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INTERNATIONAL YTONG CO A.B., résidant à STOCKHOLM.
PROCEDE DE FABRICATION DES PIERRES ARTIFICIELLES POREUSES DESTINEES A LA
CONSTRUCTION.
Il est de pratique courante, dans la fabrication des pierres artificielles poreuses destinées à la construction, de préférence en béton dit poreux, de verser le produit mélangé à l'état très fluide dans des mou- les en fer, d'une profondeur déterminée, dans lesquels les gaz chimiques provoquant la porosité se forment par la coopération de la chaux existant dans la masse avec un métal quelconque approprié de préférence de l'aluminium à l'état de fine division.
Les dimensions des pierres ainsi fabriquées sont normalisées dans une certaine mesure et étant donné que l'épaisseur de la pierre correspondant à l'épaisseur du mur, ainsi que sa longueur dans la di- rection du mur varient, mais que pour des raisons pratiques la hauteur de la pierre dans la direction du mur doit être la même pour toutes les dimensions de pierres, on donne aux moules en fonte une profondeur égale à la hauteur des pierres. Mais les moules en fer sont sensiblement plus grands que les pierres à mouler et, avant que la masse ait fait prise, mais une fois qu'elle est devenue poreuse, on est donc obligé de partager la masse en morceaux cor- respondant aux dimensions de la pierre à fabriquer.
Ce partage s'effectuait autrefois en coupant la masse à la main avec des couteaux, mais cette solution a donné lieu à divers inconvénients et par suite il a été proposé de la remplacer en sciant la masse de préfé- rence au moyen d'une lame de scie de forme spéciale.
Mais il faut plus de temps pour scier la masse que pour la cou- per au moyen de couteaux. Un des avantages du sciage de la masse consiste dans un certain degré de rugosité acquis par la surface sciée qui facilite l'adhérence du mortier et du plâtre sur la pierre. Cependant cette rugosité de la surface ne doit pas être trop accentuée, car la meilleure adhérence
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est obtenue lorsque la grosseur des grains de la surface correspond sensi- plement à -,elle du plâtre ou du mortier. A cet effet, il est nécessaire que l'avancement de la lame de scie soit très lent au cours du sciage de la masse, mais il en résulte aussi que la durée du sciage de toute la masse devient plus longue en conséquence.
Il convient également de faire remarquer que les lames de scie risquent de prendre une direction oblique si l'avancement est trop rapide et que par suite les dimensions des pierres finies deviennent inexactes.
On a également constaté que si on divise à la scie le contenu des moules antérieurement en usage, le temps nécessaire au montage et au démontage des moules est si long par rapport à la durée du sciage, qu'on ne réalise aucun bénéfice de temps en abrégeant la durée de l'opération du par- tage du contenu du moule.
En réalité, on a constaté que le temps nécessaire au sciage de la masse est si long qu'il en résulte une diminution sensible de la capacité de production -et par suite'des essais ont été effectués en vue de l'augmen- ter. A cet effet, il est important que cette opération permette d'effectuer la division d'une quantité aussi grande que possible de la masse, en montant le plus grand nombre possible de lames de scie sur un seul et même châssis.
On peut donc faire un choix entre deux solutions, soit augmenter la longueur du moule,la largeur dépendant des dimensions de la chambre autoclave et,par suite ne pouvant être avantageusement augmentée, soit augmenter la longueur ainsi que la profondeur du moule. On a constaté que la première solution est celle qui devait être étudiée en premier lieu, car on considérait qu'une augmentation de la profondeur du moule donnerait lieu à plusieurs inconvé- nients : en effet, on pensait que la masse ne monterait pas convenablement dans le moule, c'est-à-dire qu'elle entrerait en "ébullition" en montant, du fait de la plus grande profondeur du moule, que la porosité ne serait pas uni- forme, c'est-à-dire que la porosité au fond serait sensiblement différente de la porosité à la surface .
De plus, on pensait qu'en raison de la gran- deur du moule, la masse ne ferait pas prise au bout deun temps raisonnable, que les portions du contenu du moule se trouvant dans les angles seraient détruites en raison de la grande hauteur de levée et de la résistance au glissement de la masse sur les cotés du moule et que les difficultés d'obte- nir une plaque à fond rigide dans un moule plus grand seraient encore plus grandes que celles qu'on a rencontrées jusqu'à présent, du fait de la forme bombée prise par le fond du moule.
Cependant, la première solution à conduit, au cours de l'étude de cette question, à des formes de construction si encombrantes des scies que, malgré les difficultés escomptées, on a considéré qu'il convenait d'é- tudier la possibilité de donner une plus grande profondeur aux moules. Si donc, suivant l'usage adopué dansla pratique jusqu'à présent, on scie la mas- se dans le sens de la hauteur des pierres à fabriquer, qui est la seule di- mension commune aux pierres de toutes les tailles, le nombre de traits de scie à effectuer simultanément dépend de la longueur et de l'épaisseur de la pierre.
Bais la longueur est toujours sensiblement plus grande que la hauteur de la pierre et par suite l'invention est basée sur le fait qu'à l'encontre du pro- cédé adopté antérieurement dans la pratique, le sciage s'effectue dans une direction correspondant à la longueur des pierres à fabriquer dans le mur qui constitue également le plus long côté de la pierre. Il en résulte que les pierres sont moulées dans des moules d'une profondeur correspondant au coté le plus long.
On a constaté également que les essais effectués avec le nouveau moule ont donné lieu à certains des inconvénients prévus, mais on y a rapi- dement remédié lorsqu'on s'est aperçu qu'on pouvait le faire en modifiant lé- gèrement la consistance de la masse et en renforçant le fond du moule. On a constaté à la suite d'essais d'une certaine durée que les avantages des moules plus profonds l'emportaient en principe sur les inconvénients et qu'il était possible dans ces conditions d'organiser une production rationnelle.
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En ce qui concerne la compression der pores à laquelle on pouvait s'attendre* les recherches effectuées à propos dé l'invention ont montré que cette hypo- thèse n'était pas justifiée. Les cellules subissent évidemment une certaine compression, de sorte que leur forme n'est pas sphérique, mais très voisine de celle d'un ellipsoïde. Cependant, les recherches au point de vue de la résistance, ont démontré qu'on obtient des pierres d'une résistance portante plus forte en les moulant de façon que la direction de levée de la masse soit horizontale.
Parmi les avantages de cette solution, on peut dire éga- lement que le pourcentage du "surplus" c'est-à-dire la quantité de masse qui doit monter au-dessus des bords du moule pour qu'il soit sûrement et complè- tement rempli, est beaucoup moindre avec les moules plus profonds et plus grands qu'avec ceux qu'on a employés jusqu'à présent. La masse contenue dans un moule à débiter à la scie correspond en réalité à la masse d'au moins deux moules à débiter au couteau du type antérieur et la surface du surplus du moule à débiter à la scie est évidemment plus petite en conséquence.
Dans ce cas, la quantité du surplus à enlever n'est que d'environ 65% de la quantité du surplus dans le cas où on divise la masse par l'ancien procédé, ce qui a une grande importance économique au point de vue de la consommation des matières premières et en particulier de la poudre d'aluminium.
Etant donné que la longueur des pierres n'est pas encore complè- tement normalisée, on doit évidemment se limiter à la fabrication de pierres d'une longueur déterminée ou prévoir un plus grand nombre de moules de pro- fondeurs correspondant aux différentes longueurs de pierres qu'on désire ob- tenir, ce qui augmente la dépense. Mais des recherches ont démontré que cette augmentation de dépense est largement compensée par l'augmentation de la capacité de production qui résulte du fait que le nombre de pierres sciées en une seule et même opération est plus grand.
R3SUME.
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