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Cette invention se rapporte à un tissu éponge et à son procédé de fabrication, le produit obtenu présentant un meilleur usage tant à l'état humide qu'à l'état sec.
Le tissu éponge non mouillé et plus particulièrement le tissu éponge dans lequel est incorporée une matière absorbante dérivée de la viscose est généralement dur et résiste mal au frottement, tandis qu'à l'état humide il manque de souplesse et de flexibilité. De plus, quand le tissu est séché après avoir été mouillé, il ne reste pas plat mais est
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déformé par les tensions internes se développant pendant le séchage, ce qui lui donne un. aspect déplaisant et le rend inutilisable pour de nombreuses applications. Le tissu selon. l'invention présente un meilleur pouvoir absorbant, une résistance et une souplesse élevées.
Il sèche plus rapidement que les autres tissus éponge et peut être utilisé sans avoir été mouillé au préalable. @
On connaît des tissus éponge comportant, comme renforcement, des fibres textiles réparties dans la couche de matière absorbante, tandis que le présent tissu comporte une étoffe textile comme support des particules de matière absorbante qui sont insérées dans les mailles du tissu grâce à un procédé spécial qui sera décrit ci-après. Les particules peuvent être disposées sur une ou sur les deux faces du tissusupport, on armature, et peuvent être séparées les unes'des autres ou réunies par fusion ou soudure.
Les particules de matière absorbante peuvent être constituées d'éponge naturelle ou d'éponge de caoutchouc ou peuvent provenir de matières synthétiques telles que la cellulose régénérée., le chlorure de polyvinyle, l'acétate de polyvinyle ou le polyéthylène rendues poreuses, par exemple, en incorporant à la matière de base des cristaux de sels que l'on fait dissoudre par la suite.
Le support peut être formé par un tissu textile tricoté ou tissé en coton, en fil, en "Nylon" ou autre matière synthétique. Le tissu peut être tissé lâche ou serré et comporter de grandes mailles ou des petites mais naturellement pas plus grandes que les particules spongieuses qu'elles doivent maintenir.
L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication de tissu éponge. D'une manière générale, ce procédé consiste à déplacer une bande de tissu textile sur l'une des surfaces d'un dispositif mobile perforé, à amener une matière
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absorbante sur l'autre surface du dispositif, à forcer cette matière à passer par les perforations du dispositif et les mailles du tissu, puis à coaguler partiellement la matière . absorbante, après quoi le tissu peut être enlevé et soumis à une coagulation supplémentaire, un lavage, un lessivage, etc.
La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant du texte que du dessin faisant, bien entendu, partie de ladite invention.
La figure 1 est une vue partielle en plan du tissu.
La figure 2 est une vue en coupe, à une plus grande échelle, passant par-la ligne II-II de la fig.l.
La figure 3 est une vue en coupe-d'une autre mode de réalisation d'un tissu, la coupe étant faite perpendiculairement au plan du tissu.
La figure 4,représente un appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
La figure 5 est une vue de détail, à plus grande échelle de la figure 4 montrant des moyens de chauffage utilisés pour perforer un tissu à mailles serrées.
La figure 6 est une coupe d'un autre mode de réalisation de l'appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
La figure 7 est une vue en coupe à grande échelle, d'un détail de la fig. 6.
Sur les figures 1 et 2, la référence 10 désigne un tissu peu serré portant dans ses mailles des particules 11 d'éponge naturelle ou artificielle, la combinaison du tissu et des particules d'éponge portées par le tissu constituant le tissu éponge. Comme il a été dit ci-dessus, le support d'é-. ponge peut être constitué par un tissu convenable en coton, en fil, en "Nylon" ou autre matière synthétique. Le mode de
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réalisation, représenté sur la fig. 3 diffère de celui représenté sur les figures 1 et 2 en ce que les particules 11 existent sur les deux faces du tissu 10, et sont juxtaposées par paires au sein de la trame tissée du tissu.
Un procédé pour fabriquer le tissu éponge décrit est représenté sur la figure 4. Une courroie sans fin 15 est montée sur des rouleaux 16 et 17. Une courroie sans fin analogue 18 est montée au-dessus et à faible distance de la courroie 15, et est entraînée par les rouleaux 19 et 20. Une bande 21 d'un tissu relativement lâche est introduite entre les courroies perforées 15 et 18 et est entraînée par ces courroies dans le sens indiqué par la flèche, les mouvements de celles-ci sont synchronisés de façon, que les perforations des courroies restent alignées sur tout leur parcours.
Une masse de viscose, pouvant contenir des matières de renforcement telles que des fibres de coton et du sulfate de soude pour produire des poresdans la viscose, est versée dans la trémie d'une presse à vis 22 disposée au-dessus du brin inférieur de la courroie 18 et est refoulée sur cette dernière. La masse est étalée par un bras 23 animé d'un mouvement transversal de va-et-vient et elle est amenée sous des rouleaux presseurs 24 et 25 tournant à une vitesse périphérique plus élevée que celle des courroies afin de refouler la masse dans les perforations de la courroie 18 et ensuite dans les perforations du brin supérieur de la courroie 15 qui est supportée par une plaque 26 située en-dessous des rouleaux.
Du fait que le tissu 21 présente une texture lâche, la viscose pénètre au travers du tissu 21 dans les perforations du brin supérieur de la courroie 15, de sorte que les perforations des deux courroies ainsi que le tissu sont remplis par la matière. Les courroies conduisent alors la bande de tissu et la viscose a un élément de chauffage 27 disposé au-dessus et au-dessous des courroies 15 et 18 et qui est à une température d'environ 100 . Le sul-
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fate de soude fond à cette température et une coagulation par- tielle de la viscose se produit.
Quand les courroies entraî- nant la viscose partiellement coagulée arrivent aux rouleaux
17 et 20, le tissu 21 ainsi que la masse adhérant aux perfora- tions des courroies sont détachée de ces courroies et amenés dans un bain de coagulation pour régénérer complètement la cellulose puis soumis ensuite aux traitements habituels, tels que lavage, blanchiment, etc..
Comme on le voit à la figure 5, les perforations des courroies sont coniques, de sorte que les particules d'é- ponge qui y sont formées sont légèrement coniques et qu'elles se séparent plus facilement des courroies 15 et 18 quand elles passent autour des rouleaux 17 et 20.
Pour pouvoir appliquer les particules d'éponge sur les deux faces d'un tissu serré, des brûleurs 28 peuvent être' utilisés pour former des trous dans le tissu de façon que la masse de viscose puisse être refoulée par les rouleaux 24 et
25 au travers du tissu et pénètre dans les perforations de la courroie 15.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figu- res 6 et 7, la référence 30 désigne un tissu lâche, qui se déroule d'un.roule au 31 et est introduit entre deux tambours cylindriques perforés 32 et 33. Les tambours tournent dans les sens indiqués par les flèches. Les perforations du rouleau 33 sont ouvertes, tandis que les trous du rouleau 32 sont fermés par une plaque cylindrique 34 située à l'intérieur du tambour
32. Un rouleau presseur 35 est monté à l'intérieur du tambour
33, ce rouleau tournant à, une vitesse périphérique supérieure à celle des tambours 32- et 33.
A proximité de ce rouleau 35 est -prévu un ajutage 36 par lequel de la viscose, pouvant con- tenir des matières de renforcement, telles que des fibres de "Nylon" est extrudée dans l'espace compris entre le rouleau 35 et la face interne du tambour 33 En raison de la rotation
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du rouleau. 35, la matière extrudée est pressée contre l'intérieur du tambour 33, et elle traverse les trous du tambour, de sorte que les trous se remplissent de viscose. Le tambour 33 continuant de tourner, le tissu entraîne la matière qui a été pressée dans sas mailles dans un bain de coagulation 37. Pendant leur passage dans ce bain, les particules d'éponge du tissu, sont coagulées pois le tissu passe sur un rouleau 38 qui le détache du tambour et il est ensuite lavé et séché.
Au tambour 33 peut être adjointe une raclette 39 agissant sur sa face intérieure pour enlever la matière en excès adhérant à ce cette face, de façon que le tissu soit paré sur le côté faisant face au tambour 33 avant d'être introduit dans le bain de coagulation.
L'épaisseur du tissu éponge est déterminée par l'épaisseur du tambour 33 ainsi que par la distance à laquelle la plaque 34 se trouve de la paroi extérieure du rouleau 32.
L'épaisseur du tissu est donc égale à la somme de la hauteur des perforations des tambours. Les perforations des tambours auront de préférence un diamètre compris entre 5 et 20 mm et la distance entre les perforations peut être comprise entre 1 et 5 mm. Les perforations des tambours sont légèrement coniques comme on le voit sur la figure 7, ce qui fait que la résistance à la traction se trouve accrue et que, d'autre part, l'enlèvement du tissu de sur le tambour 33 au moyen du rouleau 38 est rendu plus facile.
Il va de soi que l'invention n'est pas limitée à la forme; à la taille ou à la répartition qui viennent d'être décrites des particules d'éponge portées par le tissu et que des modifications peuvent être apportées à la fabrication du tissu et au procédé de fabrication sans sortit pour cela du cadre de la présente invention.