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La présente invention se rapporte à des compositions de remplace- ment du cuir, et plus Spécialement à des feuilles servant à remplacer du cuir et possédant une résistance remarquable au floconnement lorsqu'elles sont soumises au frottement ou à l'éraillage.
On a récemment mis au point divers procédés pour préparer des com- positions de remplacement du cuir qui possèdent non seulement l'aspect du cuir mais également susceptibles de "respirer". Les comparaisons entre la per- méabilité de ces compositions de remplacement du cuir et celle du cuir véri- table établissent que la perméabilité de ces compositions est supérieure dans bien des cas à celle des empeignes de chaussures fabriquées en cuir vérita- ble. En .outre, la souplesse de ces nouveaux procédés permet de préparer les compositions "sur mesure" pour différentes applications particulières c' est-à-dire d'obtenir un produit, qui possède la perméabilité désirée à la vapeur d'eau, la résistance au déchdrement, la souplesse etc.
Ces produits ainsi que les procédés pour mesurer l'imperméabilité du cuir sont décrits par exemple dans les Brevets belges Nos. 523.941 et 524.986. Ces-procédés récem- ment mis au point pour la préparation de compositions de remplacement du cuir, ne fournissent toutefois pas des produits qui résistent d'une manière satisfaisante au floconnement lorsqu'ils sont soumis au frottement ou à 1' éraillage.
De nouvelles compositions de remplacement du cuir possédant une résistance remarquable au floconnement superficiel lorsqu'elles sont soumi- ses à des forces de frottement ou d'usure sont des compositions comprenant une matière fibreuse de structure répartie de façon pratiquement uniforme dans un liant polymère organique, et contenant des micropores au sein de la matière fibreuse, et caractérisées en ce qu'une ou les deux surfaces de la matière sont couvertes d'une couche superficielle poreuse qui en est soli- daire, est exempte de fibres et comprend de préférence une matière polymère différente de celle du liant.
Les nouvelles compositions peuvent être obtenues suivant la présen- te invention, par exemple en incorporant à la couche superficielle des fibres solubles dans un solvant qui ne dissout pas les fibres de structure et les liants de la feuille, et en éliminant ensuite ces fibres par traitement par un solvant.
Les fibres formant les pores sont utilisées avantageusement à rai- son de 5 à 25% du poids total des fibres dans la feuille.
Les matières améliorées suivant la présente invention peuvent donc être obtenues par un procédé dans lequel on forme une feuille fibreuse, pra- tiquement imperméable à la vapeur d'eau, comprenant une couche de base de fibres de structure uniformément réparties, une couche superficielle de fi- bres solubles formant des pores uniformément réparties, exempte de fibres de structure, ces fibres qui forment des pores étant solubles dans un sol- vant qui ne dissout pas les fibres de structure et ces couches étant impré- gnées d'un liant polymère élastomère thermoplastique mou de façon à former une feuille composite,
on traite la feuille pour détacher les fibres de struc- ture du liant et on dissout les fibres formant les pores de façon à obtenir une feuille perméable à la vapeur d'eau en liant polymère contenant une cou- che superficielle poreuse exempte de fibres de structure et une couche de base contenant des fibres de structure et'des canaux contigus répartis dans sa masse. Les pores de la couche superficielle sont généralement en liaison directe avec les pores de la couche inférieure.
Le termes "canaux contigus" appliqué aux pores reliés les uns aux autres formés dans les couches renforcées par des fibres des feuilles ser- vant à remplacer le cuir suivant la présente invention, signifie que les ca-- naux ou pores sont voisins des fibres de structure. On remarquera que ces
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pores ou canaux ne sont pas nécessairement parfaitement annulaire, c'est-à- dire que la fibre de structure n'est pas nécessairement entièrement détachée du liant polymère qui l'entoure. En certains cas, par exemple, un pore ou un capillaire continu peut s'enrouler en spirale autour d'une fibre.- con- tinue;
d'autre part, le capillaire formé par le détachement de¯la fibre du liant polymère qui l'entoure peut avoir la forme d'une fissure en cheveu courant parallèlement à une fibre de structure et tout près de celle-ci.
N'importe quel procédé approprié connu pour traiter la feuille i- nitiale et déterminer le détachement des fibres de structure du liant poly- mère afin d'obtenir des canaux contigus dans la couche de base, peut être utilisé, C'est ainsi qu'en choisissant des fibres de structure relativement inextensibléss et un liant polymère extensible si on le compare aux fibres de structure, l'étirage de la feuille obtenue dans un sens ou -dans les deux sens a pour effet de détacher du liant polymère les fibres qui y sont noyées et de former des canaux contigus dans la feuille lorsque les forces d'étira- ge sont supprimées, c'est-à-dire que la feuille est relâchéeo Un procédé de ce genre est décrit et revendiqué dans le Brevet belge N 52309410 Sui- vant ce procédé,
on forme une feuille composite pratiquement imperméable à la vapeur d'eau en imprégnant une feuille non tissée formée de fibres d'une matière pratiquement imperméable à la vapeur d'eau et pratiquement inexten- sible, d'un liant polymère relativement extensible et pratiquement imperméa- ble à la vapeur d'eau, ce liant polymère constituant de 30 à 70% environ en poids total des fibres et du liant polymère et on étire la feuille compo- site de façon à obtenir une feuille perméable à la vapeur d'eau, En général, l'importance de l'étirage dans un sens ou dans les deux sens et le degré de l'adhérence entre les fibres et le liant déterminent l'ordre de grandeur des canaux ou -des pores formés près des fibres,
c'est-à-dire la mesure dans laquelle les canaux se rapprochent d'une forme parfaitement annulaireo
Le fait de provoquer le gonflement et le dégonflement (retrait) de fibres de structure une feuille ou dans une pellicule polymère renforcée par des fibres, provoque également un détachement des fibres noyées du liant polymère, c'est-à-dire la rupture des liaisons adhésives entre les fibres et le liant, cette opération forme également des canaux contigus en liaison mutuelle ou des pores dans la feuille.
Le traitement de gonflement et de dégonflement est décrit dans le Brevet belge ? 52409860 Dans ce procédé, on associe à des fibres de structure gonflable par un liquide, un liant polymère ou initialement thermoplastique, ayant une température de ramollis- sement inférieure à la température de ramollissement des fibres pour former une feuille initiale , on presse à chaud la feuille initiale à une tempéra- ture supérieure à la température de ramollissement du liant et inférieure à la température de ramollissement des fibres de façon à former une feuille composite essentiellement imperméable,
on trempe la feuille composite à une température comprise entre la température de ramollissement du liant et des fibres dans un liquide qui õn(le les fibres puis on sèche la feuille à une température qui ne dépasse pas la température de ramollissement du liant polymère et est généralement inférieure à la température de ramollis- sement de ce liant. La mesure dans laquelle les canaux ou pores contigus se rapprochent d'une forme parfaitement annulaire dépend principalement du degré de gonflement des fibres et de la résistance de l'adhérence entre les fibres et le liant.
Il est parfois plus efficace de soumettre une feuille renforcée par des fibres à une combinaison de gonflement-dégonflement et d'étirage plu- tôt que uniquement étirer ou uniquement gonfler et dégonfler pour rompre la liaison entre les fibres et le polymère servant de liant, parce que ce procédé combiné crée un volume plus grand d'espace vide dans la feuille trai- tée, c'est-à-dire que les canaux ou pores contigus formés se rapprochent da-
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vantage d'une forme parfaitement annulaire que les canaux ou pores contigus formés soit par étirage seul, soit par gonflement-dégonflement seul.
Comme on l'a indiqué plus haut, les feuilles de remplacement du cuir de la présente invention peuvent avantageusement être préparées en for- mant une feuille compacte pratiquement imperméable à la vapeur d'eau d'un polymère renforcé par des fibres de structure et comprenant des couches super- ficielles solidaires contenant des fibres uniformément réparties formant des pores, mais pas de fibres de structure, et en traitant ensuite la feuil- le imperméable à la vapeur d'eau par étirage de la feuille et/ou trempage de la feuille dans un liquide qui gonfle les fibres et en extrayant finalement des couches superficielles les fibres solubles formant les poreso
L'expression "pratiquement imperméable à l'eau" appliquée à la feuille composite initiale, c'est-à-dire avant le traitement, signifie que cette feuille a une perméabilité de cuir (LPV)
inférieure à 10000 grammes/
100 m2/heure mesurée à 23 C et 90% d'humidité relative. En termes généraux qui peuvent s'appliquer à toute combinaison de matières relativement extensi- bles et relativement inextensibles utile dans le présent procédé, la perméa- bilité à la vapeur d'eau de la feuille de base composite initiale n'est pra- tiquement pas plus élevée que celle d'une feuille homogène de la matière re- lativement extensible ou de la matière relativement non extensible, quelle que soit celle qui ait la perméabilité la plus élevée à la vapeur d'eauo En général, à condition que la feuille de base composite initiale soit prépa- rée de telle ''façon qu'elle ne contienne pratiquement pas de vides,
la perméa- bilité à la vapeur d'eau d'une telle feuille de base est intermédiaire entre les perméabilités de feuilles homogènes faites des deux ingrédients princi- paux de la feuille de base. En fait, la perméabilité de cuir (LPV) des feuil- les compactes initiales, pratiquement imperméables à la vapeur d'eau, qui sont transformées en feuilles perméables suivant le présent procédé est fai- ble non seulement parce que la feuille est rendue compacte par pressage à chaud, mais également à cause de l'épaisseur des feuilles qui sont utiles pour être transformées en feuilles remplaçant le cuir, c'est-à-dire que les feuilles initiales ont généralement de 0,015" - 0,05" (0,4 - 1,2 mm) d'épais- seur, et des feuilles homogènes formées soit du liant polymère, soit des fi- bres de structure ayant des épaisseurs de cet ordre ont également de faibles LPV.
Normalement , le LPV est appréciablement inférieur à 1.000 et ne dépas- se jamais cette valeur.
On comprendra mieux les procédés de formation des compositions rem- plaçant le cuir de la présente invention et la structure des compositions elles-mêmes en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : Fig.l est un schéma des opérations d'une procédé de fabrication des feuilles de remplacement du cuir suivant la présente invention, dans le- quel on étire une feuille pressée à chaud comprenant des fibres de structure, un liant polymère et des fibres solubles formant des pores disposées straté- giquement, c'est-à-dire dans une couche superficielle, et en extrait ensuite les fibres formant les pores.
Fig. 2 est un schéma des opérations nécessaires dans une autre for- me de procédé de l'invention, à savoir un procédé dans lequel simultanément ou séparément on gonfle des fibres de structure et on extrait des fibres for- mant des pores, placées stratégiquement, c'est-à-dire dans une couche super- ficielle, en plongeant la feuille initiale dans un liquide, puis en dégon- flant les fibres de structure par séchage de la feuille obtenue pour élimi- ner le liquide des fibres de structure, et
Fige 3 représente le schéma des opérations aboutissant à la prépa- ration de la composition de remplacement du cuir de la présente invention, et comportantdes variantes de préparation de la feuille compacte initiale,
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pratiquement imperméable et l'opération consistantà rendre cette feuille initiale poreuse par une combinaison d'étirage et d'extraction par une combi- naison de gonflement-dégonflement et d'extraction.
Dans ce schéma d'opérations on remarquera que les coupes transver- sales "d'empilages " caractéristiques et de feuilles à différents états re- présentent une structure minimumo En d'autres mots, le stade A de la figo 1 illustre la superposition de trois types essentiels de couches, à savoir une couche de fibres formant des pores (couche 6), une couche de liant polymère (couche 4), et une couche de fibres de structure (couche 2). L'épaisseur de ces couches peut varier considérablement et dépend de l'épaisseur de la feuil- le finalement désirée servant à remplacer le cuir. D'autre part, on peut in- troduire autant de couches supplémentaires de liant polymère et de fibres de structure qu'il est pratiquement possible dans l'empilage initia],',comme on le verra dans les exemples donnés plus loin.
La nature de la feuille polymère fibreuse initiale, c'est-à-dire les positions relatives et la répartition des fibres de structure et des fi- bres formant des'pores, déterminent les propriétés des compositions finales de remplacement du cuir. Un empilage ou complexe d'ingrédients essentiels est représenté au stade A sur la Fige 1. Il comprend une nappe de fibres de structure 1, par exemple des fibres de nylon, qui forme la couche inférieure couche 2. Au-dessus de cette nappe ou feuille de fibres non tissées on place une feuille homogène d'un polymère liant 3, la couche 4, par exemple un mélange de polyéthylène et de polyisobutylène (50/50). Finalement, la couche 6 est placée sur l'élément composite, cette couche 6 étant une nappe exclu- sivement formée de fibres formant des pores.
L'empilage peut évidemment com- prendre plusieurs couches de chape type, à condition que soit conservée la disposition relative indiquée des fibres de structure et des fibres formant des pores. La première opération consiste à placer l'élément composite en- tre deux couches de cellophane ne se soudant pas à chaud (non représentées) et à presser à chaud l'élément composite à une température suffisante pour faire couler le liant polymère et imprégner complètement les ingrédients fibreux, la température n'étant pas suffisamment élevée pour faire fondre et déplacer les fibres à un degré appréciable.
Au stade B , la structure com- pacte obtenue est une pellicule ou une feuille de liant polymère renforcée par des fibres de structure et comprenant des couches superficielles solidai- res contenant des fibres formant de*pores mais pas de fibres de structureo La deuxième opération consiste à étirer la feuille au stade B dans un ou plu- sieurs sens, la pellicule étant allongée de 10 à 50% dans un sens ou dans les deux, c'est-à-dire dans deux sens perpendiculaires l'un à l'autre. Cette opé- ration d'étirage est décrite dans le procédé du Brevet belge n 523.941,. Au stade C, la pellicule renforcée par des fibres est rendue poreuse parl'éti- rage et des canaux reliés les uns aux autres ou pores 7 contigus'1 aux fibres se sont formés dans la pellicule ou feuille.
Toutefois, au stade C, la surfa- ce supérieure contient encore les fibres formant des pores ou fibres suscep- tibles d'être extraites. Par conséquent, sous l'effet de forces d'abrasion, la surface de la composition serait rendue floconneuse parce que l'action a- brasive dresserait les fibres de la surface et formerait un duvet. La troi- sième opération consiste donc à extraire les fibres formant les pores de la surface de la feuille poreuse au stade G, de façon à créer des pores 8 dans la couche superficielle de la feuille.
Il faut que ce procédé d'extraction puisse être effectué assez rapidement relativement à l'extraction de fibres solubles d'une feuille renforcée par des fibres et contenant des fibres solu- bles dans toute sa section transversaleo La raison en est que le solvant pé- nètre rapidement dans les couches superficielles peu profondes contenant les fibres solubles. En boutre, l'étirage de la feuille avant l'extraction faci- lite une pénétration rapide du solvant dans la feuille. Le stade D correspond
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à une pellicule polymère poreuse renforcée par des fibres, présentant des couches superficielles solidaires poreuses, sans fibres
La Fige 2 représente un autre procédé de préparation de composi- tions de la présente invention.
Le stade A est un ensemble ou un agrégat d' éléments essentiels comme dans la Fig. 1, dont la couche 2 est une nappe fibreuse non tissée de fibres de structure 1, par exemple, de fibres de ny- lon. La couche 4 est une pellicule homogène d'un liant polymère 3, par exem- ple du polyéthylène ou un mélange par fusion de polyéthylène et de polyisobu- tylène. La couche 6 est une nappe fibreuse non tissée de fibres formant des pores ou susceptibles d'être extraites 5,dans ce cas particulier des fibres d'alcool polyvinylique. L'élément complexe au stade A est alors pressé à chaud suivant l'opération 1, pour que le liant polymère s'écoule autour du réseau de fibres de structure de fibres formant des pores et imprègne ces fibres.
La feuille compacte au stade B est une feuille ou une pellicule po- lymère imperméable, ou pratiquement imperméable à la vapeur d'eau et à l'air, renforcée par des fibres de structure et dont la couche superficielle supé- rieure contient des fibres formant des pores, susceptibles d'être extrai- tes. Dans la deuxième opération, on plonge une feuille compacte au stade B dans un liquide chaud à une température supérieure à une température de ra- mollissement du liant polymère, par exemple de l'eau chaude lorsque c'est l'alcool polyvinylique qui forme les fibres formant des pores, liquide qui a pour effet de gonfler les fibres de structure et d'extraire les fibres formant les pores de la couche superficielle supérieure de la feuille. Le stade C correspond à l'état de la feuille dès que celle-ci est sortie du liquide chaud.
Au stade C, la couche superficielle est poreuse (pores 8) c' est-à-dire exempte de fibres formant des pores; et les fibres de structure dans la partie inférieure de la feuille sont gonflées par l'eau absorbée.
En outre, le liant polymère est considérablement ramolli par son séjour dans un liquide à une température supérieure à la température de ramollis- sement du liant. Dans l'opération 3, on sèche ou on élimine le liquide des fibres de structure à une température inférieure à la température de ramol- lissement du liant polymère. Le produit obtenu au stade D est poreux dans toute sa masse, grâce au dégonflementdes fibres de structure gonflées for- mant des canaux ou des pores 7 contigus aux fibres de structure. Par consé- quent , le stade D correspond à une pellicule ou une feuille polymère renfor- cée par des fibres, présentant une couche superficielle solidaire poreuse ne contenant pas de fibres.
On remarquera que d'autres procédés peuvent être utilisés pour fabriquer une feuille composite dans laquelle les fibres solubles sont pla- cées de manière stratégique dans la couche superficielle, cette feuille étant facilement transformable en une feuille poreuse renforcée par des fibres, présentant une couche superficielle solidaire et poreuse pratiquement exemp- te de fibres , La Fig. 3 illustre les séries d'opérations nécessaires pour former par un procédé un peu différent des figures 1 et 2, une composition de remplacement du cuir suivant la présente invention par une combinaison d'extraction et d'étirage ou d'extraction des fibres formant des pores et de gonflement-dégonflement des fibres de structure, par exemple, des' fibres de structure en nylon.
Les nappes superposées 9 et 10 de fibres de structure 11, représentées au stade A, sont imprégnée s(première opération) en faisant pas- ser ces nappes dans une solution contenant un polymère approprié 12 ; po- lymère peut être dissous dans un solvant ou bien le polymère peut être dis- persé dans un non-solvant Le stade B représente les nappes superposées après imprégnation par un polymère. L'opération 2 est le pressage à chaud de nap- pes imprégnées pour rendre la feuille compacte.
Comme les fibres formant des pores doivent être imprimées dans la couche superficielle supérieure de la feuille, cette opération initiale rendant la feuille compacte ne peut être
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effectuée à une température suffisamment élevée pour vulcaniser le liant, lorsqu'on utilise un liant vulcanisable .. L'opération 3 consiste à enduire la feuille compacte: par exemple d'une dispersion de fibres' formant des po- res 13 dans un non-solvant,qui peut ou non contenir un polymère dissous.
On arrive ainsi au stade D, qui correspond à la feuille polymère compacte - renforcée par des fibres contenant des fibres formant des pores dans une cou- che superficielle 14. Cette composition est alors soumise à l'opération 4 qui consiste à presser à chaud les fibres formant des pores dans la couche superficielle de la feuille et à achever de rendre la feuille compacte, Le produit ainsi obtenu est représenté au stade E. Dans les procédés décrits dans les figures 1 et 2, le produit au stade E peut être soumis à une opé- ration retirage, c'est-à-dire d'étirage dans un sens ou dans les deux pour obtenir le produit au stade F. Le produit au stade F est perméable à la va- peur d'eau et à l'air, mais contient encore des fibres formant des pores dans la couche superficielle.
On le soumet à une opération d'extraction pour éliminer les fibres solubles de la couche superficielle. Le stade G représen- te donc une feuille ou pellicule poreuse renforcée par des fibres et compre- nant une couche superficielle poreuse exempte de fibres. D'autre part, la feuille du stade E peut être soumise à une extraction et un gonflement simul- tanés en plongeant (opération 5A) la feuille dans un liquide (à une tempéra- ture supérieure à. la température de ramollissement du polymère liant) qui dissout les fibres formant des pores et gonfle les fibres de structure.
Le résultat de cette opération (stade F) est une feuille dans laquelle les libres formant des pores ou fibres solubles sont éliminées de la couche superficiel- le et dans laquelle les fibres de structure sont à l'état gonfléo Ce produit est alors refroidi et soumis à une opération de séchage à une température inférieure à la température de ramollissement du liant polymère pour éliini- ner le liquide de gonflement des fibres de structure et leur permettre de reprendre leurs dimensions initiales. Le stade G correspond donc à une pel- licule ou une feuille poreuse renforcée par des fibres représentant une cou- che superficielle. poreuse ne contenant pas de fibres.
Dans un autre procédé pour déposer des fibres formant des pores sur la surface d'une feuille de liant et de fibres rendue compacte, c'est-à-dire l'opération 3 de la figure 3, les fibres peuvent être déposées d'une solu- tion contenant un polymère dissous, dans laquelle les fibres formant des pores sont présentes en phase dispersée. Par exemple, du polyéthylène peut être dissous dans du toluène chaud et des fibres d'alcool polyvinylique for- mant des pores peuvent être présentes en phase dispersée. Lorsqu'on applique cette composition sur la surface d'une feuille fibres/liant rendue compacte et qu'on évapore le solvant, le revêtement prend la forme d'une pellicule de polyéthylène dans laquelle sont dispersées des fibres d'alcool polyviny- liques.
La feuille fibres/liant enduite est alors agglomérée par pressage à chaud de la feuille, et le revêtement devient solidaire de la feuille à condition qu'il existe une adhérence suffisante entre le polymère du revête- ment et le polymère liant de la feuille de base fibres/liant initiale, Ce procédé est un procédé de répartition stratégique des fibres formant des pores dans la couche superficielle d'une feuille et en même temps un procé- dé de préparation d'une composition poreuse fibres/liant ayant une surface plus dure, plus tenace et plus résistante à la destruction par l'éraillage ou l'abrasion que le polymère liant dans la structure interne de la feuille, D'autre part, le liant dans la structure interne est beaucoup plus flexible et souple que les liants de la couche superficielle,
la structure d'ensemble étant très flexible, mais possédant des propriétés de surface désirables.
On remarquera que le liant utilisé dans la couche superficielle doit adhérer fortement au liant interne. Par exemple du polyisobutylène peut être utilisé comme liant interne et du polyéthylène dans la couche superficielle; comme le polyisobutylène et le polyéthylène adhérent fortement lorsqu'ils sont
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chauffés et comprimés, on obtient une structure solidaire lorsque la feuille enduite a été agglomérée par pressage.
Bien qu'il soit plus expédient, dans le traitement d'une feuille rendue initialement compacte (pratiquement imperméable) d'extraire les fibres solubles formant des pores et de gonfler simultanément les fibres de structure) c'est-à-dire de plonger la feuille dans un liquide qui extrait simultanément les fibres formant des pores et gonfle les -fibres de structure, la feuille peut être plongée d'abord dans un non solvant pour gonfler les fibres de structure , séchés pour dégonfler (rétrécir) les fibres et finalement plongée dans un solvant pour extraire les fibres formant des pores.
D'autre part, les fibres formant des pores peuvent être extraites avant l'étirage de la feuil- le, maisdapréférenqe l'opération d'étirage est effectuée d'abord parce qu' elle ouvre les pores dans la feuille, ce qui facilite évidemment la pénétra- tion du solvant servant à extraire les fibres formant des pores de la couches superficielle.
En outre, il peut être avantageux dans certaines circonstances d' étirer la feuille rendue compacte d'abord à un degré assez faible, par exem- ple 10 à 20% dans un ou deux sens, pour ouvrir la structure de la feuille et faciliter la pénétration du solvant dans la couche superficielle. Cette opération peut être alors suivie d'une extraction des fibres formant des po- res de la couche superficielle) puis l'étirage peut être achevé en étirant la feuille extraite 30 à 40% de plus dans un sens ou dans les deux.
Comme on l'a décrit jusqu'à présent avec référence aux schémas annexés, les opérations particulières du procédé qui peut être utilisé pour produire une composition de remplacement du cuir pratiquement exempte de floconnement peuvent varier. Dans tous les cas, il est essentiel qu'une fi- bre formant des pores soit incorporée à la couche superficielle de la feuil- le composite initiale avant que celle-ci soit soumise à un des procédés ba- siques ou à une des combinaisons de procédés décrits plus haut.
Dans tous les cas, avant 1 de soumettre, la feuille composite imperméable initiale aux opérations qui lui donnent la perméabilité, la feuille composite initiale doit être rendue compacte pour obtenir une feuille ou une pellicule de poly- mère renforcée par des fibres, dans laquelle le liant polymère entoure com- plètement ou imprègne chaque fibre individuelle des éléments fibreux.
On y arrive en formant un empilage ou un complexe des éléments essentiels de la feuille renforcée par des fibres, étant bien entendu qu'il est essentiel que ces éléments soient assemblés dans un ordre déterminé dans le but de placer le type particulier de fibres, c'est-à-dire les fibres de structure et les fibres formant des pores dans des positions particulières dans toute la sec- tion transversale de la feuille, de manière à obtenir une composition poreu- se renforcée par des fibres contenant de$pores reliés entre eux, contigus aux fibres, et répartis pratiquement uniformément dans toute la feuille en des- sous de la couche superficielle exempte de fibres.
Il est évident que dans chaque cas, une couche de fibres formant des pores doit être placée de ma- nière stratégique dans la feuille composite initiale, c'est-à-dire avant de la rendre compacte, pour que la feuille rendue compacte contienne des fibres formant des pores réparties uniformément dans sa couche superficielle.
Evi- demment, on ne sort pas du cadre de la présente invention en incorporant des fibres formant des pores à la couche superficielle supérieure et à la couche superficielle inférieure d'une feuille rendue compacte, de façon que la composition perméable à la vapeur d'eau finalement obtenue présente deux surfaces poreuses et exemptes de fibres de structure .Il est également essentiel, dans la préparation des compositions de remplacement du cuir de la présente invention de placer les fibres de structure dans la feuille composi- te initiale de telle manière qu'après que celle-ci ait été rendue compacte, les fibres de structure soient uniformément réparties dans toute la section transversale de la feuille rendue compacte, mais absentes des couches saper-
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ficielles qui ne contiennent que les fibres formant des pores,De:
procédés pour obtenir cette disposition bien déterminée des différents types de fibres et des procédés d'imprégnation de ces fibres par un liant polymère ont été illustrés plus haut avec référence aux schémas du dessin,,.
Comme on l'a déjà mentionnée, la feuille composite initiale (non encore compacte) est soumise à une opération de pressage à chaud ou d'agglo- mération qui fait fondre et s'écouler le liant polymère et détermine une im- prégnation complète des éléments fibreux et une redistribution du liant poly- mère pour former une pellicule ou une feuille polymère massive continue.
L'opération de pressage à chaud doit être effectuée à une température supé- rieure à la température d'écoulement du liant polymère (la température d'écou- lement peut être déterminée par exemple par l'essai ASTM D-569-48) et infé- rieure à la température de déformation ou de ramollissement-des éléments fi- breux., En général, les compositions sont pressées à chaud à une température dans la gamme de 120 à 200 C sous des pressions variant de 50 livres/pouce carré à 2000 livres/pouce carré (3,5-14 kg/cm2). Dans tous les cas,la tempé- rature à laquelle la feuille fibres/liant est agglomérée est inférieure aux températures de dégradation des éléments fibreux et du liant polymère.
Pen- dant le pressage à chaud, les éléments fibreux, qui ne peuvent être déformés dans une mesure telle qu'ils perdent leur identité en temps que fibres, ou transportés dans la mesure où une partie considérable des fibres serait plus concentrée dans une partie de la feuille que dans d'autres, servent de réseau autour duquel le liant polymère s'écoule pour imprégner chaque fibre indivi- duelle. Par conséquent, après agglomération, la feuille a la forme d'un ré- seau fibreux complètement noyé ou entouré par le liant polymère. Sous cette forme, la pellicule ou la feuille polymère renforcée par des fibres est prê- te à être traitée par l'un ou l'autre des procédés de base, ou l'une ou l'autre des combinaisons de ces procédés, par exemple extraction, étirage, gonflement et dégonflement pour la rendre perméable.
C'est dans le liant que les capillaires ou pores reliés les uns aux autres se forment par traitement suivant un ou plusieurs des procédés décrits. En extrayant les fibres solubles formant des pores de la couche su- perficielle, on obtient des pores ou capillaires reliés entre eux, ayant pra- tiquement la même forme que les fibres solubles.
D'autre part, le procédé d'étirage d'une feuille renforcée par des fibres, plus amplement décrit dans le Brevet belge N 523.941 déjà mentionné, donne une feuille renforcée de fi- bres et contenant des canaux ou des capillaires contigus à chaque fibre de structure qui a été détachée ( le lien entre la fibre de structure et le li- ant polymère a été rompu) du liant polymère, le procédé de gonflement et de dégonflement des fibres de structure sert égaiement à rompre le lien entre les fibres de structure et le polymère servant de liant ; par conséquent, les canaux ou capillaires formés sont également contigus aux fibres de structu- re. C'est également le polymère servant de liant qui maintient ensemble les fibres de structure qui le renforcent.
D'une manière générale le liant poly- mère peut être choisi dans une grande variété de polymères synthétiques élas- tiques, mous, initialement thermoplastiques qui comprennent des polymères généralement classés comme élastomères. ±Le liant polymère, en général, doit être tenace, flexible et élastique, et il doit être au moins initialement thermoplastique et doit fondre et s'écouler à une température inférieure aux températures de déformation (ramollissement) de la fibre de structure et de la fibre formant des pores. Le terme "initialement thermoplastique" indi- que ici que la matière constituant le liant doit fondre et s'écouler dans les conditions d'une opération de pressage à chaud.
Lorsque le liant est sous la forme de fibres individuelles,la longueur des fibres n'a aucun effet sur les propriétés de la feuille extraite, à condition que les fibres du li- ant aient été stratégiquement et uniformément réparties dans la composition avant d'appliquer la chaleur et la pression.
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La matière servant de liant a été décrite comme un polymère au moins initialement thermoplastique, tenace et flexible, Les conditions plus spécifiques suivantes s'appliquent aux matières liantes préférées :
1. La résistance à la traction doit être au moins 500 livres/pou-- ce carré ( 35 kg/cm2).
2. L'allongement doit être au moins 100%.
30 Des matières qui n'ont pas une résistance à la traction et un allongement supérieur aux indications minimum ci-dessus peuvent être satis- faisantes,si le produit de leur résistance à la traction et de leur allonge- ment (100% = 1) est au moins 1.000.
4. Le module de traction ne peut être plus élevé que 25.000 livres/ pouce carré (1750 kg/om2) et de préférence pas plus élevé que 5.000 livres/ pouce carré (350 kg/om2).
Un certain nombre de polymères liants thermoplastiques spécifiques utiles dans la présente invention et classés comme élastomères sont décrits par H. L. Fisoher (Industrial and Engineering Chemistry, Août 1939 , page
942). Le liant polymère utilisé doit être chimiquement dissemblable des fi- bres de structure et des fibres formant des pores, Parce qu'on les obtient facilement , qu'ils possèdent de meilleures propri.étés et se manipulent plus facilement, on préfère les polymères d'addition. Un groupe particulièrement remarquable sont les polymères d'addition contenant sous forme combinée les monomères à non saturation éthylénique et notamment les monomères du type mono- et diénique.
Le groupe le plus remarquable de ces liants polymères d'addition sont les polymères de vinylidène et les copolymères contenant à la fois les types monoène et diène. Oette classe de polymères est caractéri- sée en ce que chaque monomère polymérisable contient comme seule non satu- ration éthylénique polymérisable, les groupes éthyléniques terminaux dont l'atome de carbone terminal est un carbone méthylène, c'est-à-dire ceux qui contiennent un ou plusieurs groupes vinylidène (CH2=C=). On trouve dans cet- te classe préférée la plupart des polymères d'addition existant dans le com- merce.
Des exemples spécifiques de ces polymères sont les différents hydrocar- bures vinylidéniques polymères tels que butadiène/styrène, polyéthylène, po- lyisobutylène, polyisoprène, tant synthétiques que naturels ; lesdivers poly- mères substitués négativement comme les halogénures de vinylidène et notam- ment les polymères de halogènures de vinyle, par exemple le chlorure de poly- vinylidène, le chlorure de polyvinyle et le fluorure de polyvinyle; des dé- rivés de ces polymères tels que les polymères vinyliques et vinylidéniques halogénés, par exemple le polyéthylène chloré et le chlorure de polyvinyle chloré ;
les différents polymères de vinylidène dans lequels une ou les deux valences libres de l'atome de carbone 2 du groupe vinylidénique sont reliées directement à des groupes carboxyles ou à des groupes pouvant être transformés en groupes carboxyles par hydrolyse soit directement à l'atome de carbone acyle soit à l'atome d'oxygène oxy, par exemple des polymères de différents esters de vinylidène, notamment de l'acétate de vinyle et du dia- oétate d'éthylidène ;
des acides vinylidène-carboxyliques et leurs dérivés comme l'acide acrylique, l'acrylonitrile et la méthacrylamide. Ce groupe pré- féré comprend également les différents copolymères de ces monomères de viny- lidène et spécifiquement les différents copolymères monoéniques et diéniques de cette classe comme les copolymères de 2,3-dichlorobutadiène-1,3/2-chloro- butadiène-1,3; les différents copolymères monoène/vinylidène tels que les copolymères de chlorure de vinyle et chlorure de vinylidène d'importance commerciale, notamment le copolymère chlorure de vinyle/acétate de vinyle, le copolymère chlorure de vinyle/chlorure de vinylidère elle copolymère chlo- rure de vinyle/acétate de vinyle/acrylonitrile;
les différents copolymères d'hydrocarbures vinylidéniques et de monomères de vinylidène substitués né-
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gativement, par exemple le copolymère éthylène/acétate de vinyle et les pro- duits hydrolysés qui en sont dérivés; les copolymères éthylène/chlorure de vinyle et les copolymères butadiène/acrylonitrile.
Dans le cas où ces liants contiennent sous forme combinée des pro- portions appréciables de monomères diéniques, particulièrement des monomères diéniques du type vinylidène, il est souvent désirable que la solution, dis- persion ou matière de traitement en masse, contienne des quantités appro- priées d'agents chimiques de nature à assurer, dans des conditions réglées, après imprégnation de la fibre par le liant et après que toute la nappe a été rendue compacte, la formation de liaisons transversales dans le copoly- mère diénique. Ces systèmes chimiques effectuant cette formation réglable des liaisons transversales sont bien connus dans l'industrie du caoutchouc et, dans le cas des polymères et copolymères d'hydrocarbures diéniques, cem- me le 2-chloro-butadiène-1,3(chloroprène),
agissent normalement par une liai- son transversale du type disulfure provenant de la présence de mercaptans et/ou de soufre dans la composition de polymère diénique; dans le cas des polymères tels que le polyéthylène chloro-sulfoné, la vulcanisation peut seffectuer en présence d'oxydes métalliques comme les oxydes de zinc ou de magnésium.
Différents polyesters contenant de l'acide téréphtalique ou ses dérivés comme ingrédients essentiels sont également utiles comme liants et notamment le téréphtalate de polyéthylène et les copolyesters d'éthylène glycol, d'acide téréphtalique et d'acide sébacique du type général décrit dans les Brevets américains Nos. 2.623.031 et 2.623.033. Les polyamides uti- les comme polymère liant sont notamment la N-méthoxyméthyl-polyhexaméthylène- adipamide et d'autres polymères semblables décrits dans le Brevet américain N 2.430.860. Les polymères liants utiles comprennent également les acétals de polyvinyle comme le butyral de polyvinyle, le laural de polyvinyle etc.
Parmi les divers polymères élastomères qui peuvent être utilisés comme liants dans la présente invention, on compte encore les polyuréthanes qui sont es- sentiellement les produits de réaction de (1) un polyisocyanate organique ou un polyisothiocyanate organique avec (2) un composé susceptible d'être obte- nu en faisant réagir (a) un ou plusieurs alcools-polyhydriques avec (b) un ou plusieurs acides polycarboxylique (soit en présence, soit en l'absence d'un ou plusieurs acides monocarboxyliques). Des produits spécifiques de ce type sont décrits dans le Brevet américain N 2.333.639'
D'autres types de polymères élastomères qui peuvent être utilisés comme liants sont notamment les produits de réaction de glycols d'éther de polyalkylène et de diisocyanates organiques.
Comme on l'a déjà fait remarquer , un facteur critique du choix d'un liant polymère préféré est le fait qu'il ne peut être chimiquement sem- blable aux fibres de structure. Ceci est três important, car on a trouvé que lorsque le liant polymère est chimiquement semblable aux fibres de struc- ture, la matière en feuille obtenue, bien que parfois adéquate au point de vue résistance à la traction, est généralement défectueuse aux points de vue drapé, mais et résistance aux flexions et chose plus importante, souvent très inférieure au point de vue résistance au déchirement.Une règle généra- le pour caractériser les liants polymères chimiquement dissemblables est qu'ils doiveêtre incompatibles à l'état fondu avec le polymère constituant les fibres de structure.
Dans de nombreux cas, il est désirable que la composition de liant comprenne des proportions appréciables de plastifiants connus dans la partie pour les polymères servant de liant. La chose est particulièrement importan- te dans le cas des résines de vinylidène, pour empêcher la formation de pro- duits d'une trop grande rigidité, particulièrement avec les polymères et co-
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polymères de vinylidène négativement substitués à poids moléculaire élevé, tels que les copolymères chlorures de vinyle/chlorure de vinylidène et chlo- rure de vinyle/acétate de vinyle, de façon à produire des produits semblables au cuir,
d'un drapé satisfaisant et d'une grande flexibilité. Des exemples de ces plastifiants sont notamment les esters d'acide mono- ou dicarboxyli- ques et d'alcools ou de polyols à poids moléculaire élevé comme le monooléate de glycérol, le sébagate de glycérol, le dioctyl-phtalate et l'éthylène-octa- noate ou les polyesters et polyéthers à poids moléculaire moins élevé comme les oxydes de polyalkylène et leurs esters, par exemple l'oxyde de polyéthy- lène, le méthoxypolyéthylène-glocol et les polyesters de condensation à poids moléculaire peu élevé comme l'adipate de polyéthylène-glycol.
Le liant peut être incorporé à la feuille composite imperméable initiale de plusieurs manières dont on a donné des exemples plus haut. La matière liante peut être sous la forme de fibres qui peuvent être cardées avec'les fibres de structure et les fibres formant des pores pour obtenir une feuille composite en comprimant les fibres mélangées et cardées à des tempé- ratures élevées. Des nappes ou des matelas de mélanges de fibres de structu- rey fibres formant des pores et polymères liants, peuvent être formés par coagulation mutuelle d'une dispersion mélangée des trois ingrédients.
Un ma- telas fibreux formé d'un mélange de fibres de structure et de fibres formant des pores peut être imprégné par immersion ou pulvérisation dans un polymère liant qui peut être dispersé dans un non solvant, par exemple un milieu a- queux, on peut être en solution dans un solvant. D'autre part, une nappe fi- breuse contenant à la fois des fibres de structure et des fibres formant des pores ou ne contenant que des fibres de structure peut être imprégné d'un liant polymère sous la forme d'une masse fondue chaude.
Une nappe fibreuse de fibres de structure et de fibres formant des pores ou de fibres de struc- ture seules peut être imprégnée d'un liant polymère par calandrage ou par pulvérisation du liant à partir d'une dispersion aqueuse ou d'une solution dans un solvant sur une ou sur les deux faces du matelas fibreux, suivie d' une application de chaleur et de pression pour imprégner la partie fibreuse du matelas du liant. Quel que soit le procédé utilisé pour former la feuille composite, la feuille doit être rendue compacte avant d'extraire les fibres solubles ou formant des pores par pressage à une température supérieure à la température d'écoulement du liant et inférieure à la température de ramol- lissement ou de déformation des fibres de structure et des fibres formant des pores.
Le liant polymère dans la couche superficielle des compositions de remplacement du cuir de la présente invention peut être différent de celui des couches internes ou de base . De cette manière , on obtient une feuille possédant une flexibilité maximum et une dureté superficielle maximum ainsi qu'une bonne résistance à la destruction par éraillage ou abrasion. Les po- lymères servant de liants doivent adhérer fortement l'un à l'autre, pour for- mer une feuille solidaire par agglomération de la feuille par compression et chauffage.
Un autre procédé pour obtenir un produit de remplacement du cuir très flexible présentant une surface dure, tenace et résistant à la destruc- tion par abrasion, consiste à utiliser le même polymère liant dans toute la composition, mais, dans l'empilage initial, des feuilles ou des pellicules homogènes de polymère liant contenant diverses quantités d'un plastifiant.
Par exemple, les feuilles ou les pellicules de polymère liant dans la struc- ture interne peuvent contenir jusqu'à 50% de plastifiant alors que la feuil- le supérieure de liant peut être non plastifiée.
N'importe quelle fibre possédant une ténacité appréciable et prati- quement insoluble dans le solvant utilisé pour extraire les fibres formant des pores de la couche superficielle de la feuille peut être utilisée comme fibre de structure. Les fibres de nylon, c'est-à-dire les fibres de polyamides
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linéaires synthétiques comme la polyhexaméthylène-adipamide, la polyhexamé- thylène sébaçamide, la polycaproamide et les interpolyamides, etc. convien- nent remarquablement bien comme fibres de structures dans les compositions de remplacement du cuir de la présente invention. remploi des fibres de - structure en nylon donne une composition poreuse possédant une grande résis- tance au déchirement, une grande ténacité, une bonne souplesse et une bonne résistance aux flexions.
En général, toutefois, on obtient des propriétés physiques supérieures lorsque les fibres de structure sont des polymères de condensation linéaires synthétiques orientées, par exemple des polyamides, polyesters, polyesteramides ou mélanges de ceux-ci, tels que les polyamides acides dibasique/diamide ou amino-acide, les polyesters acide dibasique/diol ou acide hydroxylé ou les produits mixtes polyesters/polyamides obtenus par des procédés connus et décrits en détail dans les Brevets américains Nos.
2. 071.250. 2.071.251, 2.071.253, 2.130.948, 2.224. 037, 2.572.844 etc.
La longueur des fibres de structure peut varier suivant la ténacité et les propriétés générales désirées. Des fibres de structure de 0,01 pouce (0,25 - mm) peuvent être utilisées, mais des fibres de structure ayant une longueur d'environ 1,5 pouce (38 mm) donnent un produit possédant une ténacité opti- mum.
Avec des fibres de structure plus longues que 1,5 pouce on n'augmente que de peu la ténacité des compositions de remplacement du cuir; toutefois comme on l'a déjà mentionné, il peut être avantageux d'utiliser des fibres plus longues, et l'emploi des fibres de structure longues, par exemple jus- qu'à 8 pouces (200 mm) ne sort pas du cadre de la présente : invention: D'au- tre part, des fibres de structure de longueur inférieure à 0,01 pouce augmen- tent peu à la résistance de la feuille relativement à une feuille entière- ment constituée de polymère servant de liant.
D'autres types de fibres de structure qui peuvent être utilisées, particulièrement sous la forme de mélanges avec des fibres du type polyamide, polyester ou polyestersaide sont notamment les fibres de coton, de rayonne viscose et acétate de laine, de polyacrylonitrile, de polymères d'acryloni- trile, d'acétals de polyvinyle et de verre, On notera qu'un avantage considé- rable peut être obtenu en utilisant des mélanges de différents types de fi- 'bres de structure, le mélange particulier choisi dépendant de la combinaison particulière d'opérations utilisées pour rendre poreuse la feuille compacte initiale.
Par exemple, si l'on choisit une combinaison de gonflement et de dégonflement et d'extraction,. il est avantageux d'utiliser une quantité de fibres de structure, plus facilement gonflées par l'eau que les fibres de nylon, par exemple des fibres de viscose. Par conséquent , un mélange de fi- bres de rayonne viscose et de nylon peut être avantageux ou des mélanges de rayonne viscose et de fibres de téréphtalate de pôlyéthylène ou des mélan- ges des trois.
La fibre formant des pores est généralement une fibre coupée, c'est-à-dire qu'elle doit convenir pour fabriquer des nappes ou des matelas.
Sous cette forme, la fibre formant des pores est disposée au hasard dans les couches superficielles et son extraction détermine la formation d'un ré- seau de capillaires ou de pores reliés les uns aux autres. En outre, la fi- bre formant des pores ne peut être excessivement ramollie à la température d'écoulement du liant et doit être facilement extraite de la feuille compo- site par un solvant pratiquement inerte, c'est-à-dire, sans action dissolvan- te à l'égard de la fibre de structure et du liant. Des fibres d'acétate de cellulose peuvent être facilement extraites par de l'acétone , et certaines qualités d'alcool polyvinyliques sont facilement extraites par l'eau. D'au- tres fibres formant des pores sont des fibres d'alginate de sodium, de poly- métaphosphate de potassium, et de carboxyméthyl cellulose.
Des produits possédant une LPV satisfaisante peuvent être formés en utilisant des fibres formant des pores ne mesurant que 0,01 pouce (0,25 mm),
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par exemple du floc d'acétate de cellulose de 0,01 pouce. Toutefois, on n'ob- tient pas un net accroissement de la perméabilité du cuir en utilisant des fibres plus longues pour former des pores. Par exemple, lorsqu'on augmente la longueur de la fibre formant des pores de 0,01 pouce à 0,25 pouce (6 mm) on obtient une nette amélioration de la perméabilité. Si l'on porte la lon- gueur de la fibre formant des pores de 0, 25 à 0,5 pouce (13 mm),la feuille obtenue n'a généralement pas une perméabilité accrue.
Les variations dans le denier de fibres de structure et des fi- bres formant des pores semblent avoir peu d'effet sur la perméabilité du cuir. D'autre part, on a trouvé qu'en réduisant l'épaisseur de la fibre for- mant des pores, on forme une feuille de remplacement du cuir possédant une meilleure résistance à la pénétration par l'eau sous forme liquide. En géné- ral, on peut dire que les fibres plus fines que 1 denier sont difficiles à traiter dans les machines textiles ordinaires. D'autre part, plus le denier de la fibre est grand, plus grande est la tendance des fibres à se déplacer dans le liant sous l'influence des forces de déchirement et de flexion, cet- te action rendant généralement le produit plus durable. A l'autre extrême, des fibres plus grosses que 16 deniers sont extrêmement rugueuses et ressem- blent plutôt à des soies.
@
Le choix d'un solvant pour extraire la fibre formant des pores de la couche superficielle de la feuille initiale imperméable dépend de la fibre particulière formant des pores, et de la nature de la fibre de struc- ture et la matière formant liant. Le solvant doit dissoudre facilement la fibre formant des pores ; et il doit être pratiquement inerte, c'est-à-dire n'avoir aucune action solvante, à l'égard de la fibre de structure et du liant. La durée de l'opération d'extraction dépend du poids des fibres for- mant des pores dans la feuille initiale, de l'épaisseur de la couche super- ficielle contenant les fibres formant des pores, de la solubilité des fibres formant des pores dans ce solvant, de la température du liquide d'extraction, et du degré d'agitation ainsi que de la facilité de la pénétration de la feuille par le solvant.
On peut sans sortir du cadre de la présente invention utiliser comme solvant un liquide qui dégrade les fibres formant des pores sans affecter les fibres de structure ou le polymère servant de liant, et qui dissout le produit de dégradation, c'est-à-dire dissout les fibres for- mant des pores dégradées et les extraits ainsi de la feuille de fibres/liant.
D'autre part les fibres peuvent être dégradées par un liquide acide ou basi- que puis dissoutes par un autre liquide, par exemple de l'eau.
Par de nombreux essais du porter on a déterminé que des membranes telles que du cuir ou des produits de remplacement du cuir qui possèdent une LPV de 2.000 à 10.000 grammes /100 m2/ heure, sont aussi agréables à porter que des cuirs glacés et des empeignes épaisses pour chaussures. D'autre part des perméabilités de 10.000 à 22.000 assurent un porter aussi agréable que les cuirs les plus fins pour chaussures.
Dans la préparation des compositions du remplacement du cuir sui- vant l'invention par un procédé d'étirage et d'extraction, ou par le procé- dé de gonflement-dégonflement et extraction, le rapport en poids entre le liant polymère et les fibres de structure dans la feuille compacte initia- lement perméable peut varier de 30 : 70 à 70 30. Toutefois, la quantité optimum de matière liante dans la feuille composite initiale varie entre 40 et 60% sur la base du poids total des deux ingrédients principaux, c'est- à-dire du liant et des fibres de structure. Dans chaque cas, les fibres for- mant des pores sont uniformément réparties uniquement dans la couche super- ficielle; et le poids de ces fibres solubles formant des pores varie norma- lement entre 5 et 25% sur la base du poids total des ingrédients fibreux de la feuille.
Normalement, les densités du polymère liant et des fibres de structure formant des pores sont assez voisines; dans ces cas le rapport en-
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tre les ingrédients peut être exprimé sur la base du volume ou sur la base du poidsEn général, à mesure que la quantité du liant polymère dans la composition est réduite, la feuille composite initiale compacte devient de plus en plus perméable à la vapeur d'eau ( la feuille étirée ou une feuille soumise à des opérations de gonflement-dégonflement est extrêmement perméa- ble en comparaison ), mais d'autres propriétés (particulièrement la ténacité) et les caractéristiques de la feuille finalement obtenues, c'est-à-dire de la feuille étirée ou la feuille soumise au gonflement ou au dégonflement, ne sont pas satisfaisantes comme produit de remplacement du cuir,
par exem- ple dans des bottés, des chaussures, des gants, des cuirs d'ameublement, etc.
Les compositions qui contiennent une quantité trop faible de matière liante ont plutôt le toucher du feutre que celui du cuir, et la résistance à la traction et la résistance au déchirement sont appréoiablement inférieures à ces propriétés de compositions semblables contenant de 40 à 60% du liant polymère. La raison en est, dans la plupart des cas, que la quantité de po- lymère servant de liant est insuffisante pour maintenir ensemble les fibres de structure. D'autre part, à mesure que la quantité de liant polymère est augmentée, la feuille composite initiale acquiert des propriétés se rappro- chant de celles d'une pellicule ou d'une feuille homogène du polymère servant de liant.
On peut colorer la matière en feuille de l'invention en incorporant des colorants ou des pigments dans le liant polymère , ou en teignant après achèvement ou en utilisant des fibres de structure pré-teintes ou prè-pigmen- tées. De préférence, la matière colorée en feuille est préparée en utilisant des fibres de structure teintes ou pigmentées ou en incorporant la matière colorante au liant polymère, parce que la matière en feuille est alors uni- formément colorée dans toute sa masse; de cette manière, à la différence du cuir naturellement coloré, elle ne présente pas de changement de couleur marqué ou indésirable lorsqu'elle est -éraillée ou usée.
Lorsque des pigments sont incorporés au liant polymère pour préparer des feuilles colorées, la concentration de pigments doit être maintenue au minimum, moins de 5 à 10% en poids de la feuille totale, pour que les propriétés physiques de la feuil- le et-particulièrement la résistance à la traction, la résistance au déchi- rement, et la résistance à l'abrasion ne soient pas sensiblement affectées.
Suivant le procédé de la présente invention, la création de pores ou de vides reliés les uns aux autres dans la feuille finalement obtenue peut être augmentée en répartissant des fibres formant des pores dans toute le section transversale de la feuille. Par conséquent, les vides reliés les uns aux autres sont alors formés par extraction de fibres formant des pores et par étirage de la feuille et/ou gonflemnt et dégonflement de la feuille ce qui est très utile lorsqu'on désire former un produit de remplacement du cuir en combinant un polymère liant particulier à une fibre particulière qui adhèrent l'un à l'autre à un degré plus élevé que le degré normalement pratique lorsqu'on n'applique que le procédé d'étirage et/ou de gonflement et de dégonflement comme seul moyen de rendre poreuse une feuille fibre/li- ant particulière.
D'autre part, il' faut insister sur le fait que le grand avantage du présent procédé est de fournir des feuilles poreuses de polymè- re renforcées par des fibres possédant une résistance remarquable au flocon- nement superficiel par éraillage puisqu'elles ne contiennent pratiquement pas de fibres de structure ou de particules de structure dans la couche super- ficielle.
Les exemples qui suivent illustrent la nature des compositions de la présente invention et;les procédés pour les préparer. Les parties sont en poids sauf indication contraire.
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EXEMPLE 1.-
On forme un( empilage ou un complexe avec 3 nappes (1,8 onces/ yard carré) (53g/m2) de fibres non tissées de polyhexaméthylène-adipamide de 2,5 pouces (62 mm) de longueur et de 3 deniers par filaments, et de trois feuilles ou pellicules homogènes de 0,005 pouce - 0,006 pouce (0,012
0,015 mm) d'épaisseur d'un mélange 50 :50 de polyéthylène et de polyisobuty- lène comme liant, qu'on disposer alternativement avec une nappe de fibres à la surface inférieure et une couche supérieure constituée d'une nappe de fibres non tissée d'acétate de cellulose de 2 pouces (5 cm) de longueur et de 3 deniers par filament.
Ce complexe est soumis à une opération de pressa- ge à chaud (opération 1 de la fige 1) à une température de 140 C à 500 li- vres/pouce carré (35 kg/cm2) pendant trois minutes. La feuille compacte, pratiquement imperméable ainsi obtenue est sous la forme représentée au sta- de B de la fig. 1. L'opération 2 est l'étirage de la feuille au stade B dans un sens à un degré correspondant pratiquement à 40% d'allongement. La feuil- le obtenue est alors sous la forme correspondant au stade C; c'est-à-dire que la feuille renforcée par des fibres est poreuse et contient des fibres solubles formant des pores dans la couche superficielle.
Finalement, on ap- plique l'opération 3 ; dans cette opération on trempe la feuille dans de l'acétone froid (température ordinaire) pour en extraire les fibres solubles d'acétate de cellulose. L'acétone n'exerce pas d'effet dissolvant sur les fibres de structure en nylon et sur le liant polyéthylène/polyisobutylène.
La perméabilité de cuir de la feuille obtenue au stade D (0,020 pouce (0,5 mm) d'épaisseur) est comprise dans la gamme de 2.500 à 4.500 grammes/100 cm2 heure. En outre, la composition est soumise à 20.000 éraillages avant qu'un floconnement apparaisse à sa surface. Par contre, 50 éraillages suffisent pour produire un floconnement à la surface d'une composition semblable prépa- rée en étirant une feuille polymère renforcée par les fibres de structure de la même composition, mais contenant des fibres de structure dans toute sa section transversale.
La résistance à l'éraillage ou à l'abrasion, c'est-à-dire la résis- tance au flaconnement superficiel par abrasion répétées, indiquée dans cet exemple, est déterminée à l'aide d'un instrument d'essai simple comprenant deux roues. Une roue ne tourne pas et a 6 pouces (15 cm) de diamètre et 1 pouce (2,5 cm)delelargeur. On montas un échantillon de la feuille soumise à l'essai sur la périphérie de cette roue. La seconde roue est en feutre, a 4 pouces (10 cm) de diamètre et 1 pouce de largeur. La roue en feutre tourne autour d'un axe excentré (ce qui donne un mouvement excentrique), et l'axe est placé de telle manière que la roue en feutre frotte fortement au moment de son déplacement maximum contre l'échantillon de la feuille monté sur la grande roue fixe.
Une rotation de la roue excentrée est appelée un éraillage.
EXEMPLES 2 à 5.
Dans ces exemples, le liant polymère est incorporé au complexe initial sous la forme de pellicules (0,002 pouce d'épaisseur) de polyéthylè- ne. es fibres de structure d'une nappe cardée (pesant environ 11 grammes/ pied carré) de fibres non tissées de polyhexaméthylène adipamide (2%pouces (6,2 cm) de longueur et 3 deniers par filament). Les fibres solubles ou for- mant des pores sont sous la forme de nappes (pesant environ 5,5 grammes/pied carré) de fibres non tissées d'acétate de cellulose (2 pouces de longueur et 3 deniers par filament). L'empilage initiais est composé de couches al- ternantes de fibres de structure et de pellicules de polyéthylène, la couche du dessous étant une nappe de fibres et la couche de liant du dessus a une pellicule homogène de polyéthylène.
La nappe de fibres d'acétate de cellulo- se est alors placée sous la couche supérieure de polyéthylène. Ensuite, la feuille composite est chauffée sous pression dans les conditions indiquées
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dans le tableau ci-dessous. La feuille composite rendue compacte, et prati- quement imperméable, c'est-à-dire non poreuse, est alors soumise soit à un étirage dans les deux sens (30 à 40%) ou bien, la feuille compacte est plon- gée dans un liquide qui gonfle les fibres de structure ou les fibres formant des pores,ce liquide étant à une température plus élevée que la température de ramollissement du liant polymère.
(Le liquide utilisé pour gonfler les fibres de structure peut également servir de solvant pour les fibres formant des pores, ou bien les fibres formant des pores peuventêtre extraites de la composition dans une autre opération). Après avoir gonflé les fibres de struc- ture à une température supérieure à la température de ramollissement du liant polymère, la feuille est séchée à une température approximativement égale à la température de ramollissement du polymère servant de liant, ou à une tem- pérature plus basse.
Le tableau 1 donne l'épaisseur de la feuille poreuse, le poids unitaire de la feuille en grammes par mtre carré, la perméabilité cuir (LPV), la température, la pression et la durée de pressage du complexe ini- tial, le degré d'étirage de la feuille compacte dans les deux sens (en cas d'étirage), et la durée d'immersion et le milieu dans lequel la feuille com- pacte est immergée pour gonfler les fibres. Après étirage ou gonflement-dé- gonflement toutes les-feuilles sont extraites par l'acétone pendant dix mi- nutes pour extraite les fibres formant des pores.
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TABLEAU I
EMI17.1
<tb> Exemple <SEP> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> Poids <SEP> unitaire <SEP> de
<tb> @ <SEP> feuille <SEP> finale <SEP> la <SEP> feuille <SEP> finale <SEP> LPV <SEP> Pression <SEP> Etirage. <SEP> Gonflement
<tb>
EMI17.2
(pouces) 7gr amm e -s7"m n a-1 e (gr/100TW!/heûr--ey 1 c 1ivreS!pouce
EMI17.3
<tb> carré/minute)
<tb> 2 <SEP> 0,05380 <SEP> 902 <SEP> 2189, <SEP> 1867 <SEP> 140 /500/6 <SEP> 30%X40%
<tb> 3 <SEP> 0,04113 <SEP> 796 <SEP> 3681, <SEP> 5245 <SEP> 140 /350/6 <SEP> 15 <SEP> minutes
<tb> dans <SEP> H2O
<tb> 4 <SEP> 2632, <SEP> 2392 <SEP> 140 /550/6 <SEP> 18 <SEP> minutes
<tb> dans <SEP> H2O
<tb> 5 <SEP> 2355,
<SEP> 2276 <SEP> 140 /350/6 <SEP> 22 <SEP> minutes
<tb> dans <SEP> H2O
<tb>
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EXEMPLES 6 à 9.-
Dans ces exemples le polymères servant de liant est sous la forme de pellicules de 0,003 à 0,004 pouce (0,07-0,lmm) d'épaisseur d'un mélange 50 :50 de polyéthylène et de polyisobutylène ou de polyéthylène seul.
Les fibres de structure sont sous la forme de nappes cardées (pesant chacune en- viron 11 grammes/pied carré) de polyhexaméthyl-ène-adipamide (2% pouces de - longueur et 3 deniers de filaments ). Les fibres formant des pores sont soit des fibres d'acétate de cellulose, soit des fibres d'alcool polyvinylique (sous la forme de nappes non tissées pesant environ 5,5 grammes/pied carré) la fibre particulière formant des pores étant indiquée dans le tableau II ci-dessous.
On transforme le liant polymère en une pellicule en coulant la pellicule à partir d'une solution chaude des polymères dans le toluène. On forme une solution de polyisobutylène dans le toluène à la température ordi- naire; on chauffe la solution, et on ajoute le polyéthylène à la solution chaude, La solution est ensuite coulée sur une surface lisse, et au moment où la pellicule commence à se solidifier, par évaporation du solvant, les fibres de polyhexaméthylène adipamide sous la forme d'une nappe sont légère- ment imprimées dans la surface. L'empilage de l'exemple 6 est constitué de quatre couches de la pellicule de polymère liant sur lesquelles on place deux couches (nappes) de fibres de structure, quatre nouvelles couches de pelli- cule de polymère liant et finalement une nappe de fibres formant des pores, dans l'ordre d'énumération.
Les empilages des Exemples 7 et 8 comprennent quatre nappes de fibres de structure alternant avec quatre feuilles de poly- mère liant, et une nappe supérieure de fibres formant des pores. L'empilage de l'Exemple 9 comprend deux couches (nappes) de fibres de structure sur les- quelles on place quatre pellicules de polymère liant, deux autres nappes de fibres de structure, quatre autres pellicules du polymère liant, et une nap- pe des fibres formant des pores, dans l'ordre d'énumération. La nappe de fibres formant des pores est placée sur la couche supérieure de liant et 1' ensemble est pressé à chaud pour obtenir une structure agglomérée. Toutes les matières composites sont comprimées à 140 C sous une pression de 500 livres/pouce carré (35 kg/cm2) pendant 3 minutes.
Le Tableau II indique l'é- paisseur de la feuille poreuse, le poids unitaire en grammes par m2, l'imper- méabilité de cuirle degré d'étirage de la feuille compacte dans les deux sens ou la durée pendant laquelle la feuille a été plongée dans l'eau chaude (maintenue à une température au-dessus de la température de ramollissement du polymère liant). Dans l'Exemple 9, le mélange de polyéthylène et de polyi- sobutylène est utilisé comme polymère liant dans toute la structure, sauf à la surface supérieure de la feuille. Par exemple, les pellicules des qua- tre couches supérieures de polymère liant sont en polyéthylène au lieu d'ê- tre des pellicules d'un mélange de polyéthylène et de polyisobutylène.
On obtient de cette manière une structure interne flexible, qui a son tour, produit une feuille finale d'une borne flexibilité, avec une couche super- ficielle ayant une dureté supérieure et une meilleure résistance à la destruc- tion par abrasion. Par conséquent, en utilisant une pellicule superficielle du polymère servant de liant qui est différent du polymère utilisé, on peut former une structure solidaire, c'est-à-dire par pressage à chaud de la feuil- le composite initiale; mais la surface de la feuille finale peut être amé- liorée en employant un polymère liant possédant une plus grande ténacité, une plus grande dureté et une meilleure résistance à l'abrasion que le poly- mère liant employé à l'intérieur. Il faut insister sur le fait que le liant utilisé dans des régions autres que la surface de la feuille doit être flexi- ble et tenace.
La condition générale du choix d'un liant destiné à la surfa- ce d'une feuille, est que le polymère utilisé à la surface doit adhérer de façon satisfaisante au polymère utilisé à l'intérieur de la feuille.
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TABLEAU II
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<tb> Exemple <SEP> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> Poids <SEP> unitaire <SEP> de <SEP> Etirage/ <SEP> Fibre <SEP> formant
<tb>
EMI19.2
feuille finale la feuille finale LPV Gonflement des Qres Etraction Liant -"(pouëëSj-- 1GFaiJnes7ÔT ¯ T$f(hi ' 'à 0,04912 805 2745, 225z 20x50 Acétate de Acétone 10 P1¯tTtzsTlnQi cellulose minutes Po'3.T? sobiz.+,-Tln-
EMI19.3
0,05550 8298 30y30 Acétate de Acétone 10 Po7¯T'thTTlPne cellulose minutes Po] Yi. 0'blJF,,.} 01"!."\ 1 50/'50 8 O,Q553.0 4575 g 5 minutes Alcool poly- Erm]"i. t;
on Polrfi%tT'! r1 viuyiioue HÙ Polvisobut7l -n 9.4¯ ?88 50/50 , 756 3289, 2570 50y50 Acétate de Acétone 15 polntjlzz2,
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<tb> cellulose <SEP> minutes <SEP> Polyisobutylène
<tb> (50/50)
<tb> Polyéthylène
<tb> comme <SEP> liant <SEP> de
<tb> surface
<tb>
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E^'JYLC1G's 10.
Dans cet exemple la feuille poreuse est constituée du même liant polymère, des mêmes fibres de structure, et des mêmes fibres formant des pores, que les produits des Exemples 6 à 8 inclus. En outre, la feuille po- reuse est formée par étirage de la feuille initialement compacte de 30% dans les deux sens; et les fibres formant des pores (acétate de cellulose) sont extraites en plongeant la feuille dans l'acétone, le tableau III donne une liste d'un certain nombre de propriétés physiques de la feuille poreuse, comparée à une série de mêmespropriétês de cuir véritable.
EXEMPLE 11.-
Dans cet exemple, le liant polymère est sous la forme d'une pelli- cule coulée à partir d'une solution de chlorure de polyvinyle et de dioctyl phtalate (environ 60%:40%) dans la méthyl-éthyl-cétone. Les fibres de struc-
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ture sont en polyhexaméthylêne-adipamide (21- pouces de longueur et 3 deniers par filament); et les fibres formant des pores dans les couches superficiel- les de la feuille compacte, sont des fibres d'alcool polyvinylique (2 pouces de longueur et 3 deniers par filament).
L'empilage initiale des ingrédients est semblable à celui représenté au stade A de la fig. l, et les nappes de fibre de polyhexaméthylène adiamide sont légèrement imprimées dans les pel- licules coulées avant l'éva poration du solvant.On place une nappe de fibres d'alcool polyvinylique sur la couche supérieure du polymère liant. Le com- plexe est comprimé à 170 C sous 350 livres/pouce carré (24,5 kg/cm2) pendant 10 minutes puis refroidi en dessous de 100 C. sous pression. Le tableau III indique ' dans quelle mesure la feuille rendue compacte a été étirée dans les deux sens (30% sur 30%), et les fibres formant des pores (alcool polyvinyli- que) sont extraites des couches superficielles en plongeant la feuille éti- rée dans l'eau chaude.
Les propriétés physiques de-la feuille séchée finale- ment obtenue sont indiquées dans le tableau III, qui les rapproche de celles de compositions de cuir véritable.
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TABLEAU III
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Prowt3,j ±¯±h siagg cuir Exenrtl¯P 10¯ %gfj 11
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<tb> Epaisseur <SEP> en <SEP> pouces <SEP> 026-072 <SEP> 0,063 <SEP> 0,054
<tb> Poids <SEP> unitaire <SEP> en <SEP> grammes/m <SEP> 567-1617 <SEP> 760 <SEP> 777
<tb> Module <SEP> livre/pouce <SEP> carré <SEP> 1000-15.000 <SEP> 4200 <SEP> 12.153
<tb> % <SEP> d'allongement <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> 35-112 <SEP> 110 <SEP> 94
<tb> Ténacité <SEP> livres/pouce <SEP> carré <SEP> 1725-6200 <SEP> 3279 <SEP> 4927
<tb>
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LPV grgmmesflOO m2/heure 220-13.000 3419 4937
EMI21.4
<tb> Cycle <SEP> de <SEP> la <SEP> roue <SEP> d'éraillage <SEP> 10.000 <SEP> 122.
<SEP> 000 <SEP> 100.000
<tb> en <SEP> feutre
<tb> Etirage <SEP> % <SEP> 30 <SEP> X <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> X <SEP> 40
<tb> Liant <SEP> % <SEP> 42 <SEP> 50
<tb>
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EXEMPLE 12. -
On prépare une dispersion aqueuse de néoprène et la composition contient les ingrédients suivants :
1500 parties de latex, de néoprène
96 parties d'une dispersion vulcanisante du commerce
60 parties d'oxyde de zinc
11 parties d'agent de dispersion
200 parties d'un pigment noir
La composition d'imprégnation à base de latex de néoprène est pré- parée en ajoutant la dispersion vulcanisante, et l'oxyde de zinc au latex de néoprène et en incorporant ensuite un mélange des agents de dispersion dans l'eau.
On mélange tout pendant environ 5 minutes, puis on ajoute le pigment noir et on continue à mélanger pendant une heure. L'agent de dispersion et le pigment noir sont dissous dans 650 parties d'eau.
On forme douze nappes non tissées de fibres de polyhexaméthylène- adipamide (21 pouces de longueur et 3 deniers par filament) et on pulvérise sur leurs deax faces la composition de latex de néoprène puis on pulvérise sur surface du complexe une quantité supplémentaire (environ 4,9 parties en poids de la composition totale). Avant de pulvériser le latex supplémen- taire sur la nappe supérieure le rapport en poids entre le polymère servant de liant (néoprène) et les fibres était environ 60:40. Sur la couche supé- rieure on place une nappe non tissée de fibres d'alcool polyvinylique (2 pou- ces de longueur et 3 deniers par filament). Le complexe ainsi obtenu est aggloméré à une température de 180 C et sous une pression de 1250 livres/pou- ce carré (87 kg/cm2), pendant 10 minutes.
Ensuite la feuille agglomérée est étirée de 40% dans les deux sens, puis les fibres solubles d'alcool polyvi- nylique dans la couche superficielle supérieure sont extraites en plongeant la feuille dans l'eau chaude pendant 10 minutes. La feuille obtenue est po- reuse et;la couche superficielle ne contient pas de fibres de structure. Le LPV moyen de plusieurs échantillons de cette composition.. est voisin de 1. 800 grammes/100 m2/heure, et la feuille a 0,0447 pouce (1,135 mm) d'épais- seur. La surface exempte de fibres peut être usée ou éraillée avec une gom- me pour encre sans que cette surface devienne floconneuse.
EXEMPLE 13.-
On coule un tripolymère d'acrylate de bêta-méthoxyéthyle/acrylate d'oméga-chloroéthoxyéthyle/ acide acrylique à partir d'une solution d'un sol- vant sur une pellicule de chlorure polyvinylique plastifié. Cette combinai- son de liant sert de couche supérieure de liant dans un complexe comprenant des couches alternantes de liant de chlorure de polyvinyle et de fibres non tissées de polyhexaméthylène adipamide (5/2 pouces de longueur et 3 deniers par filament). La couche de liant supérieure est la pellicule de chlorure de polyvinyle revêtue du tripolymère précité.
La couche suivante est une nappe non tissée de fibres de nylon; la couche sous cette dernière est une pelli- cule de chlorure de polyvinyle; on superpose ensuite trois autres nappes de fibres et trois autres pellicules de chlorure de polyvinyle. Comme couche supérieure, on place une nappe de fibres d'alcool polyvinylique sur le liant de chlorure de polyvinyle enduit.Les poids relatifs des ingrédients sont les suivants : 9,26 parties de fibres de nylon, 9,68 parties de liant de chloru- re de polyvinyle, 1,98 parties du tripolymère et,1,10 parties de fibres d'al- cool polyvinylique.
La feuille complexe est agglomérée par pressage à 170 C sous 350 livres/pouce carré pendant 15 minutes. La feuille agglomérée ainsi obtenue est étirée de 40 % dans les deux sens puis placée dans de l'eau bouillante pendant 20 minutes pour extraire les fibres d'alcool polyvinylique formant
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des pores de la couche de surface.
EXEMPLE 14.-
On imprègne 4 nappes individuelles de fibres de nylon non tissées (polyhexaméthylène-adipamide, 21 pouces de longueur et 3 deniers par fila- ment) de la composition de late de néoprène suivante. La composition d'im- prégnation est constituée de :
Latex de néoprène - 820 parties
Plastifiant (produit de réaction d'un acide sulfonique soluble dans l'huile à poids moléculaire élevé avec une huile de paraffi- ne) - 59 parties
Agent de dispersion de commerce - 53 parties
Silicate de sodium - 10 parties
Le rapport en poids entrer liant polymère et les fibres dans cette composi- tion est approximativement 60 : 40.
Le liant polymère est solidifiée en plon- geant la feuille composite imprégnée dans une solution 50 : 50d'acide acé- tique et de méthanol puis en lavant à l'eau et en séchant à la température ordinaire.
On applique à la brosse à la surface supérieure de la composition imprégnée une peinture noire comprenant du polyéthylène chlorosulfoné, et on laisse sécher le revêtement. On le recouvre de deux couches de nappes fibreuses non tissées de fibres d'alcool polyvinylique et on presse le tout à 140 C et 500 livres/pouce carré pendant 15 minutes. La feuille agglomérés ainsi obtenue est étirée de 40% dans deux sens et les fibres d'alcool poly- vinylique sont extraites par de l'eau chaude. La feuille obtenue a une sur- face dont la texture est semblable à celle du cuir, est perméable à la vapeur d'eau et résiste au floconnement par éraillage.
EXEMPLE 15.-
On imprègne trois couches individuelles composées de fibres de nylon non tissées (polyhexaméthylène adipamide, 21 pouces de longueur et 3 deniers par filament)d'un chlorure de polyvinyle plastifié en solution dans'le tétrahydrofurane, et on laisse évaporer le solvant. On imprègne de même une seule couche de fibres non tissées d'alcool polyvinylique (2 pouces de longueur et 3 deniers par filament) d'un chlorure de polyvinyle plasti- fié en solution dans le tétrahydrofurane. Les nappes individuellement impré- gnées sont assemblées de façon que les fibres d'alcool polyvinylique soient contenues dans la couche supérieure, et l'ensemble est aggloméré par pres- sage à 140 C sous 500 livres/pouce carré pendant 10 minutes.
La feuille agglo- mérée est refroidie sous pression puis étirées de 30% dans les deux sens.
La feuille étirée est alors plongée dans l'eau bouillante pendant une heure pour extraire les fibres d'alcool polyvinylique formant les pores, et la feuille est séchée. Les parties en poids des ingrédients individuels dans la feuille agglomérée sont : 15,43 parties de fibres de nylon, 16,27 parties de chlorure de polyvinyle servant de liant, et 1,94 parties de fibres d'alcool polyvinylique formant des pores. La feuille obtenue est perméable à la vapeur d'eau, et la surface qui ne contient pas de fibres de structure peut être soumise à 100.000 éraillages avant de devenir appréciablement duveteuse.
EXEMPLE 16 .-
On imprègne individuellement des nappes individuelles cardées et non tissées de polyhexaméthylène adipamide ( la nappe pèse approximativement 2 onces par yard carré et les fibres ont 11 pouce de longueur et 3 deniers
2 par filament)., en pulvérisant sur une face de chaque nappe la composition suivants :
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Chlorure de polyvinyle 50 parties
Dioctyl phtalate 35 parties
Dionnyl sébaçate 15 parties
Mélange colorant brun 0,5-0,6 partie
Méthyl éthyl cétone environ 2000 parties
Les nappes pulvérisées sont ensuite séchées à 50 -60 C. Le degré d'imprégnation est réglé pour que le polymère, c'est-à-dire le chlorure de polyvinyle, représente de 40 à 51% en poids du poids total des nappes impré- gnées.
Quatre de ces nappes imprégnées sont assemblées pour que le "fil" (sens de cardage des nappes) soit perpendiculaire dans des couches adjacen- tes. L'ensemble des nappes est pressé à 125 C sous 500 livres/pouce carré pendant cinq minutes.