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" Perfectionnements à l'impression sur des produits texti- les en cellulose ".
La présente invention concerne la production de motifs imprimés , teints, durables et lustrés, sur des produits textiles à base de cellulose .
On sait produire des motifs clairs, non teints (lustrés) par impression d'un motif au moyen d'une pâte claire (ne contenant pas de colorant) contenant des matiè- res formant des résines thermodurcissables devenant inso- lubles dans l'eau lorsqu'elles sont chauffées. Lorsque le tissu est ainsi imprimé, on le fait passer dans une calan- dre chauffée telle qu'une calandre à friction, dans la- quelle la résine-est polymérisée totalement ou partielle- ment .Dans ce dernier cas, on fait ensuite passer le produit dans un four pour achever la polymérisation.
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On sait aussi introduire des colorants du type naphtol dans un motif lustré (et suivant d'autres procédés mécani- ques), en ajoutant la base de naphtol au tissu non imprimé, puis en effectuant l'impression au moyen d'un mélange de résine et de gomme d'impression, contenant le sel de naphtol. Ce procédé,bien que n'étant pas sans valeur, a l'inconvénient que le nombre de couleurs durables que l'on peut obtenir à une échelle commerciale, est limité, car un tissu traité par une base de naphtol ne peut pro- duire qu'un petit nombre de couleurs (quelquefois une seule) de bonne durée . En outre, la gamme de couleurs des colo- rants de naphtol est tout à fait limitée, cette gamme comportant surtout le rouge, le jaune et l'orangé.
Jusqu'à présent, il a été impossible d'incorporer des pigments à la pâte d'impression et d'obtenir un mode opératoire pratique dans l'industrie Ceci est dû au fait que, lorsqu'on fait passer le motif imprimé humide dans l'appareillage de finissage mécanique, le tissu im- primé pigmenté se reporte sur les cylindres chauds des calandres, d'où il est de nouveau déchargé sur le dessin en y produisant ainsi des marques en dehors des motifs désirés. Dans le cas d'une machine mécanique telle qu'une calandre à friction fonctionnant à une température élevée, cette difficulté devient tellement grave après le passage de quelques mètres seulement, que la calandre fonctionne en fait comme une machine d'impression.
Le but principal de la présente invention consiste à réaliser un procédé grâce auquel des colorants de cuve peuvent être incorporés à la pâte d'impression résineuse en permettant d'obtenir des motifs mécaniques finis,nets, distincts, colorés et lustrés, d'une excellente solidité à la lumière et au lavage , ne s'étalant pas et ne se repor-
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tant pas sur les plages du tissu qui ne doivent pas être imprimées.
Il est particulièrement précieux de pouvoir utiliser un colorant de cuve, car ce type de colorant permet de produire une gamme complète et totale de couleurs d'un haut degré de solidité à la lumière et au lavage ; outre, on obtient des résultats exceptionnellement bons et durables avec les meilleures qualités des colorants des types anthraquinone et thio-indigo qui sont recommandés pour le procédé suivant l'invention.
Ces colorants particuliers sont mis en vente sous forme de pigments, c'est-à-dire sous la forme de parti- cules contenant chacune des milliers de molécules de colo- rant. Sous cette forme, le colorant n'a pas d'affinité pour les fibres de cellulose et, lorsqu'il est imprimé sur le tissu, il se reporte sur la glaceuse, coule et disparaît lors du lavage subséquent.
Pour obtenir les résultats désirés, on procède sui- vant l'invention de la façon suivante .
Le colorant ou les colorants de cuve précités sont d'abord traités par une solution alcaline contenant un réducteur, généralement de la soude caustique et de l'hy- drosulfite de sodium, ce qui réduit le colorant en ce qu'on appelle la leuco-forme, conditions dans lesquelles le colorant est obtenu en solution sous la forme moléculaire ou semi-moléculaire à l'état de sel de sodium de la leuco- base du colorant. On peut aussi, pour aider la dispersion, ajouter des agents de dispersion tels que le "Blancol" (naphtalènesulfonate de sodium-formaldéhyde).
On neutralise ensuite soigneusement cette solution alcaline par un agent acide qui est de préférence l'acide formique ou l'acide acétique, jusqu'à ce qu'elle soit à peu près neutre ou légèrement acide. Dans ces conditions, on obtient principalement la leuco-base libre du colorant,
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qui a pour les fibres de cellulose une plus grande affinité, que les grosses particules pigmentaires du colorant commercial.
On mélange ensuite la solution contenant la leuco- base à la pâte d'impression contenant le type usuel de gomme d'impression ou des mélanges de gommes d'impression telles que, par exemple, l'amidon, l'amidon converti, la gomme adragante, la gomme de Karaya, la gomme de fève de carroube, les gommes de elgin, la gomme de styrène polymérisé et de méthyl-cellulose et la gomme d'acrylate . On peut employer toute gomme d'impression connue, à condition qu'elle ne modifie pas l'état du colorant d'une façon indésirable , et qu'elle ne gêne pas le durcissement de la résine utilisée.
La pâte d'impression contient aussi les ingrédients qui forment la résine thermodurcissable et qui peuvent être par exemple l'aldéhyde formique èt la mélamine, l'aldé- hyde formique et le phénol, l'aldéhyde formique et l'urée, l'aldéhyde formique et la dicyandiamide, le glyoxaî et l'urée et des mélanges de résine d'aldéhyde formique et de mélami- ne avec une résine d'aldéhyde formique et d'urée.
Il est possible d'utiliser une résine thermodurcissable faisant aussi fonction de gomme d'impression en utilisant par exemple des résines thermodurcissables à base d'aldéhyde formique et d'alcool polyvinylique, de glyoxal et de méthyl- cellulose ou d'aldéhyde formique et d'amidon. Tout en ser- vant de matière formant la résine, ces produits ont en solution une viscosité suffisante pour pouvoir servir aussi de gomme d'impression. Ordinairement, dans ces conditions, on obtient un tissu imprimé plus raide, ce qui est quel- que peu désirable.
Si la pâte d'impression est suffisamment acide, on peut se dispenser d'employer un catalyseur, mais on consta-
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te généralement qu'il est avantageux d'ajouter un cata- lyseur pour accélérer le durcissement des produits thermo- durcissables. On peut employer les types usuels de cataly- seurs tels que, par exemple, le phosphate de diammonium,le thiocyanate d'ammonium , le phosphate de di-mono-éthanolami- ne, le sulfate d'ammonium et le phosphate de dipropanolamine.
Il est préférable de ne pas employer de catalyseurs qui précipiteraient le colorant.
On peut préparer des pâtes d'impression semblables à celles qui viennent d'être décrites en utilisant des colo- rants de cuve du type des leuco-esters vendus dans le commer- ce sous les noms d'Algosol et d'Indigosol. Comme ces leuco- esters de colorants de cuve forment des dispersions molécu- laires lorsqu'ils sont ajoutés à de l'eau, il est possi- ble de les ajouter directement à la gomme d'impression contenant le catalyseur de la résine thermodurcissable et le lubrifiant, en même temps qu'un acide tel que l'acide lactique, l'acide acétique et l'acide sulfurique, et un agent d'oxydation doux tel que le nitrite de sodium ;
cedernier transforme le leuco-ester de colorant en dispersion moléculaire ou semi-moléculaire du colorant de cuve pendant le traitement, qui est identique au traitement déjà décrit pour le type normal de colorant de cuve.
La pâte d'impression peut aussi contenir un lubrifiant pour empêcher le tissu de coller et de s'écraser lorsqu'il passe dans l'appareillage mécanique . Cette addition devient nécessaire lorsque de grands dessins imprimés sont glacés, car ceux-ci ne passeraient pas dans la glaceuse sans une lubrification . On peut employer une huile sulfonée végé- tale, de pétrole ou animale, mais il faut veiller à ce que ces produits ne floculent pas ou ne coagulent pas la dis- persion de la leuco-base de colorant au moment de l'addition
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à la pâte d'impression, ce qui serait nuisible .
Il est préférable d'employer des produits tels que l'oxyde d'éthylène polymérisé (carbowax), la lécithine, des produits à base de résine de mélamine modifiée à chaine grasse (adou- cissant Aérotex H) ou une émulsion de cires ou d'huile, par exemple, la cire du Japon, la cire de Carnauba et l'huile de ricin.
On peut aussi employer des lubrifiants permanents ayant une tendance à rester dans l'impression après le lavage final ; ils jouent le rôle d'adoucissants dans le produit fini et peuvent aussi lui donner une résistance à l'eau qui est parfois désirable lorsque le produit doit être soumis à une teinture supplémentaire comme on le verra plus loin. Parmi les lubrifiants permanents, on peut mentionner les adoucissants à activité cationique tels que, par exemple, le Triton K-60 ' chlorure de tétra-alcoyl ammonium),l'Amonyx T (chlorure de trialcoylbenzylammonium), le chlorure de stéa- ramido-méthylpyridinium, et le chlorure de stéaryloxyméthyl- pyridinium. Ces deux/derniers produits donnent aussi une résistance à l'eau au motif imprimé fini.
Après avoir préparé la pâte d'impression, on imprime le tissu de manière usuelle, le nombre de rouleaux d'impres- sion employés correspondant au nombre des couleurs du motif . L'impression peut aussi être effectuée par le procédé connu sous le nom d'impression au pochoir au lieu de l'être sur l'une des machines d'impression des types usuels.
Après l'impression, on sèche le tissu avec soin jusqu'à ce que les plages imprimées du produit ne contiennent plus de préférence que de 5 à 15 % d'humidité rapportée au poids du produit en plus de l'humidité normale du tissu . Lorsque le tissu a été séché, on peut le refroidir avantageusement en le faisant passer dans une chambre de refroidissement ou sur des pots de refroidissement.
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Dans le cas d'un fini obtenu dans une calandre à friction, on fait ensuite passer le tissu dans la calandre à friction, généralement trois fois. Dans la calandre à fric- tion, qui exerce une pression et un frottement élevés sur le tissu à une température élevée, le tissu est déformé mécani- quement de sorte que l'on obtient un produit lisse d'un poli élevé. Cet effet de glaçage est obtenu sur toute la surface du tissu, mais n'est durable que sur les plages imprimées, et pendant le lavage qui suit la cuisson, les fibres et les fils des plages non imprimées se desserrent ou gonflent, ce qui détruit le fini mécanique et produit un effet de matage.
En outre, après la cuisson, la partie imprimée qui contient le produit thermodurcissable, résiste au traitement de lavage ultérieur, et le fini mécanique persiste, ce qui donne un effet à deux tons entre les partie imprimée et la partie non imprimée, c'est-à-dire des motifs très brillants sur un fond mat.
Si les cylindres chauffés de la calandre à friction fonctionnent entre 150 et 205 C, la polymérisation commence sur la calandre et, si l'on fait un nombre suffisant de passes, la polymérisation de la matière résineuse peut en fait être totale sur la calandre . Lorsque la polymérisation n'est effectuée que partiellement sur la calandre, il est avantageux de soumettre le produit à une courte cuisson à une température élevée pour en terminer le durcissement. Il est préférable de faire fonctionner la calandre à une forte pression (environ 40 tonnes de pression totale), avec un rapport de frottement variant entre environ 1 1/2 à 1 et environ 3 à 1. C'est le cylindre chauffé en acier qui a la plus grande vitesse linéaire.
On peut aussi utiliser d'autres calandres produisa nt des finis mécaniques sur les produits imprimés. Dans le cas
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de calandres universelles et de calandres à pince plate, il est préférable de les faire fonctionner à des tempéra- tures d'environ 94 à 150 C pour les cylindres chauffés.Dans le cas de calandres du type Schreiner et de gaufreuses,il est préférable d'opérer à des températures d'environ 94 à 205 C.
La cuisson de la résine dépend dans une certaine mesure du traitement antérieur du tissu . Ainsi qu'on l'a dit plus haut, il est possible de cuire complètement le produit par des passes multiples sur une calandre fonc- tionnant à température élevée. Lorsqu'on opère à une tempé- rature plus basse en utilisant deux ou même trois passes,il est préférable de cuire le produit dans un four à une tem- pérature de 120 à 200 C pendant un laps de temps variant entre 10 minutes et 1 minute. Dans le cas de la calandre universelle et de la calandre à pince plate, il est préfé- rable de traiter le produit dans un four à une température de 120 à 200 C environ pendant un laps de temps variant d'environ 12 minutes à environ 2 minutes.
Il est préférable de soumettre le produit à un lavage final pour éliminer les matières solubles et tout fini méca- nique superficiel présent sur le tissu et pour éliminer aus- si, comme on l'a dit plus haut, le fini mécanique qui a été appliqué à la partie non imprimée du tissu . Ce lavage est effectué de préférence au large par un léger savonnage dans une solution diluée de savon,suivi d'un lavage à fond à l'eau chaude. Le produit est finalement essoré sous pression et séché.
L'absence de report du motif, même lorsqu'on utilise une calandre à friction chaude est attribuable au fait que le colorant contenu dans la pâte d'impression y est principalement présent à l'état moléculaire ou semi-molé-
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culaire, dans lequel il a une affinité naturelle pour la fibre, qu'il adhère à la fibre après l'impression et le séchage partiel, et qu'il reste sur celle-ci pendant le calandrage plutôt que de coller au cylindre chaud et de se reporter ensuite sur le tissu . Ainsi, si le même colorant tel qu'il est vendu sous la forme d'un pigment, est ajouté à la même pâte d'impression, imprimé, séché et calandré, on constate qu'il coule et se reporte après quelques mètres d'impression.
Il est impossible de développer le colorant de cuve après l'impression et avant le calandrage, car ce traitement ferait couler le dessin. Le procédé usuel de développement d'impressions à la cuve par un vaporisage, ne peut pas être utilisé avant le calandrage, car le vaporisage provoque le durcissement de la matière résineuse, produisant ainsi un fini mécanique qui n'est pas durable Il n'est pas pos- sible non plus de développer le colorant après le calandrage et la cuisson, car les traitements chimiques énergiques effectués à des températures élevées qui sont nécessaires pour développer les colorants, détruiraient le fini mécani- que ou l'atténueraient considérablement .
Si on le désire, on peut faire passer le tissu, après la cuisson, dans une solution oxydante pour assurer la conversion complète du leuco-colorant à 'l'état céto ou insoluble .A cet effet, on peut employer, par exemple, l'eau oxygénée, le perborate de sodium eu le bichromate de potassium. Toutefois, cette opération n'est pas nécessaire, car on a constaté que le contact avec l'air pendant l'im- pression, le séchage et la cuisson a déjà pratiquement con- verti le colorant à l'état céto ou insoluble.
Au lieu d'employer de la soude caustique et de l'hy- drosulfite de sodium pour réduire et disperser le colorant de cuve, on peut aussi employer d'autres procédés bien con-
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nus dans l'industrie . Par exemple, la soude caustique peut être remplacée par de l'hydroxyde de potassium, du phosphate trisodique, du carbonate de sodium, de la triéthanolamine et d'autres alcalis forts. L'hydrosulfi- te peut être remplacé par le formaldéhyde-sulfoxylate de sodium , le bisulfite de sodium, la formaldéhyde-hydrosulfi te de sodium, ou d'autres agents. Pour toutes les applica- tions pratiques, on emploie l'hydrosulfite de sodium et la soude caustique en proportions qui varient suivant le colo- rant, mais bien connues dans l'industrie.
On peut faire varier considérablement la proportion du produit thermodurcissable dans la pâte d'impression, suivant le degré de raideur désiré pour les plages imprimées . On peut ainsi faire varier la raideur de ma- nière à obtenir une impression souple et molle se rappro- chant de la main des plages non imprimées du tissu ou au contraire un motif ferme et raide sur le fond souple et mou du tissu non imprimé. En général, on opère suivant l'invention en employant entre 6% et 25 % de produit thermodurcissable dans la gomme d'impression, rapporté au poids de la pâte.
On peut aussi faire varier la proportion du colorant.
Il est naturellement assez difficile d'indiquer une limite inférieure , car la pâte d'impression peut être appliquée de manière à obtenir une coloration extrêmement légère et, dans ce cas, on n'emploie qu'une très petite quantité de colorant, par exemple 0,1 % du poids de la pâte .
La limite supérieure de la proportion de colo- rant varie suivant la facilité avec laquelle un colorant se reporte pendant le traitement mécanique et aussi sui- vant de nombreux autres facteurs, tels que la teneur en humidité de l'impression avant l'application du traitement mécanique, le type de la gomme, du lubrifiant et des autres
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ingrédients contenus dans la pâte d'impression, la quantité de pâte déposée par la machine d'impression, ainsi que la chaleur, la pression et le frottement appli- qués pendant le traitement mécanique .
Des opérations effectuées à une échelle industrielle ont montré que l'on peut opérer, en général, avec une proportion de colorant atteignant 12 % en poids de la pâte d'impression en utilisant une glaceuse chaude à friction, qui est la machine la plus délicate à conduire en ce qui concerne le report et le coulage.
Lorsque les dessins couvrent environ 80 % de la surface du tissu, on ne rencontre aucune difficulté pour faire passer le produit dans la calandre à friction.Dans la calandre à friction, toutefois, si la surface des mo- tifs est sensiblement inférieure à 80 %, il est alors utile, pour empêcher l'écrasement du produit, d'encoller celui-ci avant l'impression au moyen d'un encollage ayant sensiblement le même coefficient de frottement que les surfaces imprimées après l'impression. La solution d'en- collage doit contenir une petite quantité des lubrifiants précités, généralement environ 10 % en poids, et elle peut aussi contenir, en outre, une petite quantité d'un agent de raidissement tel que de la dextrine, de la caséine du glucose ou de l'amidon.
Après la cuisson ou après le lavage et le séchage, le tissu peut être soumis à d'autres traitements textiles auxiliaires destinés à produire des effets nouveaux.Par exemple, une batiste diaphane sur laquelle des motifs colorés et lustrés ont été appliqués, peut être soumise à des traitements de gonflement de la cellulose, tels que, par exemple, des traitements au moyen de solutions cupro-ammoniacales et de solutions caustiques de zincatè de sodium, pour produire des effets d'organdi, le résul-
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tat final étant un dessin lustré coloré sur un organdi transparent.
D'une façon analogue, il est facile d'appliquer une teinture supplémentaire au tissu fini et d'obtenir ainsi des dessins lustrés colorés sur un fond teint.
Il est essentiel que tous ces traitements complé- mentaires soient choisis de manière à n'avoir aucun effet nuisible sur le dessin lustré coloré déjà appliqué. Ce risque peut être légèrement réduit par l'emploi de ma- tières lubrifiantes ayant des propriétés hydrofuges permanentes telles que, par exemple, le chlorure de stéara- midométhylpyridinium et le chlorure de stéaryloxyméthylpy- ridinium.
Exemple I
On prépare la pâte d'impression en préparant d'a- bord la dispersion moléculaire ou dispersion très fine du colorant de cuve . On utilise la formule suivante pour préparer cette dispersion :
Parties en poids Vert Ponsol Jade Dbl. en pâte............ 766 Soude caustique à 75 Tw 460 Hydrosulfite de sodium 259 Blancol (aldéhyde formique,naphtalène-di- sulfonate de sodium) ............ 307 Acide acétique à 70 % .................... 510 Eau ...................................... 7698
On dissout le Blancol dans la moitié de la quantité totale d'eau, puis on ajoute le colorant. On mélange le tout très intimement. On ajoute ensuite au mélange d'abord la soude caustique, puis l'hydrosulfite de sodium en agitant, et on laisse réagir le mélange pendant 5 mi- nutes à 60 C.
La solution du colorant de cuve réduit est ensuite ajoutée à l'acide acétique dissous dans le reste de l'eau . On refroidit ensuite jusqu'à la température
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ambiante. La dispersion contient alors le colorant de cuve avec de petites quantités de la forme céto du colorant à l'état moléculaire ou finement dispersé. On prépare la pâte d'impression/suivant la formule ci-après.
Parties en poids Dispersion de vert ponsol jade prépa- rée comme ci-dessus 2080 Gomme Supertex T-125 (gomme de Karaya) 2080 Aerotex M-3 (méthyl-méthylol-mélaine).. 2080 Thiocyanate d'ammonium .............. 208 Carbowax 1500 (oxyde d'éthylène polir- mérisé).. 416 Eau ................................. 3136
La dispersion de colorant de cuve, précédemment préparée est d'abord ajoutée à la gomme Supertex T-125, puis mélangée intimement. On dissout la résine Aerotex M-3 dans de l'eau et on l'ajoute en agitant forte- ment. On dissout la carbowax 1500 et le thiocyanate d'ammonium , puis on les ajoute en mélangeant avec soin.
Cela fait, on tamise pour obtenir une pâte lisse uniforme ayant de bonnes propriétés d'impression.
Un tissu de cotonde lm, 48/48, 7m/kg ayant été purifié auparavant par un traitement normal de blanchiment, est imprimé dans une machine d'impression textile norma- le ; après quoi, on-le sèche soigneusement de façon qu'il reste dans la partie imprimée du tissu une humidité d'envi- ron 10 % au-dessus de l'humidité normale. On fait ensuite passer le tissu dans une calandre à friction usuelle ayant un rapport de frottement de 3:1, une pression totale de 40t et une température d'environ 175 C pour le cylindre supé- rieur en acier. On fait passer le tissu trois fois dans cette calandre ; cette opération; il ne se produit aucun report ni aucun coulage ni aucune tache sur la par-
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tie non imprimée du tissu .
Pour polymériser la résine complètement dans les plages imprimées, on traite le tissu dans une chambre de cuisson du type à rouleaux usuel pendant trois minutes à 150 C.
On lave ensuite le tissu au large en utilisant une petite quantité de détersif et de carbonate de sodium,après quoi on le lave à fond à l'eau chaude . Après essorage sous pression, on tend/le tissu en largeur.
Le tissu obtenu comporte une surface colorée, bril- lante, lustrée, à reflet sur un fond blanc mat de coton pur non imprimé. Des essais de lavage et d'exposition à la lumière, effectués sur ce tissu, prouvent l'excellente solidité de l'effet obtenu en ce qui concerne la couleur et le fini.
Exemple II
On prépare une dispersion de colorant de cuve réduite de la façon décrite dans l'exemple I, sauf que le colorant employé est une pâte de violet Ponsol BN.
La pâte d'impression utilisée dans ce cas a la composition suivante :
Parties en poids Dispersion réduite de pâte de violet BN pré-, parée comme ci-dessus .................... 2.000 Supertex T-125 ............................ 2. 000 Crème d'Rerotex 450 (résine d'aldéhyde formique et d'urée à 50 % 1.833 Rhonite 414 (résine d'aldéhyde formique et d'urée à 40%) ........................... 1.667 Thiocyanate d'ammonium.................... 200 Sapamine KW (triméthylammonium-méthylsulfa- te de monostéarylméthaphénylène-diamine)..
400 Eau 2900
Op prépare cette pâte en ajoutant la dispersion réduite de l'acide de cuve à la gomme Supertex en agi- tant bien au moyen d'un agitateur mécanique .On dissout
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l'Aerotex 450, la Rhonite 414, la Sapamine KW et le thiocy- anate d'ammonium dans de l'eau et l'on ajoute le tout, en mélapgeant à fond, à la gomme Supertex contenant l'aci- de réduit. On tamise ensuite de manière usuelle pour obte- ner une pâte lisse homogène ayant de bonnes propriétés d'impression . un
On encolle préalablement/tissu de rayonne filée de 1 m.46/40 7m/kg dans une solution contenant 1/2%de dextrine et 1/2 % de suif sulfoné en poids, puis on tend à la largeur voulue.
Le tissu ainsi préparé est imprimé sur une machine d'impression normale par les procédés usuels d'impres- sion et à l'aide des pâtes d'impression décrites ci- dessus- Après l'impression, on sèche le tissu avec soin jusqu'à ce qu'il reste dans les parties non imprimées du tissu 10 % environ d'humidité résiduelle en plus de l'humidité normale . On fait passer ensuite ce tissu une fois dans une calandre universelle à 5 cylindres, à une température de 150 C pour les cylindres chauffés et sous une pression totale de 30 t sur la machine.
Après le calandrage , on cuit le tissu dans une chambre de vieillissement à festons pendant 5 minutes à 155 C.
On lave ensuite le tissu dans une solution chaude contenant une petite quantité de détersif et une matière alcaline, puis on lave à fond à l'eau chaude.
Le tissu ainsi est ensuite retiré et séché sur rame.
Le tissu ainsi obtenu comporte un dessin coloré tendre, profond et lustré, sur un fond blanc mat de tissu non imprimé. L'effet obtenu est solide au nettoyage à sec, au savonnage, aux divers traitements et à la lumière..
Exemple III
On prépare la dispersion de la leuco-base de la façon décrite précédemment en utilisant la formule . ,
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suivante :
Parties en poids Rouge violet d'idanthrène RHA en pâte fine .............................. 766 Hydroxyde de potassium solide...... 109 Hydrosulfite de sodium.............. 259 Blancol............................. 307 Acide formique à 88 % ............... 157 Eau ................................. 8402
La réduction est effectuée de la même manière que dans l'exemple I.
On prépare une pâte d'impression de composition suivante :
Parties en poids Rouge violet dtindanthrène RHA en pâte fine,en solution réduite à la cuve,pré- parée comme ci-dessus 2080 Gomme de fève de caroube - 5 % 2780 Aerotex M-3 .......................... 750 Phosphate diammonique ................ 624 Adoucissant Aerotex H................ 416 Eau.................................. 3350
On ajoute l'acide de cuve à la gomme de fève de caroube et on mélange intimement. On dissout 1'Aerotex M-3, le phosphate diammonique et l'adoucissant Aerotex H, puis on les ajoute en agitant constamment, après quoi on tamise la pâte.
L'impression et le traitement sont effectués comme dans l'exemple I.
Exemple IV.
Un tissu de coton teint préalablement encollé et séché sur rame, en utilisant une solution de dextrine contenant 1 % de carbowax 1500 et 0,25 % de dextrine, est imprimé sur une machine d'impression textile avec un motif
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exigeant trois rouleaux d'impression, en utilisant les pâtes d'impression préparées suivant les exemples I, II et III. Après le séchage soigneux usuel jusqu'à 10% d'humi- dité, on passe le tissu trois fois dans la calandre à friction, puis on traite, lave et sèche.
On obtient un dessin lustré imprimé à quatre cou- leurs sur un tissu teint mat.
Exemple V.
On prépare une pâte d'impression de composition suivante :
Parties en poids Vert Algosol 1BW en pâte ............. 75 Carbowax 1500....................... 1000 Acide lactique (85 %) ................ 100 Thiocyanate d'ammonium ............... 120 Aerotex M-3 ......................... 2000 Nitrite de sodium .................... 150 Supertex T-125 ....................... 4000 Eau .................................. 2400
On empâte la couleur avec une petite quantité d'eau , on ajoute au Supertex T-125 et on mélange à fond.
On dissout le nitrite de sodium, l'Aerotex M-3 et le carbowax 1500 puis on les ajoute dans l'ordre. On ajou- te finalement l'acide lactique (85 %) et le thiocyanate d'ammonium en solution aqueuse et on tamise le mélange total. L'impression et le traitement sont effectués de la façon décrite dans l'exemple I.
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