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et composés polymérisables de vinyl".
On sait que des polyesters non saturés, qui sont de
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riser à température ordinaire avec des monomères non saturés, dont
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styrène, le vinyltoluène, des esters d'acide méthaorylique, eto., au moyen de catalyseurs aux peroxydes, tels que le peroxyde de <EMI ID=4.1>
nate de cobalt.
Avec de nombreux polyesters, la polymérisation est toutefois rendue plus difficile du fait que les parties exposées
à l'oxygène de l'air restent collantes et ne durcissent pas complètement. Il en est particulièrement ainsi dans la préparation
de laques. Afin d'éviter cet inconvénient, on a proposé d'ef- feotuer la conversion de polyesters non saturés sur base d'aoides bicarboxyliques et d'alcools bivalents avec des dérivés monomères en présence de petites quantités de substances cireuses qui
ne prennent pas part à la conversion et forment sur la surface
de la masse une pellicule qui la met à l'abri de l'air (DBP
948 816). Parmi de telles substances cireuses on oompte plus particulièrement les paraffines dures et la oérésine, les acides gras supérieurs tels que l'acide stéarique, de même que les pro- duits d'oxydation de la paraffine tels que celui qui est oonnu
sous le nom de cire de Montan ou de lignite, ou leurs esters.
Les paraffines dures à point de fusion compris entre 46 et 54[deg.]0
se sont montrées particulièrement appropriéeo. Des paraffines à haut point de fusion sont plus efficaces que celles à faible point de fusion. Elles se séparent plus facilement à la surface et réduisent donc davantage la perte de styrolène. Les paraffines
à bas point de fusion ne conviennent pas, paroe qu'elles ne se séparent que lentement à la surface du film de laque.
La quantité de parafinne nécessaire comprend en gêné- . ral 0,05 à 0,3%. Si l'on emploie de l'acide stéarique comme sub- stanoe formatrice de la pellioule, il faut faire appel à un com- plément de 1 à 2%. L'emploi d'autres composés, tels que des oires par exemple, est considérablement limité du fait de leur solubilité insuffisante dans le styrolène ou autres composés polymérisables d'éthylène.
Les laques désignées sous le nom de "polyesters de ci-!:, re", à base de polyesters non saturés et de oomposés polymérisables d'éthylène ont trouvé un large domaine d'applications dans le laquage des bois. Elles ne se laissent toutefois convenable- ment utiliser qu'à la température ambiante, o'est-à-dire dans
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sert de surfaces de bois préalablement chauffées, il est quasi impossible d'éviter les difficultés que l'on rencontre en présenoe des genres de paraffines de types connus. Comme la solubilité de la paraffine dans le styrol, le vinyltoluène etc. augmente
à température plus élevée, il se produit un retard marqué dans
la séparation de la paraffine, oe qui fait que la perte en styrolène ou vinyltoluène évaporé augmente considérablement. Pour évi- ter ces inconvénients, on doit faire usage dans la mesure du possible de paraffines ou de cires à point de fusion plus élevé, et plus particulièrement des produits dont le point de fusion se
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s'accompagnent lors du laquage à froid de l'inconvénient de voir de petites bulles d'air demeurer en dessous de la pellicule de paraffne. Dans le laquage à chaud, le durcissement est accéléré
à cause de la température plus élevée, mais d'autre part les paraffines à haut point de fusion surnagent aussi avec retard, de sorte que dans les procédés connus, la laque a le temps de se solidifier avant que la paraffine n'ait pu surnager, et ne peut plus alors durcir sans conserver un certain "collant'.
Les paraffines et les oires à point de fusion supé-
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températures, elles ont une tendance à la cristallisation et, dans certaines circonstances, provoquent la cristallisation de la laque au plyester si celle-ci a été oonservée dans un endroit trop frais. Des paraffines dont le stockage n'a pas été convenablement contrôlé, peuvent provoquer des difficultés lors de la prépara-
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Quelque étonnant que cela puisse paraître, on a trouvé maintenant que dans la préparation de laques à base de polyesters non saturés et de composés polymérisables de vinyl en présence de petites quantités de substances cireuses qui ne prennent aucune part à la transformation, de catalyseurs et d'aooéléra- teurs, le durcissement se produit de façon extraordinairement rapide, de sorte que les objets couverts desdites laques, et par-
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empiler après 20 à 30 minutes si sur les surfaces à recouvrir, préalablement chauffées à une température comprise entre 30 et
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forme d'au moins 2 composantes (A et B) réagissant de façon connue lors du mélange, l'objet ainsi recouvert étant chauffé jusqu'à
ce qu'il se soit produit une prise en gelée, après quoi on appli-
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les composantes polyester, composé polymérisable de vinyl, les catalyseurs et accélérateurs étant ainsi répartis sur les diverses composantes que oe n'est qu'après mélange que la réaction intervient et que la laque de polyester a acquis un "potlife" de 3 à
<EMI ID=12.1> technique. Le choix des substances de base est tel, que la laque
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Ledit "potlife" se détermine en mélangeant les composantes (A, B et 0) et en déterminant le temps qu'il faut pour
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oulièrement intéressant pour la coulée de laques de polyester dans des installations de laquage sur des panneaux de bois dans l'industrie du meuble. Dans ces circonstances, le procédé est le mieux mis en oeuvre de la manière suivantes
Les objets à recouvrir, tels par exemple que des planches de bois devant être laquées, sont préchauffées dans des tun-
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sible dans des conditions olimatériques normales, de chauffer sans inconvénient des planohes de bois pendant un temps plus ou
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environ 50% de la quantité totale de laque au polyester au moyen d'une maohine à verser munie de deux versoirs, et cela sous forme de deux composantes A et B. Les produits de départ sont répartis sur les deux composantes de façon oonnue en soi, c'est-à-dire de telle manière que la réaction commence au moment du mélange. Il est particulièrement avantageux de faire en sorte que la composante B contienne la quantité totale de catalyseur au peroxyde nécessaire pour le durcissement de la laque au polyester. Ces deux composantes ne contiennent de préférence pas ou ne contiennent
que des quantités fort minimes de substances cireuses, puisqu'on applique encore subséquemment une autre couche de laque au poly- ester. S'il devait se faire que les deux premières composantes contiennent en quantité appréciable ou en quantité habituelle des sub-stances cireuses, oelles-ci devraient forcément, surnager, du
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Les panneaux de bois recouverts des composantes A et
B sont ensuite avantageusement ohauffés à des températures ambian-
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stade de la réaction dans lequel la oouohe de laque qui jusqu'alors était liquide est devenue gélatineuse,
C'est sur la planche encore chaude que l'on répand maintenant la quantité de laque restante. Cette troisième composante 0 de la laque au polyester contient la quantité généralement suffisante de substance cireuse. Dans l'esprit de la présente invention, on peut utiliser les substances, connues comme telles, qui ne prennent pas part à la réaction et qui forment
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environs de 60 à 62[deg.]0. Il serait du reste avantageux en soi, d'employer aussi des substances cireuses à point de fusion encore un peu. plus élevé. Mais de telles substances ont généralement un poids spécifique qui n'est que légèrement intérieur à celui de la laque au polyester, ce qui fait qu'elles ne pourraient plus surnager et remplir ainsi les fonctions qu'on en attend. Conformément à la présente invention, il faut donc employer des substances cireuses qui d'une part ont un point de fusion le plus élevé possible, maie d'autre part un poids spécifique suffisamment fai-
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application de la laque au polyester sur les surfaces à recouvrir, afin de former sur cette laque une pellioule étanohe à l'air.
Les objets qui ont ainsi été recouverts traversent
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tesse telle que la traversée se fasse en un temps compris entre
15 et 25 minutes, afin de provoquer un durcissement. Quoique cela puisse paraître surprenant, le durcissement obtenu pendant ce
temps a progressé de façon suffisante pour que les pièces qui sortent du tunnel puissent être immédiatement empilées sans qu'il ne s'ensuive le moindre dégât à la couche de laque, de même que les planches peuvent être immédiatement frottées et polies. Ce séchage rapide est d'une très grande importance technique pour les fabrications à la chaîne. Les recouvrements de laque obtenus en appliquant la présente invention sont particulièrement efficaces sur des bois de placage fonoés où ils font remarquablement ressortir les détails de la texture.
La quantité totale de laque que l'on applique comporte
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tique. Ledit ester d'acide acétique agit d'une part probablement comme composante d'accélération, oe qui fait, que le "potlife" de la laque au polyester est très faible, en dehors de quoi l'ester d'acide acétique exerce une aotion de précipitation sur la pare fine de sorte que cette dernière flotte rapidement à la surface de la couche de laque et y constitue la pellicule qui met celleci à l'abri de l'air. Contrairement aux procédés habituels, il est surprenant de constater qu'il est avantageux suivant le procédé conforme à la présente invention, que les substances cireuses
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c'est-à-dire en majeure partie non dissoutes. On peut par exemple obtenir oe résultat en faisant dissoudre la quantité nécessaire de paraffine dans du styrolène chaud et en ajoutant cette solution chaude ou chauffée de la composante 0 en agitant.
Comme il faut que la troisième composante, réagisse avec les deux premières, elle ne peut contenir que les cataly- seurs au peroxyde ou les accélérateurs. Comme d'autre part cette même troisième composante contient de préférence de l'ester d'aoide acétique en guise d'aooélérateur complémentaire, il y a avantage à ne pas y'ajouter de catalyseur au peroxyde. Dans oe cas,
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la composante B, la composante A ne contenant alors, à la manière habituelle, auoun catalyseur au peroxyde, mais uniquement des accélérateurs.
Suivant le procédé conforme à la présente invention, il est aussi possible qu'une:des trois composantes ne oontienne pas de monomères de vinyl copolymérisables si oeux-oi sont oonte.nus- en quantité suffisante dans les autres composantes. En guise de composante exempte de monomères de vinyl, préférablement en guise de composante B, on peut par exemple faire usage d'une quan- <EMI ID=25.1> laque duroissante contenant des polyesters mais exempte de mono- . mères de vinyl, le polyester étant alors dissous dans un solvant compatible. En guise de solvant, entrent ici en ligne de compte par exemple des esters, des alcools et des hydrocarbures de benzol. Ce procédé présente l'avantage d'un pouvoir de conservation de 6 à 12 semaines de toutes les composantes utilisées.
La séparation de la laque totale en deux couches à
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présente des avantages au point de vue de la technologie d'application et oontribue à éliminer des difficultés pouvant se présenter sur des surfaces de base peu favorables (joints de placages, placages à gros grains).
La préparation des polyesters ainsi que des solutions de laques aux polyesters se fait de la manière oonnue en soi. Des catalyseurs (peroxyde), accélérateurs (du naphténate de cobalt par exemple) et, le cas échéant, les substances cireuses sont mélangés aux composantes à la manière connue et à l'instant approprié pour qu'il ne se produise pas de réactions prématurées indésirables.
On peut employer à cet effet les catalyseurs au peroxyde et les accélérateurs métalliques connus en soi dans l'état actuel de la technique. Le choix de ces substances se fait de manière à obtenir des laques aux.. polyesters qui présentent le "potlife" mentionné ci-dessus. Dédit "potlife" de la laque aux polyesters doit être le plus bas possible afin qu'il se produise une réaction rapide entre les monomères de vinyl et le polyester. D'autre part, la réaction ne peut cependant pas être rapide au point qu'il se produise une prise en gelée ou un fort duroissement déjà au moment où les substances cireuses n'ont pas encore eu le temps de se porter en quantité suffisante à la surface.
En règle générale, ces conditions sont remplies lorsque le "pot-
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férablement aux environs de 4,5 à 5,5 minutes.
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La composante A oomprend 85 à 88 parties en poids
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ique, de l'acide phtalique et un mélange d'éthylène glyool et de propylène-glycol dissous en une solution à 65% dans du styrolène,
12-15 parties en poids de styrolène et 0,4-0,5 parties en poids
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1,5-1,6 parties en poids de styrolène. La composante B consiste en
85-88 parties en poids de la solution à 65% de résine de polyester dans le styrolène contenue dans la composante A, 11-15 par- <EMI ID=31.1>
méthyléthyloétone à 40% dans du phtalate de diméthyle.
la composante 0 s'obtient en ajoutant, sous agitation,
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paraffine (point de fusion 60-62[deg.]0) et 0,1-0,15 parties en poids de naphténate de cobalt (teneur en oobalt 11%), dans 4,8 parties en poids de styrène et/ou de xylène, ainsi que 2-5 parties en poids d'ester aoétylique d'aoide acétique, à un mélange de 85 parties en poids de la solution de résine polyester à 65% dans du styrène, présente dans les composantes A et B, de 0,5-1 parties
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15 parties en poids de styrène. Il est à noter que l'ester aoétylique d'aoide acétique peut aussi être ajouté avant la solution de paraffine et les autres composantes.
Les panneaux de bois sont préchauffés dans un tunnel
de séchage, préférablement au moyen de l'infrarouge, à une tempe-
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d'aspersion à deux têtes- Le premier système de pompage de celleci contient la composante A, tandis que le second système de pompage contient la composante B.
La vitesse de la bande transporteuse et la largeur de la fente de coulée sont réglées de telle manière que la quantité appliquée de chaque composante comprenne 120 - 125 g/m . Après que les surfaces préchauffées aient été recouvertes de ces quan-
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la bande transporteuse pendant 1 minute à une température de 20 à 30[deg.]0 vers un tunnel de chauffage dans lequel elles séjournent pendant environ 2 minutes dans un oourant d'air pouvant atteindre jusque 60[deg.]0. Immédiatement après, on y applique 250 g/m<2> de la composante 0 au moyen d'une deuxième machine à couler. Ensuite, les surfaces laquées parcourent le tunnel de séchage pendant 15 à 20 minutes pour y être duroies pendant environ 7 à 8 minutes <EMI ID=36.1>
pendant 4 à 7 minutes entre 60 et 80[deg.]C. Les panneaux peuvent alors être empilés, puis poncés et polis après refroidissement.
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La composante A comme cela a été décrit dans l'exem-
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toutefois 8 à 10 parties en poids d'un mélange de peroxyde de méthyléthyloétone à 40% dans du phtalate de diméthyle et du peroxyde de oyolohexanone à 50% dans du phtalate de diméthyle, dans
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Les panneaux sont préchauffés dans un tunnel de séchage, de préférence à l'infrarouge, à une température propre de
35 à 45[deg.] et conduits vers la première machine de coulée à 2 têtes.
Le premier système de pompage de celle-ci contient la composante A, tandis que le seoond système de pompage contient
la composante B. La quantité appliquée par chaque tête est réglée entre 150 et 175 g/m<2>. Après que les panneaux préchauffés aient été reoouverts desdits 300 à 350 g/m<2>, ils sont transportés pen- dant 1,5'minutes par la bande transporteuse à la température ambiante vers un tunnel de chauffage dans lequel ils séjournent
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Les surfaces ainsi laquées parcourent alors le tunnel de séchage en 13 à 18 minutes, temps pendant lequel elles sont exposées à l'air chaud pour y durcir environ 5 à 7 minutes à la température
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froidissement.
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La composante A est appliquée comme cela a été expliqué dans l'exemple 1.
La composante B est appliquée comme cela a été expliqué dans l'exemple 1, toutefois 6-8 parties en poids de peroxyde de méthyléthyloétone à 60% dans du phtalate de dimethyle.
Les panneaux de bois sont préchauffés dans un tunnel de séchage, préférablement à l'infrarouge, à une température propre de 35 à 45[deg.]C, puis immédiatement oonduits à la première machine de coulée à 2 têtes. Le premier système de pompage de celle-ci contient la composante A, tandis que le deuxième système de pompage contient la composante B. la vitesse de la bande de transport, le débit de la pompe et la largeur de la fente d'éjeotion sont réglés de telle manière que la première tête (A) appli-
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Le restant des opérations se fait comme dans l'exemple 1.
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La composante A consiste en 85-88 parties en poids d'une résine polyester de qualité commerciale, obtenue à partir d'acide maléique, d'acide phtalique et d'un mélange d'éthylène- glycol et de propylèneglyool et dissoute dans du styrène jusqu'à la concentration de 65%, de 0,5-1 parties en poids de bioxyde de silicium finement divisé, de 12-15 parties en poids de styrène
et de 0,2-0,25 parties en poids de naphténàte de oobalt (teneur en oobalt 11%), dissous dans 1,75 à 1,8 parties en poids de styrène, xylène ou toluène. La composante B consiste en 70-75 par- ties en poids d'une résine polyester de qualité commerciale de même nature que celle décrite ci-dessus mais dissoute jusqu'à la concentration de 75-80% dans de l'acétate butylique, de 20 parties en poids d'un mélange d'aloools, d'esters et d'hydrocarbures ben-
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avec une teneur en eau égale à 10%.
La composante C est identique à la composante C de l'exemple 1. Sur les panneaux de bois préalablement chauffés dans un tunnel de séchage, préférablement au moyen d'un système à