un milieu approprié. La résine est utili- sée, dans ce cas comme mordant ou liant, servant à maintenir le liant en pla- ce. Le tissu imprimé a, toutefois, la même apparence mate que celle qu'il présenterait si l'on avait utilisé la matière colorante sans faire usage de résine. Il est, par ailleurs, hautement souhaitable que le motif impri- mé ressorte fortement et présente un lustre qui contraste fortement avec l'aspect de l'envers non imprimé du tissu.
L'invention a,dès lors, comme autre objet, un tissu imprimé avec un motif présentant seul un aspect lustré.
Un autre objet encore de l'invention est un tissu imprimé com- portant un motif imprimé en couleurs et dans lequel seule la partie imprimée a un aspect lustré.
Enfin, l'invention a également pour objet un procédé simple et économique d'obtention de tels tissus, ce procédé améliorant l'apparence de ces tissus et permettant d'obtenir des effets agréables er artistiques. D'au- tres objets de l'invention apparaitront au cours de la descrip tion suivante.
Suivant l'invention, ¯on imprime des motifs sur un tissu à l'aide d'une pâte d'impression, qui est capable de maintenir les fibres superficiel- les immobilisées dans un agencement lustré et qui peut être durcie après l'opération d'impression jusqu'à un état pratiquement insoluble et permanent.
Le tissu est soumis à une opération de polissage ou de lustrage par exemple en faisant passer le tissu imprimé entre des rouleaux de friction ou de'pression chauffés, de manière à lisser sa surface et à obturer les intervalles ou pores du tissage, -ce qui produit un effet lustré ou brillant.
La pâte d'impression employée pour imprimer le motif adhère aux fibres superficielles lustrées et les feutre dans les conditions du procédé.
Lorsque la pâte d'impression est subséquemment durcie ou rendue insoluble, les parties imprimées du tissu restent à l'état lustré, tandis que le restant du tissu est admis ou amené à reprendre son apparence normale non encollée, ses fibres superficielles ou son poil étant orientés de manière fortuite.
Le motif peut être imprimé avec une pâte d'impression transparente ou trans- lucide, de manière à produire un aspect jacquard, ou bien une matière colo- rante peut être ajoutée à la pâte et le produit est du type comportant un motif coloré accentué par un lustre ou brillant.
Pour la composition d'impression, on emploie une pâte d'impres- sion contenant de la résine mélamine-formaldéhyde ou des homologues, comme ingrédient essentiel qui présente des caractéristiques de souplesse, de ther- mo-plasticité et d'adhérence telles que les fibres pliées ou lustrées res- teront immobiles et que la pâte d'impression ne se sépare ou ne s'arrache lors du traitement thermique appliqué pendant le séchage, le calandrage ou le lustrage du tissu et lors de la polymérisation de la résine jusqu'à l'état insoluble. Cette résine n'est pas altérée, lorsque le tissu est soumis à des traitements à l'aide d'agents alcalins éventuellement en solution ainsi qu'il est d'usage dans l'industrie textile, notamment lors des opérations de blanchissage.., de repassage et de nettoyage.
Cette résine est le pro- duit de condensation formé en combinant 1,5 équivalent moléculaire de formal- déhyde aqueuse avec un équivalent de mélamine en solution alcaline. Cette résine méthyhol-mélamine durcit par condensation, lorsqu'elle est chauffée.
Elle fond à une température supérieure à 200 C et est ainsi thermoplastique, mais résiste aux conditions de température ordinaire impliquées dans les opérations de blanchissage. Elle est fortement résistante à l'absorption d'eau.
Une apparence de jacquard peut être conférée à une pièce de tis- su à tissage plein ou non crêpé, en opérant comme suit. Le tissu, qui peut être une pièce de coton ou d'une autre matière de couleur blanche ou autre peut subir initialement un traitement approprié, tel que celui consistant à blanchir et à rétrécir le tissu dans la mesure voulue. L'opération d'impres- sion peut être effectuée à l'aide d'un type approprié de machine d'impression,
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telle que celle comportant une plaque d'impression gravée en cuivre.
Une pâte d'impression préférée peut être constituée par une solution aqueuse de mélamine-formaldéhyde sous forme monomère, capable d'être amenée à l'état inerte, insoluble ou partiellement polymérisée, La résine peut être com- binée avec un milieu approprié, tel qu'une pâte d'amidon, qui donne à la composition d'impression sa consistance voulue et la rend appropriée au but poursuivi. Un motif désiré est imprimé sur le tissu à l'aide de la pâte d'impression comprenant la résine et éventuellement une matière colo- rante, telle qu'un colorant ou un pigment.
Si on n'emploie pas de matière colorante dans la pâte, l'effet de jacquard est plus prononcé, étant donné que le produit final donne l'apparence de deux types différents de tissage Par contre,si une matière colorante est contenue dans la pâte d'impres- sion le tissu présente un motif imprimé lustré ou brillant sur un fond tis- sé uniformément. Cette opération d'impression se fait dans les conditions habituelles bien connues des spécialistes.
Après l'opération d'impression, le tissu est séché afin de pou- voir être subséquemment manipulé et la résine ou le colorant y incorporé ne se séparera plus. Cette opération de séchage peut se faire par un procé- dé approprié, par exemple, en faisant passer le tissu imprimé à travers une chambre chauffée ou sur un ou plusieurs tambours de séchage convenablement chauffés, par exemple à l'aide de vapeur. L'opération de séchage peut se faire dans une mesure telle que le tissu soit séché jusqu'à être pratiquement sec, c'est-à-dire à une plus contenir plus de 5 % d'humidité ou dans une me- sure telle que la pâte ne soit plus suffisamment humide pour s'arracher de manière appréciable pendant les opérations subséquentes.
La température des tambours ou l'atmosphère de la chambre de séchage et la durée du traitement thermique sont tels que la résine ne soit pas polymérisée dans une mesure appréciable, à ce stade du procédé.
Le tissu imprimé à l'aide de cette pâte d'impression séchée est à présent soumis à une opération de polissage, qui confère un lustre ou brillant à sa surface. Cette opération de polissage peut se faire selon le procédé usuel en faisant passer le tissu à travers des rouleaux de oalan- drage et en le soumettant à une tension appropriée qui peut être de l'ordre de 40 tonnes, un rouleau ou les' deux rouleaux pouvant être chauffés à une tem- pérature de 320 à 400 F-ou toute autre température appropriée - contribuant à produire l'effet désiré.
Le polissage se fait de préférence, à l'aide de rouleaux de calandrage chauffés, l'un. de ceux-ci étant entraîné à une plus grande vitesse que l'autre, en sorte qu'il se produit un glissement du rou- leau tournant à plus grande vitesse contre la surface du tissu.
L'allure du mouvement du tissu sera contrôlée par des rouleaux supplémentaires ou par un tambour. Si la température du lustrage est suffi- samment élevée pour provoquer la polymérisation de la résine, le traitement thermique ne peut être appliqué que, pendant une durée limitée, de façon à contrôler ou empêcher la polymérisation. Toutefois, une polymérisation partielle ou complète peut être provoquée à ce stade, étant donné que la résine polymérisée thermoplastique vient, sous l'effet de la chaleur et de la pression, en contact intime avec les poils et les parties superficielles de la chaine et de la trame du tissu et les immobilise ainsi de manière per- manente, en un seul stade opératoire.
L'opération de polissage sert à écraser ou aplatir les-fibres sur la surface et à remplir les pores du tissu. A ce moment, l'aspect de l'entièreté du tissu est sensiblement le même, étant donné que toutes les fibres ont été soumises à l'opération de lustrage. Si le tissu lustré était lavé avant polymérisation de la résine, le lustre disparaîtrait à la fois sur les parties imprimées et non imprimées du tissu, car l'eau et les produits chimiques, ainsi que le traitement de lavage tendraient à éli- miner la résine et les éléments y associés de la pâte d'impression et à ra- mener les poils dans leur état primitif, tout comme un tel traitement fait disparaître le brillant, lorsqu' on emploie de l'amidon. Dès lors, il est né- cessaire d'achever la polymérisation avant d'altérer le brillant.
Après le stade de polissage ou pendant, celui-ci la partie non
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polymérisée de la résine mélamine-formaldéhyde est soumise, à un -traitement thermique tel que cette partie soit amenée à un état insoluble ou inerte, et soit rendue inerte vis-à-vis des usages normaux du tissu. Cette polymé- risation peut s'effectuer en faisant passer le tissu à travers une chambre chauffée ou sur un tambour chauffé ou encore entre des rouleaux de calandra- ge chauffés, qui produisent les conditions de température de polymérisation convenables,le traitement thermique étant, par exemple, exécuté pendant cinq minutes à 290-300 F.
Cette opération sert à rendre le polissage des fibres permanent dans les zones imprimées. Le.restant, du tissu n'est pas maintenu immuablement lustré s'il l'était,par ce traitement et les fibres lustrées non imprimées peuvent reprendre leur état normal non lustré pendant le lavage, le rétrécissement ou autres opérations subséquentes.
La polymérisation doit être exécutée dans des conditions de tem- , pérature telles que le tissu ne soit ni brûlée ni roussi, ni autrement affec- té. A cet égard, une grande tolérance est permise. En effet, un tissu peut être soumis à une température de 450 F pendant une fraction de minute, sans être sérieusement affecté, tandis que si la température de conversion de la résine se trouve au voisinage de 300 F., le tissu peut être traité à cette dernière température pendant une durée plus longue, par exemple pen- dant 3 à 5 minutes.
Après l'opération de polymérisation de la résine, le tissu peut être soumis à une opération de lavage à l'aide d'eau ou autres agents de lavage appropriés, pour éliminer le brillant sauf dans les zones locales imprimées. Le tissu peut aussi être tendu sur cadre ou rétréci, soit avant l'opération d'impression, soit après polymérisation par un procédé appro- prié, consistant, par exemple, à élargir le tissu ou à le soumettre aux trai- tements de sanforisation habituels. Le tissu peut aussi être brossé après polymérisation de la résine, de manière à relever les poils des zones non imprimées. Ces traitements subséquents du tissu n'affectent pas les parties imprégnées de résine du motif imprimé.
Une formule satisfaisante pour une pâte d'impression, qui don- nera un effet de jacquard sur un tissu à"tissage uniforme ou un effet d'im- pression lustrée dans un motif coloré,. peut comprendre de l'amidon de céré- ale et de la mélamine-formaldéhyde. A cette fin, on peut préparer une pâte en cuisant 0,75 livre anglaise d'amidon de céréale dans un gallon d'eau.
A 75 parties en poids de la pâte d'amidon, en ajoute 15 parties en poids de mélamine-formaldéhyde, sous forme d'un liquide dense. Le mélange obtenu est additionné de 10 parties en poids d'une solution à 10% de chlorure ammonique dans l'eau froide, ce sel servant de catalyseur pour la polymérisation de la résine. Ces proportions peuvent varier dans de larges limites et ne sont pas critiques. Si un motif coloré doit être imprimé et si ce motif doit pré- senter un effet lustré., on peut ajouter à la pâte d'impression spécifiée ci- dessus 5 parties en poids environ d'une matière colorante appropriée, telle que le jaune de benzidène. Ceci permet d'obtenir la consistance ou viseo- sité requise pour l'opération d'impression.
La pâte à l'amidon est un épaississant employé pour conférer une consistance voulue à la pâte d'impression, étant donné que la résine li- quide ne convient pas pour l'impression, lorsqu'elle est utilisée seule.
On comprendra, dès lors, que maintes substances bien connues du spécialiste peuvent être employées à la place de l'amidon. 'Divers plastifiants, tels que le phtalate de dibutyle, peuvent être employés pour conférer la viscosité voulue à la pâte de résine. On peut aussi employer de la pâte de gomme adragante ou en épaississant de nature protéinique.
Si la pâte de résine-est employée sans matière colorante, le produit final a un effet de lumière et d'ombre, dans lequel les fibres nor- malement dressées de la partie imprimée restent immobilisées, tandis que le restant du tissu ou le fond présente une surface normale à poils dressés.
La résine est souple et d'ailleurs utilisée en quantité tellement faible que la flexibilité du tissu n'est pas affectée de manière appréciable. Si on a introduit de la matière colorante, la partie imprimée a à la fois une apparence brillante ou lustrée et un aspect coloré, tandis que les parties
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non imprimées présentent l'apparence d'une surface rugueuse ordinaire ou munie de poils dressés. Le lustre coloré est beaucoup plus prononcé et plus remarquable d'aspect., parce que le lustre est accentué par la présen- ce de zones non imprimées et non lustrées. Le tissage du tissu peut être uniforme ou autre. Si la résine a provoqué un plissage du tissu, ce plis- sage peut être éliminé par une opération de repassage.
Ce plissage est em- pêché dans une large mesure en rétrécissant et en tendant le tissu dans la mesure voulue, avant de l'imprimer, ou en ne tendant pas le tissu de manière indue pendant l'impression.
De nombreuses combinaisons multicolores peuvent être obtenues, dans lesquelles la résine est employée dans chacune des couleurs ou seule- ment dans une partie de celles-ci.
On comprendra que de nombreuses modifications peuvent être appor- tées dans le procédé et dans la composition de la pâte d'impression, la description précédente ne devant être considérée que comme indiquant les principes généraux de l'invention, ainsi que les procédés et produits pré- férés et non comme une limitation de la revendication suivante.