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Procédé et appareil pour la fabrication en continu de profiles en verre ayant une section transversale en forme de "U".
La présente invention concerne un procédé pour la fabrication en continu d'un ruban de verre coulé laminé et/ou armé avec fils ou treillis métallique, ayant une section transversale en forme de canal, en particulier en forme de "U", ou bien com- prenant, en principe, une partie médiane plane et les bords relevés par pliage à angle des zones marginales d'un ruban de verre originairement plan, fabriqué en continu dans une instal- lation comprenant un four et un dispositif de laminage de type
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'courant, suivi par des moyens de transport, d'étirage et de refroidissement, dans des conditions contrôlées.
En particulier, la présente invention a pour objet un procédé pour la fabrication en continu de rubans profilés en forme de canal du type susmentionné, susceptible d'être mise en oeuvre à l'aide d'organes pouvant être.facilement accouplés, même temporrement, aux installations d'usage courant pour 1a fabri- cation d'un large ruban continu de verre plat coulé et/ou laminé et/ou armé, lesdits organes étant en outre susceptibles d'être , rapidement accouplés aux différentes conditions de production, soit en ce qui concerne les dimensions et les proportions du pro- filé en forme de canal que l'on veut fabriquer, soit en ce qui concerne la composition et les caractéristiques qui sont propres À la matière vitreuse utilisée (en particulier, la courbe ;
des viscosités en fonction de la température).
L'invention comprend également un appareil ou dispositif ' pour le formage en continu de profilés ayant une section trans- versale en forme de "U" ou en forme de canal du type susmention- né, à partir d'un ruban continu en verre à l'état plastique et en , opérant suivant le procédé susmentionné. ;
On a proposé dans le passé différents procédés et il a été réalisé différents appareillages pour la fabrication en continu de profilés en verre en forme de canal, en particulier de profilés ayant une section transversale en forme de "U", de base large et plane et à bords relevés, relativement courts, formant un angle droit avec la base et, en particulier, formant avec celle- ci un angle matérialisé par un raccordement à rayons très petits.
Les moyens de fabrication en continu de ces profilés se basent tous sur l'utilisation de l'état plastique du verre, au-dessus d'une valeur déterminée (variable suivant la composition du verre), pour provoquer, d'une façon contrôlée,.le pliage des parties marginales d'un ruban fabriqué en continu, et ensuite sur le dur-
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cissement progressif, au moment du refroidissement du verre, dans une certaine gamme de températures (également variables suivant la composition), pour obtenir la stabilisation du profilé dans la section qui résulte de ce pliage.
Ces procédés connus peuvent être substantiellement divisés en deux classes principales et mis en oeuvre, par conséquent, moyennant d'appareils et des dispositifs qui appartiennent à l'un ou à l'autre 'des, deux points fondamentaux.
Suivant un procédé typique bien connu on fait avancer le ruban plan de verre, à l'état plastique, à travers un transporteur, constitué par exemple par une série de rouleaux, situé immédiate- ment en aval d'une lamineuse et d'un appareil pour l'incorporation éventuelle de fils ou de treillis de renforcement, sur un banc doté d'un mouvement correspondant d'avancement et présentant une partie relevée de largeur correspondant essentiellement à la largeur de la base plane du profilé que l'on désire fabriquer. Ce banc est aligné sur les appareils d'alimentation du ruban continu de façon que les parties marginales de ce dernier dépassent des deux cotés de ladite fraction relevée.
Sous l'influence de la pesanteur et du ramollissement, les parties marginales du ruban ont tendance à s'affaiser et cette tendance est complétée par des dispositifs de déformation qui, en agissant vers le bas et vers l'intérieur, obligent lesdites parties marginales à se plier en équerre vers le bas, et le pliage complet est à son'tour terminé par une action d' aplanissement, au moyen do rouleaux, exercée sur le dos du profilé en forme de "U" renversé ainsi obtenu.
Suivant l'autre procédé typique, la déformation du ma- tériau de son état original de ruban plan à celui de profilé en for- me de canal, est substantiellement réalisée par laminage entre rouleaux ou organes équivalents, l'un desquels agit comme organe de formage femelle pourvu d'anneaux ou collets marginaux, alors que le deuxième pénètre entre lesdits anneaux et forme avec ses géné-
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ratrices l'intérieur de la section en anal désirée. Ces organes peuvent être disposés de façon à obtenir le pliage des ailes du pro filé vers le bas ou vers le haut. Pour faciliter l'entrée du maté- , riau, on peut prévoir, en amont desdits organes, des guides qui déterminent une déformation partielle préalable des parties marginales du ruban de verre.
L'utilisation des deux procédés ainsi décrits est subordonnée à de nombreuses limitations et sujette à des incon- vénients techniques concernant surtout les moyens prévus pour leur exploitation. Tout d'abord, chacun des deux procédés connus : se base sur l'emploi d'organes coopérants situés au-dessus et au- dessous du plan défini par le ruban de verre en cours de déforma- tion. La présence de ces organes et en particulier des organes situés au-dessous dudit plan, impose une modification substantielle .des installations normalement employées pour la fabrication de plaques ou de rubans larges continus en verre, étant donné qu'au moins une partie de la série de rouleaux d'étirage et d'avance- ment du matériau plan doit être remplacée.
De même, toute adapta- tion de l'appareil à la production de profilés de différentes dimensions, par exemple de différentes largeurs, entraîne de lon- gués et coûteuses opérations de remplacement des organes coopérants et en particulier des organes situés au-defsous du plan d'avance- ment du matériau, et un arrêt de la production.
Les appareils nécessaires à la mise en oeuvre du deuxiè- me des deux procédés susmentionnés, tout en étant moins ncom- brants et complexes, sont par ailleurs sujets à de plus sévères limitations de caractère technique et productif. En effet, dans ces appareils la déformation du verre, et en particulier le pliage en équerre des ailes du profilé, a lieu par action de laminage dans', la gorge d'un rouleau à canal ou muni de collets.
Cette action doit être complétée dans la première moitié de l'arc de compénétration entre les organes, c'est-à-dire dans une partie nécessairement très
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courte du parcours d'avancement du verre, bien qu'on ait la tendance à employer des organes de grand diamètre,
Dans ce bref parcours le verre doit par conséquent pas- ser de son état plastique à celui de rigidité. Pour cette raison, en pratique, ce type d'appareil ne peut être employé qu'en utilisant des verres de composition particulière et pré- sentant une courbe à pente très raide de la variation deleur viscosité en fonction de la température.
En outre, les parties'du matériau destinées à former les ailes du profilé sont sujettes à des sollicitations complexes et Irrégulières d'étirage en différents points de leur hauteur, en raison de la variation inverse des vitesses tangentielles aux différentes valeurs radiale des bords au rouleau intérieur et respectivement des collets du rouleau conformateur femelle, parties entre lesquelles lesdites ailes sont conformées et laminées.
La présente invention a pour but de supprimer radica- lement ces inconvénients et de permettre une production industriels le en continu non sujette aux limitations susmentionnées de pro- filés en verre ayant une section transversale en forme de canal.
En particulier, la présente invention a pour but de réaliser un procédé de production pouvant être industriellement appliqué et utilisé moyennant des appareils superposables, sans interférences de structure, aux organes préexistants, en particu- lier au train de rouleaux d'étirage et d'avancement, en phase de refroidissement progressif contrôlé, des installations couran- tes pour la production en continu de verre plat.
Les appareils utilisés suivant le procédé de l'invention peuvent être en outre avantageusement réalisés de façon à pouvoir être rapidement appliqués ou retirés des installations, pratique- ment sans arrêt de la production, ce qui permet le passage immé- diat de la production de verre plat à la production de profilés, et vice-versa.
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Suivant les différentes formes possibles de réalisa- tion de l'invention, un ou plusieurs appareils pour la production . de profilés en canal peuvent être accouplés aux installations pour la fabrication de verre plat de grande largeur, en utilisant une partie de la largeur du ruban coulé et laminé pour la forma- tion du profilé ou des profilés, en laissant inchangée la capaci- té deproduction de l'installation de verre plat dans les fractions restantes de ladite largeur.
Un autre but de la présente invention est la réalisation d'un appareil pour la production en continu d'un profilé de verre, comprenant des,, organes pouvant être montés sur une installation préexistante pour la fabrication en continu de verre plat, en dit. férents points en aval du laminoir, de façon à utiliser suivant le cas la zone où les gradients de viscosité sont les.plus favorables au développement régulier du processus de pliages pro- gressif du ruban original plat en verre.
La présente invention a également pour but la réalisa- tion d'un appareil comprenant des organes conformateurs, agissant et coopérant suivant le procédé de l'invention, qui peuvent être déplacés, sans interrompre la production du matériau, pour pouvoir adapter l'appareil même aux différentes exigences de production (par exemple, pour obtenir des variations de dimension dans la section du produit) et/ou pour éliminer les irrégularités momentanées dans le flux du matériau en cours de traitement.
En particulier, la présente invention concernera réali- sation d'un procédé et d'un appareil pour le formage de profilés en verre, comme indiqué ci-dessus, en utilisant l'action de la gravité sur le verre même pour obtenir le pliage des ailes du profilé, et en complétant cette action au moyen d'organes mécani- ques agissant presque uniquement dans la phase finale de formage du raccordement à petit rayon de courbure entre les ailes et la base du profilé.
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. Un autre but, de l'invention est la réalisation d'un procé dé et d'un appareil comme indiqués ci-dessus où les échanges ther- miques, pouvant être contrôlés d'une façon appropriée, entre la matière en cours de refroidissement progressif et les organes de l'appareil, avec lesquels la matière entre en contact temporaire, ont lieu dans des conditions telles que l'on puisse soustraire, dans la phase initiale et d'une façon contrôlée, la chaleur des par- ties qui ne doivent pas subir de déformations ou qui respec- tivement ont déjà pris ou prennent leur configuration finale, de manière à obtenir une localisation rationnelle des conditions de plasticité du verre, en accord avec la transformation progres- sive de la section transversale originairement plane en section ,en forme de canal avec arêtes nettement définies.
Ces résultats sont atteints notamment grâce aux effets sur prenants, constatés par la Demanderesse, qui résultent d'une action progressive de soulèvement des bords d'un ruban plat en verre encore à l'état plastique, pour obtenir la déformation naturelle par gravité de la matière en une section en canal arrondi, vec rayons de courbure se réduisant progressivement au fur et à mesure que les bords du ruban sont soulevés, jusqu'à ce qu'ils prennent une position proche de la verticale, le formate final de la sec- tion étant obtenu en agissant de l'intérieur, vers le bas et sur les côtés du ruban de matière ainsi déformée, en particulier au moyen d'un rouleau de calibrage, lorsque l'état plastique s'ap- proche de la valeur minimum à laquelle une déformation peut en- core avoir lieu,
l'action mécanique de cet organe conformateur final étant en pratique limitée à la réduction du rayon de cour- bure du raccordement entre la base et les ailes du profilé et à l'extension de l'ampleur desdites parties planes du profilé.
Cette action progressive de soulèvement des bords du ruban est obtenue au moyen des glissières, à embouchure pratique- ment horizontale disposée et formée de façon à faciliter le passage
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des bords du ruban de verre venant du laminoir et se développant progressivement avec une allure hélicoïdale opposée, pour obtenir des faces coïncidant de préférence avec des plans perpendiculaires à l'axe des rouleaux de calibrage dont les c8tés forment par con- séquent la contre-paroi intérieure des passages à travers les- quels avancent les ailes du profilé ainsi fabriqué.
La mise en oeuvre du procédé objet de la présente in- vention permet d'obtenir la transformation d'un ruban plan en un profilé ayant une section en canal, avec les ailes orientées vers le haut, au moyen d'organes (glissières et conformateurs) tous disposés au-dessus du plan d'écoulement du matériau vitreux, , en amont et en aval de la zone dans laquelle cette transformation a lieu. Par conséquent, ce plan d'écoulement est constitué par la série de rouleaux du banc d'étirage normalement employé pour la fabrication du verre plat, sous forme d'un ruban con- tinu.
Par conséquent, l'appareil objet de la présente invention est réalisé exclusivement en utilisant des organes situés au-dessus dudit plan, pouvant être supportés par un pont roulant placé au-dessus de ladite série de rouleaux de la machine préexistante.
L'appareil pourra être mis en place de façon que le conformateur soit superposé à l'un des rouleaux de ladite série et précisément au rouleau sur lequel le verre se trouve dans les conditions de température et de viscosité le SI, plus appropriées pour la con- formation finale.
Les avantages qui résultent de l'application indus- ficelle du procédé susmentionné, et en particulier du fait que les organes de l'appareil se trouvent tous situés exclusivement au-dessus du plan d'écoulement du verre, ont une grande impor- tance au point de vue pratique. Ces avantages peuvent être ainsi résumés :
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-l'appareil complet de fabrication du profilé est pratiquement con. stitué par la combinaison d'uneinstallation de production en conti- nu d'un ruban de verre (installation dont les organes structuraux et fonctionnels ne sont aucunement modifiés) et d'un ensemble com- plémentaire à superposer à la série de rouleaux d'étirage pour obtenir le soulèvement des bords du raban., soulèvement qui sera complété par le conformateur.
Par conséquent, ces organes peuvent être supportés et montés sur ladite installation en agissant exclusivement au-dessus de ces organes originaires; -ceci offre la possibilité d'effectuer les opérations de montage et de démontage dudit ensemble complémentaire d'une manière simple et rapide, pratiquement sans interrompre la production.
En particule'!', le démontage dudit ensemble peut être effectué sans devoir,attendre que ses éléments, chauffés par le contact avec le verre,'se refroidissent. Après démontage de l'ensemble complémentaire, l'installation se retrouve dans ses conditions d'origine pour la production d'un ruban de verre plat.
Si l'on dispose d'une installation-pour la fabrication en continu d'une feuille plane de grande largeur, qui excède de beaucoup la largeur du ruban nécessaire à la formation du profilé, une partie seulement de la largeur de ladite feuille peut être utilisée pour la formation dudit profilé ; -le fait que la série de rouleaux de laminage, qui fait partie d'une installation normale de production d'un ruban de verre plat, est utilisée comme support, soit en amont soit en aval de la zone dans laquelle ce ruban est plié pour sa transformation en profilé, et le fait que tous les organes de l'ensemble complémentaire sont supportés par des moyens structuraux situés au-dessus de cette série de rouleaux, permettent de monter aisément lesdits organes d'une façon mobile soit en hauteur soit transversalement et longitudinalement.
La mobilité en hauteur dudit ensemble per- met d'exclure et respectivement de rétablir l'engagement desdits
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organes. La mobilité transversale, par rapport à la direction d'avancement du ruban de verre, permet de centrer lesdits organes sur le ruban de verre. Les déplacements relatifs entre les organes qui agissent sur le bord droit ou respectivement sur le bord gauche du ruban peuvent être utilisés, par exemple, pour mo- difier rapidement la largeur de la base du profilé, avec ou sans modification de la largeur du ruban plan (largeur déterminée au moyen de dispositifs appropriés prévus à l'orifice d'écoulement).
La mobilité longitudinale de l'ensemble permet de placer ses or- ganes dans la position la plus appropriée pour utiliser au mieux la gamme des variations de viscosité, dans les conditions les plus favorables pour obtenir les effets voulus, en plaçant les organes de soulèvement, de déviation et de calibrage de l'ensemble dans la position la plus correcte, le long du parcours du ruban, afin que les effets initiaux et finals de la conformation coïncident avec les gradients de la courbe de plasticité les plus appropriés, et en fonction des conditions dans lesquelles s'effectuent, suivant le cas, les échanges thermiques et en particulier la dispersion de la chaleur du verre.
Ces caractéristiques d'application industrielle de l'invention, ainsi que d'autres caractéristiques plus spécifiques, avec des exemples de solutions techniques qui peuvent être adop- tées pour cette application, ressortiront de la description détaillée qui suit, concernant une forme possible d'exécution du procédé et de l'appareil de la présente invention, ainsi que des dessins annexés dans lesquels : la fig. 1 représente en perspective et en forme schéma- tique l'application du procédé de la présente invention pour la fabrication en continu d'un profilé ayant une section trans- versale en forme de canal, en verre, en combinant un ensemble complémentaire et une installation préexistante pour la fabrica- tion en continu d'un ruban en verre plan;
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la fig. lA est un graphique, associé à la reproduction schématique de la fig.l, où figure l'allure de principe des courbes des températures et de la viscosité du verre en fonction des différents points de son parcours, le long de l'appa- reil de production; les figures 2, 3 et 4 représentent, en section transver- sale, les configurations typiques prises par le ruban dans les positions indiquées par -II- et respectivement -III- et-IV- dans . la fig. 1, avant et respectivement pendant et à la fin de l'ac- ' tion des organes opératifs essentiels de l'appareil; la fig. 5 représente,en forme simplifiée,un exemple possible d'exécution de l'appareil, reproduit en partie et en section dans son plan vertical longitudinal indiqué par V-V dans la fig. 6;
et, la fig. 6 représente le même exemple en vue et en sec- tion transversale dans le plan indiqué par VI-VI dans la fig;5.
Sur ces dessins : en principe, et comme on peut le noter dans la fig. 1, le procédé objet de la présente invention permet d'utiliser, sans modifica- tion de ces éléments essentiels, une installation traditionnelle pour la fabrication d'un ruban de verre co@lé, laminé et/ou armé. Comme il est connu, cette installation comprend un four de fusion à bassin (10), dont l'orifice de sortie est indiqué par (11), d'où le verre est coulé en continu à travers deux rouleaux (12 et 13) de laminage ou de calibrage. Ces deux rouleaux peu- vent être utilisés, comme il est bien connu, pour imprime*, la surface du verre.
A la sortie de l'orifice d'écoulement dit four onl peut également prévoir un dispositif pour in@@@porer des fils ou des treillis métalliques de renforcement, à la sortie de ces deux rouleaux de laminage (12 et 13) le verre se présente sous forme d'un ruban (14) à haute température, à l'état plastique,
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qui est entraîne par une série de rouleaux (15) pour atteindre finalement les rouleaux d'une étenderie (16).
En outre, la série des rouleaux (15) est en général montée sur une structure pouvant osciller et s'abaisser pour per- mettre en l'occurrence la déviation vers le bas du verre sortant de l'orifice d'écoulement (11) pendant les phases d'interruption temporaire de la production. Pendant son avancement sur la série de rouleaux (15 et 16) la température du verre diminue progressi- vement, comme il est indiqué à titre d'exemple dans ?a courbe (C) de la fig. lA; il se solidifie progressivement , avec une augmentation progressive de la viscosité dont l'allure typique est exprimée en valeurs logarithmiques sur l'ordonnée du graphique (courbe D).
Ces valeurs logarithmiques, indiquées sur l'échelle de droite du graphique, ainsi que les valeurs thermométriques in- diquées sur l'échelle de gauche, sont données uniquement à titre d'exemple et se réfèrent à une composition classique de verre ayant une courbe de viscosité considérablement aplatie et telle,par. exemple, qu'elle empêche l'utilisation de ladite composition pour ; la formation de profité de verre au moyen du deuxième des deux procédés fondamentaux actuellement connus, comme indiqué plus haut.
En considérant que l'utilisation industrielle de l'inven- tion n'entraîne pas de modification dans . fonctionnement des installations connues pour la formation d'un ruban (14) destiné à être transformé en profilé, on peut avantageusement utiliser seulement une partie de la matière sortant de 'l'orifice d'écoulement (11) du four.
Pttr exemple, le profilé que l'on désire produire, indiqué par (P) dans son ensemble dans les figu- res 1 et 4. peut être réalisé à partir d'un ruban (14) obtenu en sectionnant le large flux sortant de l'orifice d'écoulement (11), au moyen par exemple d'un coin (17) pouvant être opportunément,
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déplacé suivant la largeur du ruban que l'on désire obtenir et qui représente de préférence une partie marginale du ruban de matière qui, dans sa partie située au-delà du coin (17), peut suivre son chemin normal pour la production de verre plat.
En outre, bien que l'appareil soit décrit ci-après comme étant destiné à la production d'un seul profilé (P), il est évi- dent que un ou plusieurs de ces appareils peuvent être utilisés simultanément, opérant en parallèle, pour le formage simultané de plusieurs profilés delargeur et/ou de section égale et/ou différente.
Le procédé objet de la présente invention concerne essentiellement le pliage marginal du verre de manière à obtenir le profilé (P) désiré, ayant,une partie médiane (18) plane et des ailes (1@) formant un angle avec ladite partie médiane et rac- cordées à celle-ci avec les parties (20) (fig. 4) ayant un rayon de courbure le plus petit possible, de façon à obtenir des arêtes nettes et bien définies dans les conditions et en observant les modalités pouvant être déduites de l'examen comparatif des figures 1-4, et en opérant dans la zone de parcours dudit ruban où les gradients de viscosité sont les plus favorables.
Selon l'invention, les bords (14') du ruban (14), lors- que ce dernier est encore à l'état plastique, sont progressivement soulevés dans le sens (A) (figures 2 et 3) et Inclinés vers l'in- térieur, au moyen des éléments de soulèvement et conformateurs statiques (21), ayant des surfaces hélicoïdales opposées (22) qui se développent à partir d'une extrémité d'entrée substantielle- ment horizontale, jusqu'à former des faces opposées verticales (23)(fig.4)..
La partie médiane du ruban (14), encore plastique, ne suit pas le soulèvement de ses bords (14') et, par conséquent, le ruban de verre prend initialement, en section transversale, la forme d'un canal arrondi et ses parties latérales se redressent progres-
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sivement jusqu'à ce qu'elles arrivent à la position verticale, alors que le rayon de courbure en (14") (figures 1 et 3), entre la partie médiane s'appuyant sur les rouleaux du train de lamina- , ge, et les bords (14') s'appuyant sur les organes conformateurs statiques (21), se réduit progressivement.
Lorsque lesparties marginales (14') sont presque vertica- les la matière subit une action mécanique d'aplanissement et i d'équarrissage dans sa partie médiane et respectivement dans ; ses parties latérales, action qui est exercée par un rouleau ou cylindre de calibrage (25) dont les faces latérales (24)agis j sent comme des surfaces de redressement et d'aplanissement coopé- . rant avec les faces verticales (23) des organes conformateurs statiques (21), en donnant ainsi au verre sa section finale désirée pour la réalisation du profilé (P) à partie médiane plane ' (18) et a@@es (19) en équerre avec ladite partie médiane.
Les raccordements (20) à petit rayon de courbure sont donc obtenus par la pression exercée de l'intérieur, dans le sens (B) (fig. 4), par le contour des deux bases ou faces latérales (24) du rouleau de calibrage (25), pression qui s'identifie en pratique - avec une action de réduction complémentaire du rayon de courbure que prennent spontanément les parties (14") (fig.3) du verre pen- dant sa déformation par gravité, au cours du soulèvement et re- dressement progressif des parties marginales (14')'
Le point où est placé le rouleau de calibrage (25) et où les surfaces hélicoïdales des organes conformateurs statiques (21) atteignent la condition de verticalité,
coïncide avec le point du parcours du verre où la viscosité est la plus basse compatible pour obtenir la déformation du verre et au-delà duquel le verre acquiert une rigidité suffisante pour être autoportant. Ce point est choisi; sur la base des courbes spécifiques effectives des températures et de la viscosité, de sorte qu'il coïncide avec un des rouleaux (16) du train de laminage inférieur.
Dans l'exemple,
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ce point est choisi pour coïncider avec le troisième rouleau (16') dudit train de laminage, mais il est évident que ce point pourrait être situé plus en avant ou plus en arrière, par exemple pour coïncider avec le deuxième ou le quatrième rouleau du train de la- minage, selon les courbes spécifiques de viscosité des verres con- sidérés et selon l'allure de la courbe des températures déterminée par les différentes conditions de masse thermique et de dispersion! de la chaleur du verre. ,
Une condition particulièrement favorable pour retirer de l'invention tous les avantages industriels, en appliquant le procédé de l'invention, peut être déduite de l'observation de la fig. 3.
En considérant que le verre cède des quantités con- sidérables de chaleur aux organes avec lesquels il entre en contact - à savoir qu'il y a un échange thermique actif entre le ruban (14), les rouleaux (16) et les surfaces hélicoïdales (22) aux points de raccordement (14") entre les parties latérales soule vées et la partie médiane qui s'affaisse par gravité sur les rouleaux inférieurs, ces échanges thermiques sont ralentis du fait que les raccordements (14") ne sont en contact ni avec lesdits rouleaux ni avec lesdites surfaces.
Par conséquent, ces raccordements sont temporairement à l'état plastique, favorable à l'action de conformation finale exercée dans le sens (B) (fig. 4) par les contours des faces latérales (24) du rouleau de calibrage (25), lorsque les fractions adjacentes de la partie médiane (18) et des ailes (19) du profilé (P) en cours de formation peuvent déjà avoir atteint une condition de rigidité. Cette condition favorable permet d'obtenir qu'immédiatement en ava@ Ces organes conformateurs susmentionnés ledit profilé (P) maintien* . ne sa conformation finale.
Il est évident que'ces échanges thermiques peuvent être opportunément contrôlés en soustrayant de la chaleur des rouleaux inférieurs, du rouleau de calibrage (25) et des organes de soulè- vement et conformateurs (21), par exemple au moyen de circula-
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tion d'eau ou d'air ou d'un autre fluide réfrigérant, ou par ventilation forcée ou autre, Le contrôle thermique des échanges de chaleur peut être opportimément différencié sur les deux côtés de l'appareil pour compenser, par exemple, les différentes conditions locales qui résultent de la présence, à côté de l'organe conformateur (21) situé à l'intérieur de la machine, du verre plat qui avance sur la partie restante de la machine de production du ruban plat.
En outre, l'invention permet de réaliser et d'employer un appareil qui présente en lui-même de grands avantages de construc tion et de service par rapport aux moyens déjà connus. Ces avanta-' ges ultérieurs apparaîtront évidents, aux hommes du métier, de la description suivante, avec référence aux exemples concrets de la mise en oeuvre de l'invention illustrés dans les figures 5 et 6.
Tous les organes pour la fabrication du profilé (P) qui ' sont associés à la machine pour la fabrication horizontale du ver- re plat, sont situés au-dessus du.train de rouleaux (16) de lami- nage. Par conséquent, ces organes peuvent être supportés par une structure portante comprenant par exemple des poutres ri- gides (30) montées au-dessus dudit train de laminage et fai- sant partie d'une structure qui dans son ensemble peut être aisément montée et démontée sans modif nation dudit train..
Les organes statiques de soulèvement et conformateurs (21) ainsi que le rouleau de calibrage (25) peuvent être à leur tour supportés par des poutres longitudinales (31) pouvant être abaissées et soulevées au moyen, par exemple, de colonnes à vis (32) commandées par des volants de manoeuvre (33), par rapport à la structure portante (30), ce qui détermine leur engagement ou désengagement avec le verre. Ce désengagement temporaire peut être avantageux pour éliminer les défauts ou les accidents de fabrication éventuels, ce qui permet en outre de faire passer
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le verre au-delà de la zone où celui-ci entre en contact avec les organes (21) et/ou (25).
En outre, toute ou une partie de la structure pourra être montée d'une façon mobile dans le sens d'avancement du ver- re pour la mise en position desdits organes à l'endroit le plus ap proprié en fonction de la courbe spécifique de la viscosité du verre employé.,Par exemple, dans la fig. 5 la zone de formation finale du profilé, identifiée par la position du rouleau de calibrage (25), correspond au deuxième rouleau (16) du train de laminage.
En outre, les organes conformateurs statiques (21), sur les deux côtés de l'appareillage, peuvent être indépendam- ment supp @tés par des poutres longitudinales (31) pouvant être indépendamment déplacées dans le sens transversal au moyen, par exemple, des éléments (34), par rapport aux poutres (30), pour une prompte mise en service de l'appareil pour la fabrication de profilés de différentes largeurs.
En vue de cette mise en .service, le rouleau de calibrage (25), dont la fonction est essentiellement accomplie par l'action des contours de ses faces latérales (24), peut être avantageusement réalisé sous forme de .deux éléments côte à côte (25' et 25"), comme illustré dans la fig. 6, pouvant être rapprochés ou éloignés dans les limites nécessaires pour répondre aux différentes exigences de produc- tion.
En outre, dans le but de pouvoir modifier l'action de pression et de déformation, à l'intérieur, exercée par ledit rouleau ou lesdits rouleaux de calibrage (25) ou respectivement (25' et 25"), l'axe dudit rouleau ou desdits rouleaux pourra être monté dans le sens vertical en se déplacant par exemple dans des glissières verticales (35), sollicitées vers le bas par ' une force réglable représentée par exemple par un contrepoids (36) agissant à travers l'élément (37), ou bien par des ressorts ou des moyens pneumatiques ou hydrauliques, ou autre.
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Des essais pratiques ont démontré qu'à la sortie de ces moyens de conformation la production du profilé a lieu régulière- ment. Par ailleurs, dans le but de contrôler la régularité de la hauteur des ailes et leur parfait équarrissage par rapport à la partie médiane du profilé, l'appareil peut être pourvu de moyens j auxiliaires, en particulier d'organes pivotants, de façon à évi- ter tout frottement entre lesdits moyens et le verre.
La hauteur des ailes du profilé peut être contrôlée, par exemple, au moyen de petits rouleaux (36) à axe horizontal, supportés par exemple par des colonnes à pas de vis hélicoïdaux (37), commandées par des petits volants (38) en vue de leur adaptation aux différentes hauteurs.
La verticalité et le parallélisme des ailes du profilé ' peuvent être contrôlés au moyen de paires de petits rouleaux (38) et (39) pouvant librement tourner autour d'axes verticaux supportés par exemple par les mêmes poutres transversales (31), chaque paire formant une fourchette qui, en principe, est située de façon à permettre le libre passage des deux ailes (19) du profilé (P) sortant du système de calibrage, sans contact avec les petits rouleaux lorsque lesdites ailes maintiennent leur position régulière.
En pratique, lesdites fourchettes ont ' la fonction de prévenir toute déformation éventuelle à la sortie des organes de calibrage; dans ce but, les petits rouleaux de chaque paire sont écartés d'une distance supérieure à l'épais- seur desdites ailes et ils définissent les limites de tolérance acceptables pour la production.
A la sortie de l'appareil, le profilé ainsi fabriqué en continu, supporté par la série de rouleaux originairement prévus pour le support et l'avancement du verre plat en continu, avance, sur le reste du parcours normal, à travers le four de recuisson, en suivant le cycle complet prévu pour le traitement du verre plat que l'installation est originairement destinée à produire.
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Etant donné que l'appareil et le procédé susmentionnés ont été décrits uniquement à titre indicatif et non limitatif et dans le but de démontrer les possibilités de mise en oeuvre pratique de l'invention, ainsi que les principaux avantages techniques et de fabrication que l'on peut tirer de cette mise en oeuvre, il est bien entendu que l'un ou l'autre peuvent subir de nombreuses variantes, modifications et compléments, sans sor- tir du domaine de l'invention telle qu'elle est définie par l'une ou plusieurs des caractéristiques rappelées dans les reven- dications suivantes.
REVENDICATIONS.
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