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La présente invention concerne de nouveaux perfectionnements utiles 2 la sulfonation des huiles et plus particulièrement un procédé et un appareilla- ge perfectionnés pour la mise en contact d'une huile avec un courant de gaz de sulfonation contenant de l'anhydride sulfurique et un appareillage perfectionné pour la mise en contact de gaz et de liquides.
Les fractions d'huiles hydrocarbonées telles que les distillats de pétroles sont soumis à un traitement de raffinage par mise en contact avec de l'anhydride sulfurique en vue par exemple de donner de l'huile blanche médicinale et/ou des sulfonats de pétrole cu des acides- sulfoniques.
Selon un mode d'opération classique on effectue la sulfonation d'une huile de pétrole au moins partiellement par mise en contact de l'huile avec un courant de gaz contenantdu SO3 anhyudre dans lequel le S03 est présent en quantité suffisante pour assurer une conversion pratiquement complète des hydrocarbures suif ouates de l'huile.
On emploie habituellement jusqu'à 10 de SO3 mais la quantité de SO3 emmenée dans le courant gazeux est comprise entre 8 et 38,5%
Bien que ce traitement au SO3 anhydre présente certains avantages sur le traitement è l'acide sulfurique concentré ou fumant il présente certains in- convénients et difficultés, par exemple la nécessité d'une mise en contact répé- tée de l'huile avec du gaz de sulfonation frais pour atteindre une sulfonation satisfaisante, ou du recyclage de l'huile partiellement sulfonée ou de la mise en contact fréquente dans un nombre élevé de phases séparées. De plus, on rencon- tre souvent la nécessité de teneurs relativement élevées en SO3 et la formation de quantités relativement élevées de boues.
On a tenté d'employer pour la sulfo- nation des divers types d'appareillages disponibles dans l'industrie chimique pour la mise en contact de gaz et de liquides, tels que colonnes, tour garnie, chambre de pulvérisation, plateaux en cascade.
Cependant, même avec le plus efficace de ces appareils, il est nécés- saire de recycler de grands volumes d'huile: par exemple jusqu'à 16 parties en volume d'huile doivent être recyclées pour chaque volume de matière fraîche. De plus, la consommation de SO est relativement élevée et la formation de boues est importante, créant des difficultés de manipulation et d'élimination des boues for- mées. Les frais d'entretien et d'investissement sont relativement élevés pour un tel équipement, et dans le cas de certains distillats de pétrole, on doit y ad- joindre un laveur pour éviter une pollution atmosphérique prohibitive.
Les buts de l'invention sont de surmonter ces difficultés grâce à un nouveau procédé et un nouvel appareil pour cette mise en contact de l'huile à sul- foner avec le gaz de sulfonation sur la base d'un passage unique avec une amélio- ration de la consommation d'acide et du volume et des propriétés de la boue ; unautre but de l'invention est un appareillage pour la mise en contact efficace de gaz et de liquides. Ces buts ainsi que d'autres apparaîtront dans la description suivante correspondant au dessin annexé sur lequel : la Fig. 1 est une coupe verticale schématique d'un mode de réalisa- tion d'un appareillage pour la mise en contact de gaz et de liquide et pour la sulfonation selon l'invention.
La Fig. 2 est une coupe schématique transversale de la fig. 1.
La Fig.3 estuue vue de face d'un autre mode de réalisation d'un disque perforé destiné l'appareillage selon l'invention comportant un disque ou por- tion perforée de plus petit diamètre en vue de l'opération à un niveau liquide inférieur.
La fig. 4 est une vue en plan schématique d'un autre mode de réali- sation d'un disque perforé par l'appareillage selon l'invention, muni d'un ser- pentin de chauffage ou de refroidissement.
La fig. 5 est une vue perspective montrant un autre mode de réalisa- tion des éléments perforés rotatifs selon l'invention.
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La fig. 6 est une vue de face du mode de réalisation de la fig. 5.
La fig. 7 est une vue de face d'une autre réalisation des éléments rotatifs du dispositif selon l'invention.
La fig. 8 est une vue latérale de l'élément de la fig. 7, et
La fig. 9 est un autre mode de réalisation encore d'un élément rota- tif du dispositif selon l'invention.
Selon l'invention on effectue la mise en contact du gaz contenant SO3 avec l'huile en faisant tourner un certain nombre de disques perforés dont une portion de chacun est au contact de l'huile de façon à former un film d'huile sur le disque et en refoulant le gaz contenant SO3 à travers les disques au contact du film d'huile qui y adhère. De préfèrence, on constitue une zone de contact sen- siblement horizontale et on fait passer l'huile dans cette zone tout en maintenant une masse d'huile dans cette zone. On fait tourner un grand nombre de disques perforas parallèles entre eux dans cette zone autour d'un axe pratiquement horizon tal, les portions inférieures des disques étant immergées dans la masse d'huile et on fait passer le gaz contenant SO3 travers les portions supérieures des dis- ques rotatifs au contact du film d'huile qui y adhère.
L'appareillage dans lequel on effectue la mise en contact comprend un caniveau à liquide sensiblement horizontal avec un certain nombre de disques perforés parallèles espacés l'un de l'autre, montés rotatifs sur un axe sensible- ment horizontal et dont les portions inférieures s'étendent dans le caniveau. Des éléments constituant un carter entourent la portion supérieure du disque avec leur surface intérieure très voisine des bords extérieurs du disque. On prévoit également des moyens pour faire tourner les disques, pour faire passer l'huile à sulfoner dans le caniveau et pour faire passer le gaz de sulfonation à travers le carter pour traverser les disques perforés. Le caniveau et le carter consti- tuent de préférence un récipient cylindrique sensiblement horizontal dont le dia- mètre interne est approximativement égal au diamètre externe des disques.
Les dis- ques sont de préférence montés sur un axe rotatif traversant axialement le centre du récipient et des barres de raclage peuvent être fixées aux bores externes des disques de façon à racler la paroi interne du récipient cylindrique. Une chemise de chauffage ou de refroidissement peut entourer le récipient et les disques ou toute autre portion de l'intérieur du récipient peut être munie de moyens de chauf- fage ou de refroidissement.
Si l'on se réfère au mode de réalisation représenté sur le dessin, le carter cylindrique horizontal 1 est muni d'extrémités 2 et 3 formant un réci- pient cylindrique horizontal, de préférence étanche aux fluides et qui peut être résistant à la pression. Le récipient comporte une chemise 4 à travers laquelle on peut faire passer un agent d'échange de chaleur, tel qu'un fluide de chauffage ou de refroidissement entrant par 5 et sortant par 6, ou inversement. Coaxiale- ment au centre du récipient, un axe rotatif 7 traverse les extrémités 2 et 3 de façon étanche aux fluides et de préférence étanche à la pression. Des garnitures convenables permettent la rotation tout en assurant un scellement étanche aux fluides et à la pression. Un certain nombre de disques perforés 8 sont montés parallèlement entre eux sur l'arbre 7 de façon à tourner avec' celui-ci.
Le diamè- tre des disques 8 est égal à, ou légèrement inférieur au diamètre interne du car- ter 1, de sorte que les disques tournent au contact ou au voisinage immédiat de la surface interne du récipient cylindrique. La construction exacte des disques et la forme des perforations sont sans importance, du moment que les disques pré- lèvent un film de liquide tel que l'huile en tournant et permettent le passage de gaz à travers les perforations.
Le disque peut ainsi avoir la forme d'un tamis ou d'une grille circulaire et les perforations peuvent avoir toute forme ou di- mension désirée telle que carrée, rectangulaire, polygonale, circulaire, fendue, irrégulière ou autre et le terme "disque perforé" utilisé ici désigne tout disque ou élément analogue à un disque, comportant de multiples ouvertures ou passages permettant le passage du gaz à travers. Au lieu des disques, on peut utiliser tout
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autre élément perforé, du moment que celui-ci aura une section d'ensemble circu- laire et sera susceptible d'emmener du liquide tel que l'huile sous forme d'un film pour le mettre en contact du gaz.
Les perforations doivent être suffisamment grandes et la zone totale ouverte des perforations par rapport à la portion non perforée doit être suffisamment grande pour permettre le-passage de la quantité de gaz ou de vapeur à travers. Des exemples d'éléments perforés que l'on peut em- ployer peuvent être des anneaux, des segments, des rayons, des ailettes, des hé- lices, des cylindres pleins ou segmentés ou analogues, que l'on peut monter radia- lement ou angulairement sur l'axe. Les éléments multiples peuvent être réunis en diverses portions pour former un élément continu de l'un à l'autre. De préférence, chaque ouverture dans les disques doit avoir une surface de 0,6 à 6,5 cm2 et de préférence de 0,6 à 2,4 cm2, et, de préférence, la zone totale d'ouverture doit être de 10 à 90 % et de préférence de 53 à 58 % de la surface totale du disque.
De préférence, on prévoit au moins 14 et de préférence un nombre plus grand de disques par mètre de longueur de cylindre.
Des barres râcleuses 9 fixées à la portion périphérique des disques longitudinalement ou hélicoïdalement,du type rigide, ou balançant, tournent avec les disques en raclant la surface interne du récipient cylindrique. Des barres râcleuses radiales pour les extrémités sont montées sur l'arbre 7 et s'étendent jusqu'à la périphérie des disques. Une entrée de gaz 10 est prévue à une extrémi- té à travers la portion supérieure du chapeau 2 et une sortie de gaz 11 est prévue à l'autre extrémité à travers la portion supérieure du chapeau 3. Si on le dési- re naturellement, l'entrée.10 peut servir de sortie et la sortie 11 peut servir d'entrée. Une entrée de liquide 12 est prévue à travers le chapeau 2 légèrement au-dessus et de côté par rapport au centre.
Une sortie de liquide 13 formant déversoir est prévue à travers le chapeau 3 légèrement latéralement, comme on peut le voir sur la figure 2. Quand on introduit du liquide par l'entrée 12 il s'écou- le par la sortie 13 quand le niveau atteint cette sortie et le niveau du liquide se maintient au niveau de cette sortie tant que le débit d'entrée ne dépasse pas le débit de sortie par l'ouverture 13 qui est de préférence plus grande qu'il ne suff irait.
En opération on fait passer l'huile à sulfoner par l'entrée 12 et on en remplit la portion inférieure du récipient cylindrique jusqu'au niveau de la sortie 13. La portion inférieure du récipient cylindrique joue donc le rôle d'un caniveau à liquide. On fait tourner l'arbre 7 par un dispositif convenable de ré- ducteur de vitesse à engrenages, à vitesse variable, entraîné par un moteur, ce qui provoque la rotation des'disques perforés 8 dans le récipient cylindrique. On fait alorspasserun gaz de sulfonation classique contenant du S03 par l'entrée 10, traverser les perforations des disques et sortir par la\ sortie 11.
On peut contrôler la température de sulfonation désirée en faisant''passer un agent d'échan- ge de chaleur, par exemple de l'eau froide, par l'entrée 5 à travers la chemise 4 et la sortie 6.
Quand les disques perforés 8 tournent avec leur moitié inférieure immergée dans l'huile, ils prélèvent un mince film d'huile qui vient au contact de gaz de sulfonation traversant la portion supérieure du récipient cylindrique et les perforations des disques. Une très grande surface de l'huile est exposée au contact du gaz de sorte qu'on assure une mise en contact extrêmement efficace.
Par un réglage convenable de la vitesse de rotation de l'arbre 7 et du débit d'huile par l'entrée 12 et la sortie 13, l'huile quittant la sortie 13 peut être sulfonée au degré désiré. On peut contrôler le débit gazeux entre l'entrée 10 et la sortie 11 pour l'utilisation la plus efficace du gaz de sulfonation. En rai- son de la grande surface spécifique d'huile exposée au gaz de sulfonation, et du degré élevé de contrôle disponible, on peut effectuer une sulfonation complè- te en un passage unique de l'huile à travers le liquide, et l'huile sortant en 13 peut être complètement sulfonée sans aucune nécessité de recyclage ou de con- tacts répétés.
On peut utiliser le dispositif pour la sulfonation de toute huile de
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pétrole ou fraction d'huile,, sulfonée classiquement avec un gaz de sulfonation contenant SO-, et le gaz de sulfonation désiré peut être tout gaz utilisé classiquement à cet) effet, par exemple de l'air contenant environ 8,35 % de So3 Toutes les conditions de réaction pour la sulfonation, température, pression etc... sont identiques celle du procédé classique, le mode de contact seul ayant changé.
Au lieu d'une sortie en déversoir 13, on peut naturellement éliminer l'huile par une pompe convenable ou analogue.De plus, au lieu de la mise en con- tact à courants dans le même sens décrit, on peut effectuer un contact à contre- courant, par exemple en faisant entrer le gaz de sulfonation par 11, et sortir par 10.
Si on désire maintenir un niveau d'huile inférieur à la marque à mi- chemin dans le récipient cylindrique il est préférable de prévoir une portion non perforée centrale sur le disque perforé 8 qui va jusqu'au niveau liquide, ou de prévoir un disque partiel non perforé démontable 14 comme représenté à la figure 3. Dans cette construction, le gaz ne traverse que la portion du disque mouillée avec l'huile, ce qui accroît l'efficacité d'opération. Si on doit effectuer l'opé- ration à un niveau de liquide inférieur et sans la portion non perforée ou le disque séparé non perforé, une portion du.gaz passerait à travers la portion cen- trale du disque qui n'a pas été mouillée par l'huile, et cette portion de gaz se- rait perdue pour la sulfonation.
L'appareillage est relativement peu coûteux, aussi bien du point de vue investissement que frais d'entretien. La rotation des disques dans l'huile assure une bonne agitation et dans la plupart des cas aucune boue ne s'accumule dans le dispositif. Quand on effectue l'opération dans des conditions favorisant la formation de plus grandes quantités de boues,les barres râcleuses, telles que 9, empêchent l'accumulation de boue dans l'appareillage qui peut fonctionner pendant des périodes prolongées sans qu'il soit nécessaire de le démonter pour le nettoyer, etc...
On a fait la découverte surprenante et inattendue que la consomma- tion en SO3 est sensiblement réduite par rapport au procédé classique pour obtenir le même degré de sulfonation et que l'on obtient des produits.('huile, sulfo- nate et boue) égaux ou supérieurs à ceux obtenus avec l'appareillage classique.
Un avantage notable par rapport au procédé antérieur réside dans le fait que l'huile peut être complètement traitée dans une seule fois tandis qu'an- térieurement une mise en contact répétée et un recyclage étaient nécessaires.
Le procédé et l'appareil assurent une utilisation si efficace du SO3 que l'on peut'obtenir des gaz de queue pratiquement exempts de SO . La rotation des disques perforés dans le liquide assure une action d'auto-nettoyage qui empê- che le bouchage et l'obturation des perforations.
En raison du fait que l'on peut sulfoner l'huile en une seule fois, le besoin de grands volumes de dilution est 'éliminé et on peut sulfoner la même quantité d'huile à des rendements très supérieurs, et avec des installations, un travail et une dépense d'énergie beaucoup plus petits qu'antérieurement nécessai- res.
Bien que, comme représenté, le récipient cylindre soit monté de pré- férence exactement horizontal, il pourrait naturellement être incliné du moment que sa portion inférieure jouerait toujours le rôle de caniveau à liquide, main- tenant une masse liquide dans laquelle tournerait la portion inférieure immergée des disques perforés. Cette disposition qui conserverait la masse de liquide est désignée ici par "sensiblement horizontale".
De plus, il n'est pas nécessaire que l'appareil ait une section uni- forme ; la section pourrait varier de toute manière du moment que les disques per- forés tournant dans une portion quelconque seraient très voisins de la surface interne de la portion supérieure formant carter de façon que la masse du courant
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gazeux soit refoulée à travers les disques et ne puisse pas les contourner sans venir au contact de l'huile ou autre liquide prélevé sur les disques.
En plus de son emploi pour la sulfonation des huiles, l'appareillage par lui-même trouve donc son emploi partout où l'on désire un contact intime entre un liquide et un gaz ou une vapeur. Cet appareillage est ainsi utile et très ef- ficace pour de nombreux processus de mises en contact physiques et chimiques de phases gazeuses et liquides, par exemple à la place de tours garnies, chambres de pulvérisation, plateaux en cascade, éjecteurs, laveurs, évaporateurs, déshydra- teurs, turbo-ventilateurs, chlorinateurs, absorbeurs, hydrogénateurs et analogues.
On peut aussi utiliser le dispositif pour le dégagement de vapeur, par exemple dans la déshydratation, la distillation, l'évaporation et analogues. Le disposi- tif peut fonctionner sous pression ou sous vide si on le désire et avec des courants en sens inverses ou dans le même sens. On peut assurer le maintien d'une tempéra- ture exacte ±race au moyen de refroidissement ou de chauffage et si un contrôle plus poussé de température est nécessaire, il est possible de munir des disques individuels perforés d'éléments de chauffage ou de refroidissement. Ainsi, comme représenté à la figure 4, un agent d'échange de chaleur peut entrer par 15 et sortir par 16 à travers l'arbre 7. Un serpentin d'échange de chaleur 17 s'étend en spirale depùis l'entrée le long de la surface du disque et retourne à la sor- tie 16.
On peut ainsi introduire tout agent de chauffage ou de refroidissement convenable par le serpentin 17 et le prélever par le conduit 16.
La figure 5 représente un élément rotatif que l'on peut utiliser à la place du disque 8. Comme représenté, un certain nombre de cylindres 18 de dia- mètre croissant, sont disposés concentriquement sur l'arbre 7,étant maintenus en place par des éléments transversaux 19. Comme représenté, les cylindres sont per- forés, constitués en grilla.ge métallique mais ils peuvent être également pleins.
Le film d'huile est prélevé dans les espaces annulaires entre les cylindres à travers lesquels s'écoule le gaz.
Les figures 7 et 8 représentent un autre mode de réalisation des or- ganes rotatifs. Comme représenté, le disque central 20 est monté sur l'arbre 7 d'où un grand nombre de segments de disques 21 partent radialement. Chacun des segments de disques 21 est recourbé ou galbé de façon à constituer le passage 22.
Le film d'huile s'étend à travers ces passages quand les disques tournent et le gaz traverse les passages. En raison de la forme des segments 21, on peut attein- dre une agitation ou un entraînement plus intense de l'huile. Dans la variante représentée à la figure 9, l'élément rotatif est formé par un disque plein 23 mon- té sur l'arbre 7 et d'où un grand nombre de rayons 24 partent. Le film d'huile entraîné s'étend entre les rayons et le gaz peut passer entre les rayons au con- tact du film.
Les exemples suivants sont donnés à titre d'illustration et ne sont pas limitatifs : EXEMPLE 1.-
On traite un distillat de pétrole partiellement traité à l'acide lourd ayant les caractéristiques suivantes: .
EMI5.1
<tb>
Viscosité <SEP> SUS <SEP> 430 <SEP> à <SEP> 37,8 C
<tb>
<tb> Densité <SEP> à <SEP> 15,6 C <SEP> 0,893
<tb>
<tb> Ind. <SEP> Réfr <SEP> à <SEP> 120 C <SEP> le4860
<tb>
<tb> Ind. <SEP> Eanus <SEP> 4,1
<tb>
On traite l'huile dans un dispositif construit selon les figures 1 et 2 d'une longueur de 152,4 cm, un d.iamètre de 39,3 cm, muni de 32 disques de métal déployé de 38,7 cm de diamètre montés sur l'arbre et espacés de 12,7 à 76,2 mm. La surface de chaque ouverture des disques est de 0,6 cm2,et la zone totale d'ouverture représente 53 à 58 % de la surface totale des disques. L'arbre sur lequel sont montés les disques, tourne à 120 tours/minute.
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On fait entrer par l'entrée 10 un courant d'air contenant 8,35% d'SO3 anhydre et on élimine les gaz de queue par la sortie 11. On introduit de l'huile par l'entrée 12 et on la laisse sortir par la sortie 3 à un débit de 5,6- 26,4 litres par minute. On introduit de l'eau de refroidissement en 5 et on la prélève en 6 pour maintenir une température de traitement comprise entre 54 et 65 C On contrôle le débit du gaz de façon que 0,15 kg de SO soient consommés par portion de 3,78 1 de matière brute.
Dans ces conditions, le courant d'huile sortant en 13 est complètement sulfoné. !
L'huile possède les caractéristiques suivantes après neutralisation, purification, c'est-à-dire extraètion des sulfonates de pétrole solubles dans l'huile et déshydratation de la manière classique :
EMI6.1
<tb> Viscosité <SEP> SUS <SEP> 380 <SEP> à <SEP> 37,8 C
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Densité <SEP> à <SEP> 15,6 C <SEP> 0,8863
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ind. <SEP> Hanus <SEP> I. <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ind. <SEP> Refr. <SEP> à <SEP> 120 C <SEP> 1,4827
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Rend.en <SEP> vol.
<SEP> % <SEP> de <SEP> sulfo-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> nat <SEP> soluble <SEP> dans <SEP> l'huile
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (en <SEP> 100 <SEP> % <SEP> de <SEP> sel <SEP> de <SEP> Na) <SEP> 6,0
<tb>
Par opposition, en vue d'obtenir une huile finie ayant les mêmes pro- priétés que ci-dessus après traitement par le procédé classique, il est nécessai- re de recycler 950 litres de matière brute introduite. De plus, 0,38 kg de SO3 sont nécessaires pour chaque portion de 3,78 litres de matière brute. De plus, l'huile obtenue par le procédé classique a un indice d'iode beaucoup plus élevé et le rendement pour cent en volume de sulfonat soluble dans l'huile obtenu n'est que de 5,5 % (sous forme de sel de sodium à 100 %).
EXEMPLE 2 . -
On transforme l'huile produite à l'exemple 1, en une huile blanche médicinale lourde ayant les propriétés suivantes :
EMI6.2
<tb> Viscosité <SEP> SUS <SEP> 365 <SEP> à <SEP> 37,8 C
<tb>
<tb> Densité <SEP> à, <SEP> 15,6 C <SEP> 0,8845
<tb>
<tb> Ind. <SEP> Refr. <SEP> à <SEP> 20 C <SEP> 1,4810
<tb>
<tb> Ind <SEP> Eanus <SEP> 0,0
<tb>
<tb> Essais <SEP> de <SEP> pureté <SEP> U.S.P. <SEP> passe
<tb>
par traitement dans le dispositif représenté au dessin . une température de 54.- 65 C avec 0,18 kg de SO par portion de 3,78 litres d'huile, puis neutralisation, extraction, déshydratation et filtration de la manière usuelle.
Par opposition, quand on effectue la -.sulfonation par le procédé classique, 0,38 kg de SO3 par portion de 3,78 litres d'huile sont nécessaires et avec le traitement classique par l'oléum à 104,5 % H2SO4 1,13 kg d'oléum par portion de 3,78 litres d'huile dans trois étapes de traitement sont': nécessaires.
EXEMPLE 3.-
On traite un distillat de pétrole Coastal traité au solvant ayant les propriétés suivantes :
EMI6.3
<tb> Viscosité <SEP> SUS <SEP> 108 <SEP> à <SEP> 37,8 C
<tb>
<tb>
<tb> Densité <SEP> à <SEP> 15,6 C <SEP> 0,8827
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Point <SEP> d'Eclair, <SEP> C. <SEP> O.C.
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
Point <SEP> d'écoulement <SEP> A.S.T.M. <SEP> -40
<tb>
<tb>
<tb> Ind. <SEP> Refr. <SEP> à <SEP> 20 C <SEP> 1,4826
<tb>
<tb>
<tb> Ind. <SEP> Hanus <SEP> 8,5
<tb>
dans le dispositif représenté au dessin, de la manière décrite, à l'exemple 1. En employant 0,25 kg de SO par portion de 3,78 litres d'huile, le produit initial est transforme en un produit ayant les propriétés suivantes :
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EMI7.1
Viscosité SUS 100 ?. 37;8 C
EMI7.2
<tb> Densité <SEP> à <SEP> 15,6 C <SEP> 0,8729 <SEP> - <SEP>
<tb>
<tb> Ind. <SEP> Refr. <SEP> à <SEP> 20 C <SEP> 1,4750
<tb>
<tb> Ind <SEP> Hanus <SEP> 1,0
<tb>
<tb> Rend. <SEP> en <SEP> Vol. <SEP> de <SEP> sul-
<tb>
<tb> fonat <SEP> soluble <SEP> dans <SEP> l'hui-
<tb>
<tb> le <SEP> (sous <SEP> forme <SEP> de <SEP> sel <SEP> de
<tb>
EMI7.3
Na à 100%) bzz
Par opposition, en employant le procédé classique pour la conversion en SO3' 0,36 kg de SO par portion de 3,78 litres d'huile sont nécessaires et on n'obtient que 7,9 de sulfonate solubles dans l'huile.