BE578764A - - Google Patents

Description

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    "PROCEDE   POUR LA FABRICATION DE PEROXYDE D'HYDROGENE" 
On sait que l'on fabrique du peroxyde d'hydrogène se- lon le procédé dénommé à l'anthraquinone. En ce cas, on hydrogène d'abord une anthraquinone, qui peut aussi être substituée, éven- tuellement en mélange avec   l'hydroanthraquinone   correspondante, en solution organique, avec de l'hydrogène, et en présence d'un catalyseur. La solution ainsi obtenue est alors traitée avec de l'air, ou de l'oxygène. On traite la solution oxydée avec de l'eau, le peroxyde d'hydrogène formé passant en phase aqueuse. La solu- tion retourne alors en circuit à la phase d'hydrogénation. 



   Comme catalyseurs d'hydrogénation, on utilise dans le cas de ce procédé avec de bons résultats, des métaux du groupe platine sur des substances porteuses de nature différente, par 

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 exemple sur de l'oxyde d'aluminium. 



   Outre l'hydrogénation et l'oxydation, il se passe dif- férentes réactions secondaires, indésirables. Les anthraquinones sont décomposées, de telle sorte qu'elles ne peuvent plus agir comme agents de réaction. Après un certain temps, il est nécessai- re d'éliminer les produits secondaires de la solution de travail ou de régénérer cette dernière d'une autre manière. 



   Or, on a trouvé que dans l'apparition de ces réac- tions secondaires, ce ne sont pas seulement les conditions de tra- vail proprement dites et le métal lourd à effet catalyseur qui sont d'importance, mais que la nature de la substance porteuse in- tervient également. La présente invention repose sur le fait que l'on utilise comme substance porteuse pour le catalyseur des ma- tières qui n'ont pas une trop grande surface, ni une microporosité trop élevée. Si on utilise des substances porteuses, dont la sur- face est inférieure à 5 m2 par gramme et dont le volume de pores est inférieur à 0,03 cm3 au gramme, on réussit à éliminer ou à di- minuer dans une grande mesure la formation des produits secondai- res nocifs.

   Ces substances porteuses sont particulièrement avanta- geuses lorsque le catalyseur n'est pas en suspension dans la solu- tion de travail, mais est fixe. 



   Dans l,e cas du procédé conforme à l'invention, on peut utiliser comme solutions,de travail principalement des solu- tions d'anthraquinone   alcoylées   dans des solvants appropriés, par exemple de   2-éthylanthraquinone,   2-isopropylanthraquinone,   2-butyla:   secondaire anthraquinone, 2-butyle tertiaire anthraquinone, 2-amyle 
2,3-diméthylanthraquinone 
 EMI2.1 
 secondaire anthraquinone, 1,3-dimétbyl@1thraquinone%/1,4-dimétbyl- anthraquinone, 2,7-dimétbylanthraqumone, ou des mélanges de ces anthraquinones respectivement des tétrahydroanthraquinones corres- pondantes. Comme solvants ou mélanges de solvants viennent surtout 

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 en considération ceux qui ne sont pas solubles dans l'eau et dis- solvent bien tant l'anthraquinone que l'hydroquinone. 



   Comme catalyseurs d'hydrogénation, on utilise   Ruivant   l'invention des métaux du groupe platine, c'est-à-dire du ruthé- nium, du rhodium, du palladium, de l'osmium, de l'iridium ou du platine. Le palladium convient particulièrement dans ce cas. 



   Entrent en ligne de compte comme substances porteuses pour le catalyseur par exemple-   1; oxyde   d'aluminium, le silicate d'aluminium, l'oxyde de magnésium, le carbonate de calcium, l'oxy- de de silicium, le carbure de silicium, le carbonate de magnésium et d'autres corps analogues. 



   L'exemple ci-après montre la supériorité des substances porteuses revendiquées. On a procédé comme suit en vue de l'examen de leurs propriétés : 
Une solution de quantités à peu près égales de 2-éthyl- anthraquinone et de son tétrabydro-dérivé dans un mélange de di-   métbylnaphtaline   et de trioctylphosphate, contenant au litre 0,45 mol-gr d'anthraquinone, fut hydrogéné à l'aide d'hydrogène à 2 atm et à une température de 45 à 50 , La solution passa à un cataly- seur, constitué par I   %   de palladium sur différentes substances porteuses. Pour constituer le catalyseur, les substances porteuses furent imprégnées d'une solution de chlorure de palladium et en- suite réduites.

   Les substances porteuses avaient une granulométrie de 0,25 à 4,75 mm, la majeure partie étant située dans les limites de 0,85 à 2,00 mm. La vitesse de passage de la solution fut choisie de telle sorte que l'hydrogénation comporta 50   %   de la quantité théoriquement possible. Après fabrication de 1000 mol-gr de peroxy- de d'hydrogène   à   100   %,   on examina la décomposition de l'anthraqui- none et on détermina la valeur des pertes provoquées par la forma- tion de sous-produits indésirables. Les valeurs correspondantes sont reprises au tableau. 

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 EMI4.1 
 
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  Substance <SEP> porteuse <SEP> Surface <SEP> en <SEP> Volumes <SEP> de <SEP> pores <SEP> Perte <SEP> en
<tb> 
<tb> 
<tb> m <SEP> /gr <SEP> en <SEP> cm3/gr <SEP> mol-gr
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Y-aluminium <SEP> 210 <SEP> 0,145 <SEP> 9,3
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> d'aluminium <SEP> 40 <SEP> 0,095 <SEP> 9,3
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> SiO2 <SEP> >2,5 <SEP> >0,001 <SEP> 1,3
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> o(-oxyde <SEP> d'aluminium <SEP> 1 <SEP> 0,001 <SEP> 0,25
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> périclase <SEP> >2 <SEP> >0,003 <SEP> >0,06
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 1 <SEP> 0,004 <SEP> >0,06
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> carbure <SEP> de <SEP> silicium <SEP> 1 <SEP> 0,001 <SEP> >0,06
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> magnésium <SEP> 1 <SEP> 0,002 <SEP> > <SEP> 0,

  06 <SEP> 
<tb> 
 
Le tableau montre clairement que les pertes en anthra- quinone peuvent être pratiquement évitées, indépendamment de la composition ohimique de la matière porteuse pour des conditions sinon semblables, lorsque la matière porteuse a une surface infé- rieure à 5   m2/gr   et un volume de pores inférieur à 0,03 cm3/gr.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS I) Procédé pour la. fabrication de peroxyde d'hydrogène par hydrogénation d'une solution d'une anthraquinone ou d'une anthraqui- none alcoylée en présence d'un métal du groupe platine, sur une matière porteuse, par oxydation de la solution de travail hydrogé- née de la sorte, par élimination par lavage du peroxyde d'hydrogè- ne formé avec de l'eau et retour de la solution de travail à la phase d'hydrogénation, caractérisé par le fait que l'on utilise comme matière porteuse pour le catalyseur une matière dont la sur- face est inférieure à 5 m2/gr et dont le volume de pores est infé- rieur à 0,03 cm3/gr.

   2) procédé suivant la revendication I, caractérisé par le fait que le catalyseur est fixe.