BE823039A

BE823039A - Peintures en poudre contenant des particules metalliques

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Publication number: BE823039A
Application number: BE151233A
Authority: BE
Priority date: 1973-12-06
Filing date: 1974-12-06
Publication date: 1975-04-01

Description


  "Peintures en poudre contenant des particules métalliques" La présente spécification fait suite à la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 422.472 déposée le 6 décembre
1973 sous le même titre. La présente spécification contient les  exemples illustratifs de la demande de brevet connexe, ainsi que des exemples illustratifs supplémentaires dans lesquels les quantités de la matière filmogène thermodurcissable déposée sur les particules métalliques avant leur incorporation dans une peinture en poudre sont supérieures à celles indiquées dans la demande de brevet connexe. Les descriptions y relatives dans le corps de la spécification sont rectifiées en tenant compte des exemples supplémentaires.

  
une technique de base pour'la fabrication de matières de revêtement en poudre est le procédé dit par fusion. Cette technique consiste à mélanger les matières premières exemptes de solvant à l'état fondu, habituellement au moyen d'un appareil

  
 <EMI ID=1.1> 

  
pulvérisation et à une classification par séparation des diffé-  rentes grosseurs. Ce procédé présente un certain nombre d'incon-  vénients qui ne sont pas en relation avec la pigmentation, de  même qu'un inconvénient supplémentaire survenant lorsqu'on uti-  lise des paillettes métalliques comme pigments. La haute force 

  
 <EMI ID=2.1> 

  
ge, entraîne- une déformation des- paillettes métalliques. En

  
outre, au cours de l'étape de pulvérisation, les paillettes métalliques sont davantage déformées et la granulométrie de leurs particules est réduite. Les revêtements formés à partir de ces pou-  dres sont caractérisés par une faible brillance et un aspect  polychrome médiocre. 

  
Une autre technique de base pour la fabrication de ma-  tières de revêtement en poudre est la technique dite de prépara-

  
 <EMI ID=3.1>  

  
effectuer suivant plusieurs procédés. Cette technique générale comprend la préparation d'une matière de revêtement dans un solvant organique, la séparation du solvant des solides de la peinture et la classification par séparation des différentes grosseurs. De même, un certain type de pulvérisation peut être nécessaire ou non suivant le procédé de séparation de solvant adopté.

  
La séparation du solvant peut être effectuée par des techniques classiques de séchage par pulvérisation ou moyennant une séparation par échange de chaleur en séparant les composants d'une solution de peinture par évaporation du solvant plus volatil et séparation, par gravité, entre le solvant évaporé et les  solides non évaporés de la peinture. Etant donné que les paillettes métalliques peuvent être ajoutées après la pulvérisation,

  
si cette dernière doit être effectuée lorsqu'on utilise l'un ou. l'autre procédé de séparation de solvant, on peut éviter la détérioration des paillettes métalliques au cours de la pulvérisation en adoptant la technique de préparation en solution et de séparation de solvant. Toutefois, il se pose des problèmes en ce qui concerne la répartition et l'orientation des paillettes métalliques lorsque la matière de revêtement en poudre est appliquée

  
 <EMI ID=4.1> 

  
lorsque l'application est effectuée par le procédé de pulvérisation électrostatique, à savoir le procédé le plus couramment adopté pour appliquer le revêtement final de peinture aux voitures automobiles, ainsi qu'à différents autres articles métalliques manufacturés. Lors de ces applications, les paillettes ont tendance à s'orienter d'une manière désordonnée, un faible pourcentage des paillettes étant parallèles au substrat. Globalement, de ce fait, une importante quantité de métal ressort avec peu d'éclat métallique et un faible facteur de brillant.

  
Dès lors, lorsqu'on adopte l'un ou l'autre des procédés <EMI ID=5.1>  décrits ci-dessus pour former des revêtements de peinture en poudre à pigmentation métallique conformément aux procédés de la technique antérieure, on doit adopter, entre l'aluminium et le pigment non métallique, un rapport sensiblement plus élevé que dans les peintures liquides, afin de réaliser le même degré de brillance et le même aspect métallique qu'avec les peintures liquides. De plus, le problème que posent les paillettes métalliques qui ressortent, subsiste même lorsqu'on obtient la brillance et l'aspect métallique.

  
Dans les peintures liquides, il est connu d'enduire partiellement des paillettes d'aluminium utilisées comme pigments afin. d'augmenter l'efficacité de la pulvérisation électrostatique de ces peintures. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.]
3.575.900, on décrit un procédé en vue de précipiter la résine du revêtement en solution sur les paillettes d'aluminium sous forme colloïdale. Cette solution est alors utilisée telle quelle ou en mélange avec une autre solution en vue de l'utilisation. La Demanderesse tient à souligner spécifiquement que, bien qu'il soit commode de recourir à cet enrobage, il n'est nullement entendu de spécifier que les particules d'aluminium sont complètement enveloppées.

   La résine décrite à cet effet est un copoly-  mère de chlorure de vinyle et de monomères à insaturation monoéthylénique contenant environ 60 à environ 90% en poids de chlorure de vinyle. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.]
3.532.662, les paillettes d'aluminium comportent également un  revêtement partiel. Dans ce cas, le revêtement est obtenu avec  un copolymère désordonné de méthacrylate de méthyle et d'acide  méthacrylique adsorbé sur le pigment.

   Par ce procédé, on forme  une dispersion des particules solides dans une phase continue  liquide comprenant un liquide organique contenant, en solution,  un polymère qui est adsorbé par les particules, de même qu'un  stabilisant, la polarité de la phase continue étant modifiée de telle sorte que le polymère y soit insoluble, tandis que le stabilisant est un composé contenant un composant de fixation s'associant au polymère adsorbé à la surface des particules, ainsi qu'un composant en chaîne ramifiée solvaté par la phase continue modifiée et formant une gaine stabilisante autour des particules. On

  
 <EMI ID=6.1> 

  
traitées par la composition de revêtement constituée d'une disper- :
sion de la matière filmogène.

  
Les peintures en poudre présentent certains avantages vis-à-vis des peintures liquides classiques, du fait qu'elles sont essentiellement exemptes de solvants volatils, mais elles posent

  
1

  
 <EMI ID=7.1> 

  
 <EMI ID=8.1> 

  
tives à l'utilisation de paillettes d'aluminium comme composant chromogène. Par exemple, lorsque, dans les peintures liquides, on utilise des paillettes comportant un revêtement partiel du précipité de résine, le solvant organique et d'autres composants de

  
la solution subsistent, empêchant ainsi l'exposition directe des paillettes à l'atmosphère et à d'autres influences extérieures. De plus, dans les peintures en poudre, si les paillettes d'aluminium comportent un revêtement, ce dernier doit être un solide relativement sec, tandis que la grosseur, le poids et la continuité de l'enrobage organique sont tous des facteurs influençant la répartition de ces particules lorsqu'on effectue la pulvérisation électrostatique avec la poudre qui est l'agent filmogène principal de la composition de revêtement.

  
La présente invention concerne la préparation, l'utilisation et la composition de peintures en poudre contenant des particules métalliques, en particulier, des paillettes d'aluminium et, dans la plupart des applications, au moins un composant chromogène non métallique. Le "composant chromogène non métallique" peut être une teinture, un colorant ou un pigment en particules

  
et il peut être organique, par exemple, le noir de carbone, ou inorganique, par exemple, un sel métallique.

  
Lors de la mise en oeuvre 'de la présente invention, on enrobe des particules métalliques incorporées dans des peintures en poudre pour former le composant chromogène métallique d'un  fini monochrome ou polychrome, au moyen d'un revêtement organique thermodurcissable à travers lequel les particules métalliques sont visibles à l'oeil nu. Ce revêtement qui est, de préférence, transparent, mais qui peut être translucide, permet d'orienter un important pourcentage des paillettes métalliques parallèlement au substrat; même lorsque la matière de revêtement en poudre est appliquée à ce dernier par le procédé classique d'application d'une peinture par pulvérisation électrostatique.

  
 <EMI ID=9.1> 

  
la présente spécification, désigne des matières qui sont transparentes ou translucides ou encore partiellement transparentes et partiellement translucides.

  
Suivant la présente invention, on mélange des particules métalliques comportant un revêtement (c'est-à-dire qu'on les mélange à froid) avec le reste de la matière de revêtement après

  
que l'agent- filmogène principal ait été transformé en particules. On peut mélanger le composant chromogène non métallique avec la i poudre filmogène avant, après ou pendant l'addition des particules  métalliques comportant un revêtement mais, de préférence, ce com-  posant est ajouté avant les particules métalliques comportant un revêtement. Cet ordre de mélange permet d'éviter la dégradation

  
des particules métalliques dans l'une ou l'autre des étapes de préparation de la poudre filmogène. 

  
Les particules métalliques que l'on utilise le plus souvent comme composant chromogène métallique sont des paillettes d'aluminium. Afin d'éviter des complications superflues dans la ' 

  
 <EMI ID=10.1>  description de la présente invention, pour illustrer cette dernière, on aura recours à des paillettes d'aluminium. Il est toutefois entendu que ce procédé est applicable à n'importe quel métal en

  
 <EMI ID=11.1> 

  
matière de revêtement en poudre. Cette expression englobe les particules constituées uniquement d'un métal, les particules organi-

  
 <EMI ID=12.1> 

  
liques formant une structure en sandwich avec un polymère et ayant des bords métalliques exposés.

  
L'agent filmogène utilisé pour enrober les particules métalliques conformément à la présente invention peut être identique à ou différent de l'agent filmogène principal de la matière de revêtement en poudre. L'agent filmogène utilisé pour enrober

  
 <EMI ID=13.1> 

  
lable ou d'un polymère chimiquement fonctionnel et d'un agent de réticulation pouvant réagir avec ce dernier. Dans la forme de réalisation préférée, il est également réticulable avec l'agent filmogène principal de la composition de revêtement en poudra.

  
Le procédé préféré pour appliquer un revêtement aux paillettes d'aluminium consiste à disperser les paillettes, de préférence, sous forme d'une pâte d'aluminium, dans une petite quantité d'un agent filmogène organique thermodurcissable et d'un solvant pour l'agent filmogène et approprié pour le séchage par pulvérisation. On soumet ensuite la dispersion à un séchage par pulvérisation par des techniques classiques. Etant donné qu'il y

  
a une faible quantité d'agent filmogène par rapport à la quantité de paillettes métalliques, on obtient globalement des paillettes  métalliques enrobées d'un revêtement continu et relativement min-  ce de l'agent filmogène, contrairement à des paillettes métalli- 

  
 <EMI ID=14.1> 

  
filmogène. 

  
Plus spécifiquement, on disperse tout d'abord les pail-

  
 <EMI ID=15.1> 

  
d'un agent filmogène thermodurcissable (en se basant sur le poids réel des paillettes d'aluminium), c'est-à-dire environ 2 à environ 200 parties en poids d'agent filmogène thermodurcissable par 100 parties en poids de paillettes d'aluminium. Dans une forme de réalisation dans laquelle le revêtement de ces paillettes est relativement léger, on disperse les paillettes d'aluminium dans environ 2 à environ 30% en poids d'un agent filmogène thermodurcissable, calculés sur le poids réel des paillettes d'aluminium, soit environ 2 à environ 30 parties en poids d'agent fil-

  
 <EMI ID=16.1> 

  
minium. Lorsqu'on utilise des particules métalliques d'une densité différente, on peut utiliser le poids des paillettes d'aluminium 

  
 <EMI ID=17.1> 

  
filmogène à utiliser pour le revêtement des particules métalli-  ques. Lorsqu'on utilise moins d'environ 2% en poids d'agent fil- 

  
 <EMI ID=18.1> 

  
gent filmogène, il convient de prendre des précautions pour régler l'opération de séchage par pulvérisation afin de réduire au minimum la formation d'une quantité excessive de particules sphériques contenant plus d'une paillette métallique. L'incidence d'un recouvrement complet est élevée dans l'intervalle de
30 à 70 décrit ci-dessus. Ces particules sphériques peuvent être éliminées des autres paillettes d'aluminium comportant un revêtement par tamisage. L'incorporation de grosses particules à  plusieurs lamelles dans un revêtement durci donne un aspect ir- ' régulier. On peut obtenir un résultat analogue si l'on mélange les paillettes métalliques ne comportant pas de revêtement avec l'agent filmogène principal d'une peinture en poudre, tandis que cette dernière est à l'état liquide, après quoi on élimine le solvant.

  
La pâte d'aluminium est constituée de paillettes d'aluminium (habituellement environ 60 à environ 70% en poids) dans une plus petite quantité (habituellement environ 30 à environ

  
40% en poids) d'un solvant hydrocarboné liquide servant de lubrifiant, par exemple, les essences minérales. Au cours de l'opération de broyage permettant d'obtenir les paillettes d'aluminium, on peut ajouter une faible quantité d'un lubrifiant supplémentaire, par exemple, l'acide stéarique. On attribue à Everett J. Hall le mérite d'avoir appliqué pour la première fois le procédé consistant à piler de l'aluminium en fines paillettes avec des billes d'acier polies dans un broyeur rotatif, tout en imprégnant les paillettes avec un hydrocarbure liquide. (Voir brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 1.569.484 (1926)). Une description dé- 

  
 <EMI ID=19.1> 

  
seur des paillettes, des essais auxquels elle a été soumise, de  ses utilisations dans les peintures,etc. est donnée dans

  
 <EMI ID=20.1> 

  
3me édition (1955), "Library of Congress Catalog Card Number" : 
55-6623, "Reinhold Publishing Corporation", 430 Park Avenue, New York, N.Y., E.U.A., cette publication étant mentionnée ici

  
à titre de référence. 

  
L'agent filmogène utilisé pour appliquer un revêtement  aux paillettes d'aluminium peut être un polymère ou un copoly-  mère autoréticulant, un polymère ou un copolymère chimiquement  fonctionnel et un agent de-réticulation monomère. Les agents  filmogènes préférés à cet effet englobent des systèmes de copoly mères thermodurcissables comprenant : (a) un copolymère à fonc-  tion époxy de monomères monovinyliques et, comme agent de réti-  culation pour ces derniers, un agent de réticulation d'acide di-  carboxylique aliphatique saturé à chaîne droite de 4 à 20 atomes  de carbone (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-  Unis d'Amérique n[deg.] 172.236, déposée le 16 août 1971), (b) un  copolymère à fonction époxy de monomères monovinyliques et,  comme agent de réticulation pour ces derniers, un mélange d'en- ! 

  
 <EMI ID=21.1> 

  
monocarboxylique aliphatique saturé à chaîne droite de 10 à 22 atomes de carbone (voir, par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3.730.930), (c) un copolymère à fonction époxy de

  
 <EMI ID=22.1> 

  
entre environ :10 et environ 550 (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.228, déposée le 16  août 1971), (d) un copolymère à fonction époxy de monomères mono-! vinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un polymère à terminaison carboxy (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.229, déposée le 16 août 
1971), (e) un copolymère à fonction époxy de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation, un polymère à terminaison hydroxy phénolique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.225, déposée le 16 août 1971),  <EMI ID=23.1>  ple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.238,  déposée le 16 août 1971), (g) un copolymère à fonction hydroxy 

  
 <EMI ID=24.1> 

  
que (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis  d'Amérique n[deg.] 172.237, déposée le 16 août 1971), (h) un copoly-  mère à fonction époxy de monomères monovinyliques et, comme agent  de réticulation pour ces derniers, un anhydride d'un acide d&#65533;car-  boxylique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis  d'Amérique n[deg.] 172,224, déposée le 16 août 1971), (i) un copolymè-  re à fonction hydroxy de monomères à insaturation monoéthylénique et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un composé choisi parmi les acides dicarboxyliques, les mélamines et les anhydrides (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.223, déposée le 16 août 1971), (j) un copolymè-

  
 <EMI ID=25.1> 

  
de réticuiation pour ces derniers, un'composé contenant des atomes d'azote tertiaire (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172,222., déposée le 16 août 1971),

  
 <EMI ID=26.1> 

  
composé à insaturation éthylénique avec, comme agent de réticulation pour ces derniers, une résine époxy contenant deux ou plu-

  
 <EMI ID=27.1> 

  
août 1971), (1) un copolymère autoréticulable à fonction époxy et à fonction anhydride de monomères à insaturation oléfinique
(voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Améri-

  
 <EMI ID=28.1> 

  
fonction époxy de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un polymère à terminaison carboxy, par exemple, un polyester à terminaison carboxy (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 223.746, déposée le 4 février 1972), (n) un copolymère à fonction époxy de monomères vinyliques et, comme agent de réticulation pour ces  derniers, un acide dicarboxylique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 228.262, déposée le 22 février 1972), (o) un copolymère à fonction époxy et à fonction hydroxy de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un acide dicarboxylique aliphatique satu-

  
 <EMI ID=29.1> 

  
ple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 294.874, déposée le 6 septembre 1973), (p) un copolymère à fonction époxy  de monomères monovinyliques éventuellement avec une fonction  hydroxy et/ou une fonction amido et, comme agent de réticulation  pour ces derniers, (1) un acide dicarboxylique aliphatique saturé à chaîne droite de 4 à 20 atomes de carbone et (2) un polyanhydride (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amé-

  
 <EMI ID=30.1> 

  
à fonction époxy et à fonction amido de .monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un anhydride d'un acide dicarboxyliques (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 394.380, déposée le Septembre
1973), (r) un copolymère à fonction époxy et à fonction hydroxy  de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un anhydride d'un acide dicarboxylique (voir, par

  
 <EMI ID=31.1> 

  
394.879,déposée le 6 septembre 1973), (s) un copolymère à fonc-  tion époxy et à fonction amido de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un polymère à terminaison carboxy (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 394.875, déposée le 6 septembre 1973),

  
 <EMI ID=32.1> 

  
et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un anhydride monomère ou polymère et un acide hydrcxy-carboxylique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.]

  
 <EMI ID=33.1> 

  
fonction époxy et à fonction amido de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un anhydride monomère ou polymère et un acide hydroxy-carboxylique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.]
394.877, déposée le 6 septembre 1973) et (v) un copolymère à fonction époxy et à fonction hydroxy de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un anhydride monomère ou polymère et un acide hydroxy-carboxylique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.]
394.876, déposée le 6 septembre 1973).

  
Les descriptions des brevets et demandes de brevets ci-dessus sont mentionnées ici à titre de référence.

  
L'expression "monomère vinylique". utilisée dans la présente spécification; désigne un composé monomère comportant, dans sa structure moléculaire, le groupe Fonctionnel

  

 <EMI ID=34.1> 


  
 <EMI ID=35.1> 

  
méthyle.

  
Parmi d'autres agents filmogènes thermodurcissables pouvant être utilisés pour appliquer un revêtement aux particules métalliques, il y a, sans aucune limitation, les systèmes thermodurcissables dans lesquels le composant polymère est un polyester, un polyépoxyde, de même que les résines acryliques, les polyépo-

  
 <EMI ID=36.1> 

  
ne les résines acryliques décrites plus spécifiquement jusqu'à présent, ces résines peuvent être des polymères autoréticulants ou elles peuvent être constituées d'une combinaison d'un polymère fonctionnel et d'un composé monomère coréactif servant d'agent de réticulation,

  
Les peintures en poudre thermodurcissables préférées connues de la Demanderesse pour les revêtements supérieurs des voitures automobiles (domaine dans lequel les pigments métalliques trouvent leur plus grande utilité) sont constituées essentiellement d'un copolymère à fonction époxy de monomères à insaturation oléfinique et d'un agent de réticulation pour ces derniers. Ces peintures, à l'exclusion des pigments, peuvent également contenir des agents de réglage d'écoulement, des catalyseurs, etc., en très faibles quantités.

  
Le copolymère mentionné dans le paragraphe précédent a

  
 <EMI ID=37.1> 

  
viron 15.000 et une température de vitrification comprise entre environ 40 et environ 90[deg.]C. La fonctionnalité époxy est fournie en utilisant un ester glycidylique d'un acide carboxylique à insaturation monoéthylénique, par exemple, l'acrylate de glycidyle ou

  
 <EMI ID=38.1> 

  
lymère. Ce monomère doit représenter environ 5 à environ 20% en poids de la quantité totale. Une fonctionnalité supplémentaire, par exemple, une fonctionnalité hydroxy ou une fonctionnalité amido, peut également être obtenue en incorporant un hydroxyacrylate ou un hydroxy-méthacrylate contenant 5 à 7 atomes de carbone, par exemple, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle ou le méthacrylate de propyle, ou encore

  
 <EMI ID=39.1> 

  
ou le méthacrylamide, parmi les monomères constitutifs. Lorsqu'on utilise cette fonctionnalité supplémentaire, les monomères qui la

  
 <EMI ID=40.1> 

  
monomères constitutifs. Le reste du copolymère, soit environ 70  à environ 93% en poids des monomères constitutifs, est constitué 

  
 <EMI ID=41.1> 

  
à-dire que l'unique fonctionnalité est l'insaturation éthylénique. Ces monomères monofonctionnels à insaturation oléfinique sont,

  
du moins en majeure partie, c'est-à-dire plus de 50% en poids des monomères constitutifs, des monomères acryliques. Les monomères acryliques monofonctionnels préférés à cet effet sont des esters d'alcools monohydriques de 1 à 8 atomes de carbone et d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique, par exemple, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle,

  
 <EMI ID=42.1> 

  
xyle et l'acrylate de 2-éthylhexyle. Dans cette forme de réalisation préférée, hormis les monomères précités à fonction époxy, hydroxy et amido qui comportent également la fonctionnalité d'insaturation oléfinique épuisée lors de la polymérisation du copolymère, le reste éventuel est constitué, de préférence, d'hydrocarbures monovinyliques contenant 8 à 12 atomes de carbone, par exemple, le styrène, le vinyl-toluène, l'a-méthylstyrène et le tert-butylstyrène. Parmi d'autres monomères vinyliques pouvant être utilisés en faibles quantités, c'est-à-dire entre 0 et 30% en poids des monomères constitutifs, il y a le chlorure de vinyle,

  
 <EMI ID=43.1> 

  
Les agents de réticulation utilisés avec le copolymère décrit ci-dessus ont une fonctionnalité réagissant avec celle du copolymère. Dès lors, tous les agents de réticulation mentionnés ci-dessus à propos des breveta et des demandes de brevets relatifs aux peintures en poudre, par exemple, les acides dicarboxyliques aliphatiques saturés de 4 à 20 atomes de carbone, les mélanges d'acides dicarboxyliques aliphatiques saturés de 4 à 20 atomes

  
de carbone et d'acides monocarboxyliques dont le nombre d'atomes de carbone se situe dans le même intervalle, les copolymères à terminaison carboxy ayant un poids moléculaire (Mn) se situant entre 650 et 3000, les anhydrides monomères, de préférence, les anhydrides ayant un point de fusion compris entre environ 35 et

  
 <EMI ID=44.1> 

  
l'anhydride cyclohexane-1,2-dicarboxylique, l'anhydride succini-  que, etc., les homopolymères d'anhydrides monomères, ainsi que  des mélanges de ces anhydrides et d'hydroxy-acides ayant un point 

  
 <EMI ID=45.1> 

  
 <EMI ID=46.1> 

  
 <EMI ID=47.1>  

  
 <EMI ID=48.1> 

  
titre de référence. En règle générale, on utilise ces agents de réticulation en quantités calculées de façon à obtenir, par grou-

  
 <EMI ID=49.1> 

  
de préférence, entre environ 0,8 et environ 1,2 groupe fonctionnel pouvant réagir avec les groupes fonctionnels du copolymère.

  
Les meilleurs revêtements thermoplastiques acryliques en poudre connus de la Demanderesse sont constitués de copolymè-

  
 <EMI ID=50.1> 

  
diacide acrylique ou d'acide aile, Dans la forme de 

  
 <EMI ID=51.1> 

  
poids de monomères acryliques, le reste est constitué d'hydro-  carbures monovinyliques de 8 à 12 atomes de carbone, par exemple,

  
 <EMI ID=52.1> 

  
styrène. Les acrylates et les méthacrylates utilisés dans l'une ou l'autre de ces formes de réalisation sont, de préférence, des esters d'un alcool monohydrique de 1 à 8 atomes de carbone et

  
 <EMI ID=53.1> 

  
d'acide acrylique et d'acide méthacrylique. Un copolymère de ce type contient environ 76 à environ 81 mole % de méthacrylate de méthyle, 1 à 3 mole % d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique ou encore d'un mélange d'acide acrylique et d'acide méthacrylique, ainsi que de 16 à 23 mole % de méthacrylate de butyle.

  
L'expression "insaturation a,p", utilisée dans la pré-  sente spécification, englobe à la fois l'insaturation oléfinique  comprise entre 2 atomes de carbone occupant les position a et p  par rapport à un groupe activateur tel qu'un groupe carboxy, par  exemple, l'insaturation oléfinique de l'anhydride maléique, de même que l'insaturation oléfinique comprise entre les deux atomes de carbone occupant les position a et par rapport à la terminaison d'une chaire aliphatique carbone-carbone, par exemple, l'insaturation oléfinique de l'acide acrylique, du méthacrylate de méthyle ou du styrène.

  
La préparation des paillettes métalliques comportant un revêtement est effectuée dans un solvant pour l'agent filmogène, ce solvant étant suffisamment volatil pour assurer un séchage efficace par pulvérisation sans réagir chimiquement avec l'agent filmogène ou les paillettes métalliques à un degré pouvant modifier sensiblement leurs propriétés ou leur aspect dans les durées de contact adoptées pour effectuer le procédé de séchage par pulvé-

  
 <EMI ID=54.1> 

  
Une formulation spécifique pour une matière première de  charge pour le dispositif de séchage par pulvérisation suivant la présente invention comprend les ingrédients suivants :

  

 <EMI ID=55.1> 


  
On donnera ci-après les paramètres opératoires spécifi-  ques pour un sécheur classique par pulvérisation de 0,9144 m de diamètre muni d'un atomiseur classique à deux fluides, par exemple, un gaz et un liquide, comme c'est le cas dans un pistolet classique de pulvérisation de peinture (liquide) à l'air : 

  

 <EMI ID=56.1> 


  
L'aluminium comportant un revêtement venant du dispositif de séchage par pulvérisation est ensuite tamisé à travers un tamis prévu pour des particules de la granulométrie désirée, par exemple, un tamis à 44 microns, afin d'éliminer les particules excessivement grosses. On élimine environ 20% du produit se présentant sous forme de particules surdimensionnées.

  
 <EMI ID=57.1> 

  
et, lorsque le fini doit Être polychrome, au moins un composant chromogène non métallique. Ce composant chromogène non métallique

  
 <EMI ID=58.1> 

  
de la présente invention, le blanc et le noir seront considérés comme des couleurs étant donné qu'une matière réfléchissant ou absorbant la lumière doit erre ajoutée à l'agent filmogèna organique pour conférer, au fini, un aspect blanc ou noi ; au même titre qu'il convient d'ajouter, à l'agent filmogène organique, une matière réfléchissant les rayons lumineux émettant une couleur vers l'oeil, tout en en absorbant d'autres.

  
Le composant filmogène du composant en poudre est, de préférence, une matière filmogène thermodurcissable. Les matières filmogènes thermodurcissables décrites jusqu'à présent et destinées à être utilisées pour. former le revêtement des lamelles métalliques, peuvent être utilisées comme agent filmogène principal du composant en poudre. Les matières thermodurcissables  préférées pour le revêtement des lamelles'métalliques sont également les matières thermodurcissables préférées à cet effet. 

  
 <EMI ID=59.1> 

  
poudre de la présente invention peut être une poudre thermoplastique, par exemple, un polymère thermoplastique acrylique ayant 

  
 <EMI ID=60.1> 

  
par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 

  
 <EMI ID=61.1> 

  
revêtement peuvent évidemment être utilisées avec n'importe quel-.1 le poudre thermoplastique pouvant être employée comme agent fil-  mogène principal de n'importe quelle peinture thermoplastique en  poudre. La formulation du composant non métallique en poudre qui,  dans le cas d'un fini polychrome, contient un composant chromo-  gène non métallique , est réalisée en tenant compte de la couleur ' particulière choisie pour le composant chromogène métallique et 

  
 <EMI ID=62.1> 

  
composant en poudre est formulé quantitativement en tenant compte de la quantité de matière que l'on doit faire intervenir au cours  de l'addition des particules métalliques.comportant un revêtement.'

  
On donnera ci-après une formulation spécifique du composant en poudre :

  

 <EMI ID=63.1> 


  
On effectue la préparation et le traitement du composant non métallique en poudre par une des techniques classiques  de préparation de poudre, par exemple, l'extrusion, le séchage  par pulvérisation ou l'extraction de solvant. Dès qu'elle est  sous forme d'une poudre, cette matière est tamisée à travers un  tamis approprié, par exemple, un tamis à 74 microns. 

  
L'étape finale de la préparation de la matière de revêtement en poudre suivant la présente invention est le mélange des deux composants principaux, à savoir le composant métallique en particules comportant un revêtement organique thermodurcissable et le composant non métallique en poudre. Les proportions exactes des deux composants principaux dépendront évidemment de la formulation spécifique et de la quantité de métal nécessaire. Dans l'exemple spécifique décrit ci-dessus, si l'on mélange environ 98,5 parties en poids du composant non métallique en poudre avec environ 1,5 partie en poids de l'aluminium comportant un revêtement, on obtient une peinture "à faible teneur métallique" pour le revêtement supérieur des voitures automobiles.

  
L'aspect du revêtement fini constitue évidemment un

  
 <EMI ID=64.1> 

  
quantité aussi faible qu'environ 0,005% en poids) et un pourcentage en poids beaucoup plus élevé de la composition totale de peinture en poudre dans les finis dits "à l'argent" (c'est-à-

  
 <EMI ID=65.1> 

  
exemple, le revêtement séché par pulvérisation sur les paillettes représente environ 2 à environ 30% en poids de ces dernières,

  
les paillettes comportant un revêtement représenteront alors entre environ 0,005 et environ 32,5, avantageusement entre environ 0,25 et environ 28,75 et, de préférence, entre environ 0,54 et environ 28,25% en poids de la composition totale de peinture en poudre. La poudre filmogène principale et le pigment non métallique éventuel constitueront le reste de la composition de peinture en poudre. Lorsqu'on utilise des paillettes métalliques,  le pigment non métallique constituera entre 0 et environ 22% en  poids de la composition totale. 

  
Ce procédé offre un avantage supplémentaire du fait que la mince couche de revêtement organique formé sur les paillettes d'aluminium réduit sensiblement les risques d'explosion existant avec les paillettes d'aluminium sèches, tandis que la manipulation habituelle de l'aluminium sec sous une atmosphère d'un gaz inerte n'est pas nécessaire.

  
La présente invention sera mieux comprise à la lecture des exemples ci-après donnés à titre d'illustration.

Exemple 1

  
(a) Préparation des paillettes d'aluminium comportant un revête:!tent. '

  
On prépare une peinture en poudre conformément à la présente invention à partir des matières suivantes et en adoptant les procédés décrits ci-après :

  
1 . Préparation d'un copolymère acrylique à fonction &#65533;poxy de monomères vinyliques :

  

 <EMI ID=66.1> 


  
On mélange les ingrédients ci-dessus ensemble. Dans le  <EMI ID=67.1>  azobis-(2-méthylpropionitrile). On ajoute lentement le mélange

  
à 100 parties de toluène à reflux que l'on agite vigoureusement sous une atmosphère d'azote. On prévoit un condenseur au sommet du récipient de toluène, afin de condenser les vapeurs de toluène  et les recycler au récipient. On ajoute le mélange des monomères par une soupape de réglage et on règle la vitesse d'addition de  façon à maintenir une température de reflux (109-112[deg.]C), une  faible fraction seulement de la chaleur étant fournie par un dis-  positif de chauffage extérieur. Au terme de l'addition du mélange   <EMI ID=68.1> 

  
extérieure pendant trois heures supplémentaires.

  
On verse la solution dans des cuvettes peu profondes en acier inoxydable. On place ces cuvettes dans un four sous vide et on en évapore le solvant. Lorsque le solvant est éliminé, la solution du copolymère est plus concentrée. La température du  four sous vide est portée à environ 110[deg.]C. On poursuit le séchage jusqu'à ce que la teneur en solvant du copolymère soit inférieure à 3%. On refroidit les cuvettes, puis on recueille le copolymère et on le broie de façon qu'il passe à travers un tamis

  
à 20 mailles. Le copolymère obtenu a une température de vitrifi-

  
 <EMI ID=69.1> 

  
avec les matières suivantes : 

  

 <EMI ID=70.1> 


  
On mélange les matières -ensemble dans un broyeur à boulets pendant deux heures. On malaxe le mélange aux cylindres

  
 <EMI ID=71.1> 

  
solide obtenu dans un broyeur à boulets et on tamise la poudre avec un tamis à 140 mailles.

  
On combine deux parties en poids de ce mélange thermo-

  
 <EMI ID=72.1> 

  
luminium passant à travers un tamis à 325 mailles et ayant une  surface spécifique de 7,5 m2/g, des particules d'un diamètre  maximum inférieur à 45 microns, la répartition la plus courante des granulométries des particules se situant entre environ 7 et environ 15 microns) et 200 parties en poids de chlorure de méthylène sous une agitation à faible force de cisaillement de  façon à disperser l'aluminium dans la matière thermodurcissable  sans détériorer les paillettes d'aluminium. 

  
 <EMI ID=73.1> 

  
sèche par pulvérisation de façon à obtenir des paillettes individuelles d'aluminium comportant un mince revêtement continu d'un copolymèr&#65533;sec. On effectue cette opération dans un appareil de séchage par pulvérisation de 0,9144 m de diamètre muni d'une tuyère à deux fluides en contre-courant en adoptant les conditions suivantes :

  

 <EMI ID=74.1> 


  
 <EMI ID=75.1> 

  
est la suivante : 19,5 parties en poids d'aluminium et 2 oarties en poids du mélange thermodurcissable décrit ci-dessus plus une faible quantité de solvant résiduel (c'est-à-dire 0,05 il 0,2 partie) ne s'évaporant pas complètement au cours du procédé de séchage par pulvérisation. On tamise ce produit à travers un tamis à 44 microns.

  
(b) Préparation du composant non métallique en poudre

  
On prépare une matière thermodurcissable en mélangeant
166 parties en poids du copolymère à fonction époxy utilisé dans

  
 <EMI ID=76.1> 

  
sur les paillettes d'aluminium sub (a) ci-dessus avec les matières suivantes :

  

 <EMI ID=77.1> 


  
On obtient un mélange homogène des ingrédients ci-dessus par broyage aux boulets pendant deux heures. Ensuite, on ex-

  
 <EMI ID=78.1>  avec malaxage. On pulvérise le solide ainsi obtenu dans un mélangeur à turbine, c'est-à-dire un mélangeur à turbine du type

  
à air, puis on le tamise à travers un tamis à 200 mailles.

  
(c) Préparation de la matière de revêtement en poudre

  
On prépare une matière de revêtement en poudre suivant la présente invention en mélangeant 1,65 partie en poids de l'aluminium comportant un revêtement avec 98,35 parties du composant non métallique en poudre. On obtient un mélange homogène des deux composants en remuant rapidement la matière dans un récipient partiellement rempli pendant 20 minutes dans des conditions

  
 <EMI ID=79.1> 

  
durcissable utilisée pour former le revêtement sur les paillettes d'aluminium, de même que la matière thermodurcissable utilisée  pour former le composant non métallique en poudre peuvent être !  réticulées l'une avec l'autre. Ensuite, on pulvérise la poudre  ainsi obtenue sur un substrat en acier raccordé électriquement à la terre au moyen d'un pistolet classique de pulvérisation de 

  
 <EMI ID=80.1> 

  
d'environ 50 KV. Après la pulvérisation, on chauffe le substrat revêtu à une température d'environ 177[deg.]C pendant environ 25 minutes. Le revêtement ainsi obtenu possède un bon brillant et une bonne orientation des particules métalliques. Il résiste aux agents atmosphériques et il peut être appliqué comme revêtement supérieur sur les voitures automobiles.

Exemple 2 

  
On prépare une matière de revêtement en poudre en sui-  vant le procédé de l'exemple 1 avec les différences suivantes : 

  
(1) On prépare les paillettes d'aluminium comportant un revêtement à partir des matières suivantes :

  

 <EMI ID=81.1> 


  
Le produit obtenu après séchage par pulvérisation a la

  
 <EMI ID=82.1> 

  
partie en poids de matière thermodurcissable et 0,001 partie en  poids d'acrylate de polylauryle. !

  
On combine l'aluminium revêtu ainsi obtenu en une quantité de 1,52 partie en poids avec 98,48 parties en poids du composant non métallique en poudre de l'exemple 1, pour former une  poudre de la composition suivante : 

  

 <EMI ID=83.1> 


  
On dépose cette matière de revêtement en poudre par  voie électrolytique sur un substrat métallique et on la soumet  à un durcissement thermique comme décrit à l'exemple 1. Le revê-  tement obtenu possède de bonnes .propriétés en ce qui concerne le brillant, l'orientation métallique et la résistance aux agents  atmosphériques. 

Exemple 3 

  
On prépare une matière de revêtement en poudre en sui- 

  
 <EMI ID=84.1> 

  
 <EMI ID=85.1> 

  
minium comportant un revêtement a la composition suivante : 

  

 <EMI ID=86.1> 


  
on mélange cette matière et on la sèche par pulvéri-  sation comme décrit à l'exemple 1; dans la matière obtenue, les paillettes comportent un revêtement environ 2,5 fois plus épais 

  
 <EMI ID=87.1> 

  
 <EMI ID=88.1> 

  
que en poids du produit séché par pulvérisation est la suivante

  

 <EMI ID=89.1> 


  
(2) Etant donné que, dans ce cas, la quantité du revêtement   <EMI ID=90.1> 

  
dération lors de la formulation du composant non métallique en poudre. Dans ce cas, on prépare le composant non métallique en poudre en combinant 166 parties en poids du copolymèrd broyé à fonction époxy de l'exemple 1 avec les ingrédients suivants :

  

 <EMI ID=91.1> 


  
Le traitement ultérieur du composant non métallique en poudre est identique à celui de 1'* exemple 1.

  
 <EMI ID=92.1> 

  
lique en poudre est modifié par suite de l'épaisseur du revêtement formé sur les paillettes d'aluminium. Dans ce cas, le rap-

  
 <EMI ID=93.1> 

  
tement pour 98,08 parties en poids de composant non métallique en poudre. Le revêtement en poudre obtenu conserve sa teneur en pigment et a la composition suivante :

  

 <EMI ID=94.1> 
 

  
On mélange cette matière, on la tamise, on la soumet à une pulvérisation électrostatique sur un substrat en acier, puis on la durcit thermiquement comme décrit à l'exemple 1. Le fini obtenu possède d'excellentes propriétés et son aspect est analogue à celui des revêtements obtenus à l'exemple 1.

Exemple 4 

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les diffé-  rences suivantes :

  
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la même pâte d'aluminium que celle

  
 <EMI ID=95.1> 

  
poids d'acrylate de polylauryle. 

  
(2) En suivant le procédé de l'exemple 3, on règle le composant non métallique en poudre et on l'utilise en une quantité permettant d'obtenir, avec les paillettes d'aluminium comportant un.  revêtement, la matière de revêtement en poudre devant être pulvé-&#65533; risée avec la même quantité de pigment que dans la matière de  l'exemple 1. 

  
On soumet la matière de revêtement en poudre obtenue à une pulvérisation électrostatique sur un substrat en acier et on l'y durcit thermiquement comme décrit à l'exemple 1; le fini  obtenu a un aspect analogue à celui de l'exemple 1. 

Exemple 5 

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les diffé- ' rences suivantes : 

  
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exem-ple 1 (19,5 parties en poids d'aluminium) et de 0,98 partie en poids de la matière thermodurcissable, c'est-à-dire le copolymère

  
 <EMI ID=96.1> 

  
proportions utilisées dans cet exemple, 0,1 partie en poids de bromure de tétrabutylammonium et 0,005 partie en poids d'acryla-  te de polylauryle. 

  
(2) En suivant le procédé de l'exemple 3, on règle le composant  non métallique en poudre et on l'utilise en une quantité permet-  tant d'obtenir, avec les paillettes d'aluminium comportant un  revêtement, la matière de revêtement en poudre devant être pulvé-

  
 <EMI ID=97.1> 

Exemple 

  
On répète le procédé de l'exemple 1 , avec les diffé-  rences suivantes : 

  
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir  de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exem-  ple 1 (19,5 parties en poids d'aluminium) et de 2,93 parties en  poids de la matière thermodurcissable, c'est-à-dire le copolymère à fonction époxy de l'exemple 1 et l'acide azélaîque dans  les proportions utilisées dans cet exemple, 0,29 partie en poids 

  
 <EMI ID=98.1> 

  
late de polylauryle. 

  
(2) En suivant le procédé de l'exemple 3, on règle le composant  non métallique en poudre.et on l'utilise en une quantité permettant d'obtenir, avec les paillettes d'aluminium comportant un  revêtement, la matière de revêtement en poudre devant être   <EMI ID=99.1> 

  
de l'exemple 1. 

  
On soumet la matière de revêtement en poudre obtenue  à une pulvérisation électrostatique sur un substrat en acier et 

  
 <EMI ID=100.1> 

Exemple 7

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes :

  
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exem-

  
 <EMI ID=101.1> 

  
late de polylauryle.

  
(2) En suivant le procédé de l'exemple 3, on règle le composant non métallique en poudre et on l'utilise en une quantité permettant d'obtenir, avec les paillettes d'aluminium comportant un revêtement, la matière de revêtement en poudre devant être pulvé-. risée avec la même quantité de pigment que dans la matière de l'exemple 1. 

  
On soumet la matière de revêtement en poudre obtenue à une pulvérisation électrostatique sur un substrat métallique  et on l'y durcit thermiquement comme décrit à l'exemple 1; le fini obtenu possède un aspect analogue à celui de l'exemple 1. 

Exemple 8

  
on répète le procédé de l'exemple 1, avec les diffé-  rences suivantes : 

  
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exemple <1> (19,5 parties en poids d'aluminium) et 2,54 parties en poids de la matière thermodurcissable, c'est-à-dire le copoly-

  
 <EMI ID=102.1> 

  
late de polylauryle.

  
(2) En suivant le procédé de l'exemple 3, on règle le composant non métallique en poudre et on l'utilise en une quantité permettant dbbtenir: avec .les .paillettes d'aluminium comportant un

  
 <EMI ID=103.1> 

  
l'exemple 1 .

  
On soumet la matière de revêtement en poudre obtenue

  
 <EMI ID=104.1> 

  
et on l'y durcit thermiquement comme décrit à l'exemple 1; le fini obtenu possède un aspect analogue à celui de l'exemple 1.

Exemple 9

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes :

  
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exemple 1 (19,5 parties en poids d'aluminium) et 0,39 partie en poids de la matière thermodurcissable.., c'est-à-dire le copoly-

  
 <EMI ID=105.1> 

  
les proportions utilisées dans cet exemple, 0,04 partie en 

  
poids de bromure de tétrabutylammonium et 0,002 partie en 

  
poids d'acrylate de polylauryle. 

  
(2) En suivant le procédé de l'exemple 3, on règle le composant non métallique en poudre et on l'utilise en une quantité permet-tant d'obtenir, avec les paillettes d'aluminium comportant un revêtement, la matière de revêtement en poudre devant être pulvérisée avec la même quantité de pigment que dans la matière de  l'exemple 1.

  
On soumet la matière de revêtement en poudre obtenue

  
à une pulvérisation électrostatique sur un substrat métallique ' et on l'y durcit thermiquement comme décrit à l'exemple 1; le fini obtenu possède un aspect analogue à celui de 1'exemple 1. 

Exemple 10 

  
On répète le procédé de l'exemple 1 , avec cette diffé-

  
 <EMI ID=106.1> 

  
le copolymère à fonction époxy et à fonction hydroxy utilisé  dans cet exemple à partir des composants suivants et de la manié-  re décrite ci-après : 

  

 <EMI ID=107.1> 


  
On mélange les monomères ci-dessus dans les proportions  précitées et, au mélange des monomères, on ajoute 70 g (4,5%, 

  
 <EMI ID=108.1> 

  
toluène à 100-108[deg.]C sous une atmosphère d'azote. Ensuite, pendant une période d'une demi-heure, on ajoute 0,4 g de 2,2'azobis-(2-méthylpropionitrile) dissous dans 10 ml d'acétone et on poursuit le chauffage à reflux pendant deux heures supplémen-

  
 <EMI ID=109.1> 

  
On dilue la solution toluène/polymère dans 1500 ml d'acétone et on la coagule dans 16 litres d'hexane. On sèche la poudre blanche obtenue dans un four sous vide à 55[deg.]C pendant 24 heures. Ce copolymère a un poids moléculaire (poids moléculaire en poids/poids moléculaire en nombre) de 6750/3400, tandis que le poids moléculaire par groupe époxy est d'environ 1068. 

Exemple 11 

  
On répète le procédé de l'exemple 10, avec cette seule

  
 <EMI ID=110.1> 

Exemple 12

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette diffé-  rence que l'on substitue une quantité fonctionnellement équiva-  lente d'un copolymère à fonction époxy et à fonction amido de  monomères vinyliques au copolymère à fonction époxy de l'exemple 1, tandis que l'on substitue une quantité fonctionnellement équi

  
 <EMI ID=111.1> 

  
On prépare le copolymère à fonction époxy et à fonction amido  utilisé dans cet exemple à partir des composants ci-dessous et  de la manière décrite ci-après : 

  

 <EMI ID=112.1> 
 

  
 <EMI ID=113.1> 

  
sommet du récipient de toluène afin de condenser les vapeurs de  toluène et recycler le toluène condensé au récipient. On ajoute le 

  
 <EMI ID=114.1> 

  
vitesse d'addition afin de maintenir une température réactionnelle 

  
 <EMI ID=115.1> 

  
 <EMI ID=116.1> 

  
monomères (3 heures), pendant une période d'une demi-heure, on  ajoute 0,8 g de 2,2'-azobis-(2-méthylpropionitrile) dissous dans 

  
 <EMI ID=117.1> 

  
deux heures supplémentaires.

  
 <EMI ID=118.1> 

  
ml d'acétone et on la coagule dans 2 litres d'hexane. On sèche 

  
la poudre blanche dans un four sous vide à 55[deg.]C pendant 24 heures.  Son poids moléculaire (poids moléculaire en poids/poids moléculaire en nombre) est de 6700/3200, tandis que son poids moléculaire  par groupe époxy est d'environ 1000. 

  
On prépare le polymère à terminaison carboxy devant 

  
être utilisé comme agent de réticulation à partir des matières  suivantes et de la manière décrite ci-après : dans un becher en acier inoxydable de 500 ml comportant une chemise de chauffage,

  
on charge 500 g d'une résine époxy disponible dans le commerce  "Epon 1001" (équivalent époxy : 450-525, intervalle de fusion : 
64-76[deg.]C, poids moléculaire moyen : 900). On chauffe la résine  époxy à 110[deg.]C. Tout en agitant la résine époxy, on ajoute 194 g 

  
 <EMI ID=119.1> 

  
on obtient un mélange homogène. On verse la résine du mélange  (qui n'a réagi qu'à moitié) dans une cuvette en aluminium et on la refroidit. En utilisant un mélangeur, on pulvérise le mélange solide de façon qu'il passe à travers un tamis à 100 mailles. La résine du mélange n'a réagi qu'à moitié car, si elle avait

  
 <EMI ID=120.1> 

  
On pèse une portion du polymère à terminaison carboxy pour former une composition de revêtement en poudre conformément à la présente invention.

Exemple 13

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que l'on substitue une quantité fonctionnellement équiva-

  
 <EMI ID=121.1> 

  
On prépare le copolymère à fonction hydroxy utilisé dans cet exemple à partir des composants ci-dessous et de la manière décrite ci-après :

  

 <EMI ID=122.1> 


  
On chauffe un ballon d'un litre à quatre tubulures contenant 150 ml de toluène et 150 ml de méthyléthylcétone jusqu'à ce que le contenu du ballon soit à une température de reflux de 85[deg.]C. Pendant une période d'une heure et demie, au mélange réactionnel maintenu à 85[deg.]C, on ajoute goutte à goutte un mélange des monomères repris ci-dessus et de 4 parties en poids de 2,2'-azobis-(2-méthylpropionitrile) en une quantité totale de 208 g. Au terme de l'addition des monomères, on ajoute goutte à goutte 0,5 g de 2,2'-azobis-(2-méthylpropionitrile) (dissous  <EMI ID=123.1> 

  
dant une demi-heure supplémentaire afin d'achever la polymérisation.

  
On verse la solution dans des cuvettes peu profondes en acier inoxydable. On dépose ces cuvettes dans un four sous vide et on en évapore le solvant. Lorsque le solvant est éliminé, le copolymère devient plus concentré. On porte la température du four sous vide à 110[deg.]C. On poursuit le séchage jusqu'à ce que la teneur en solvant du copolymère soit Inférieure à

  
3%. On refroidit les cuvettes, puis on recueille le copolymère

  
 <EMI ID=124.1> 

  
mailles.

Exemple 14

  
 <EMI ID=125.1> 

  
On prépare le copolymère autoréticulant utilisé dans cet exemple à partir des composants repris ci-dessous et de la manière décrite ci-après :

  

 <EMI ID=126.1> 


  
On mélange les monomères repris ci-dessus avec 12 g d'un initiateur, à savoir le peroxypivalate de t-butyle. Dans un ballon de 1 litre muni d'un entonnoir à robinet, d'un condenseur, d'un agitateur, d'un thermomètre et d'une admission d'azote, on charge 300 g de benzène. On dépose le mélange des monomères dans l'entonnoir à robinet. On chauffe le ballon à

  
 <EMI ID=127.1>  

  
 <EMI ID=128.1> 

  
mélange des monomères pendant une période de 2 heures. Au terme

  
de l'addition, on poursuit la réaction pendant deux heures supplémentaires. Ensuite, on refroidit le contenu du ballon à la température ambiante.

  
On mélange 100 ml de la solution obtenue avec 0,3 g d'acrylate de poly(2-éthylhexyle). On disperse le mélange, puis on  le sèche dans un four sous vide à 70[deg.]C. On broie le revêtement  en poudre obtenu de façon qu'il passe à travers un tamis à 200 

  
i mailles. 

Exemple 15 

  
 <EMI ID=129.1> 

  
rence que l'on remplace l'acrylate de polylauryle par une quanti- 

  
 <EMI ID=130.1> 

  
i&#65533;

Exemple 16 

  
 <EMI ID=131.1> 

  
tité équivalente de méthacrylate de polyisododécyle. 

Exemple 17 

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette diffé- 

  
 <EMI ID=132.1> 

  
un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles représentent 0,005% en poids de la composition totale de peinture en poudre. 

Exemple 19

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette seule différence que l'on mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité  calculée de telle sorte qu'elles représentent 32,5% en poids de  la composition totale de peinture en poudre. 

Exemple 20

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette seule différence qu'on mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité

  
 <EMI ID=133.1> 

  
la composition totale de peinture en coudre.

Exemple 21

  
 <EMI ID=134.1> 

  
différence qu'on mélange les paillettes d'aluminium composant un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles représentent 28,75% en poids de la composition totale de peinture en poudre.

Exemple 22

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette seule différence qu'on mélange .les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles représentent 0,54% en poids de la composition totale de peinture en poudre.

Exemple 23 

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette seule  différence qu'on mélange les paillettes d'aluminium comportant 

  
un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité  calculée de telle sorte qu'elles représentent 28,25% en poids de ' la composition totale de peinture en poudre.

.Z 

Exemple 24

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que les paillettes d'aluminium comportant un revêtement constituent l'unique pigment métallique utilisé, tandis qu'elles

  
 <EMI ID=135.1> 

  
poudre. Dans cet exemple, on n'emploie pas des pigments non métalliques.

Exemple 25

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que les paillettes d'aluminium comportant un revêtement

  
sont le seul pigment métallique utilisé, tandis qu'elles consti-

  
 <EMI ID=136.1> 

  
en poids de la composition totale de peinture en poudre.

Exemple 26

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes concernant la composition. On mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre Filmogène principale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles représentent 32,5% en poids de la composition totale de peinture en poudre et que la poudre filmogène principale contienne, comme unique pigment non métallique, un pigment vert phtalo en une quantité calculée de telle sorte qu'il représente 0,25% en poids de

  
la composition totale de peinture en poudre.

Exemple 27 

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différen-

  
&#65533;. ces suivantes concernant la composition. On mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène 

  
 <EMI ID=137.1> 

  
 <EMI ID=138.1>  

  
poudre, tandis que la poudre filmogène principale contient un  mélange de pigments exempts de métaux en une quantité calculée  de telle sorte qu'il représente 22% en poids de la composition 

  
 <EMI ID=139.1> 

  
métaux est constitué principalement de jaune de chrome avec de 

  
la flaventhrone (organique jaune), de l'oxyde de fer rouge et du  noir de carbone en quantités comprises entre des traces et plus de 1% en poids.

Exemple 28

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différen-  ces suivantes concernant la composition : on mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène  principale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles repré-

  
 <EMI ID=140.1> 

  
dre.

Exemple 29

  
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que le composant non métallique en poudre avec lequel sont mélangées les paillettes d'aluminium comportant un revêtement,  est une poudre thermoplastique préparée à partir des matières suivantes en adoptant les procédés décrits ci-après : 

  

 <EMI ID=141.1> 


  
On mélange les ingrédients ci-dessus dans un mélangeur  à double enveloppe pendant 10 minutes, puis on les malaxe aux 

  
 <EMI ID=142.1> 

  
on le pulvérise de façon qu'il passe à travers un tamis à 200  mailles. 

  
On mélange les matières ci-dessus en une quantité de
188 parties en poids avec 8,26 parties en poids du pigment d'oxy-

  
 <EMI ID=143.1> 

  
1,34 partie en poids d'acrylate de polylauryle.

  
On obtient un mélange homogène des ingrédients ci-dessus par broyage aux boulets pendant deux heures. On extrude ce mélange à 100[deg.]C au moyen d'un appareil d'extrusion à malaxage. On pulvérise le solide ainsi obtenu dans un mélangeur à turbine,  c'est-à-dire un mélangeur à turbine du type à air, puis on le tamise à travers un tamis à 200 mailles.

  
Diverses autres poudres thermoplastiques pouvant être utilisées avec les paillettes d'aluminium enrobées sont décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3.532.530 mentionné ici à titre de référence.

Exemple 30

  
On prépare une série de peintures en poudre (A - E) à partir des matières suivantes et de la manière décrite ci-après,  puis on les soumet à une pulvérisation électrostatique comme  décrit à 1'-exemple 1 en vue d'effectuer des essais.

  
 <EMI ID=144.1> 

  
On mélange convenablement les matières ci-après :

  

 <EMI ID=145.1> 
 

  
Stage ^11

  
On soumet ensuite ce mélange à un séchage par pulvérisation comme décrit dans les exempts précédents et on obtient un produit comprenant des paillettes d'aluminium enrobées dans

  
 <EMI ID=146.1> 

  
les poids relatifs des composants étant les suivants :

  

 <EMI ID=147.1> 


  
 <EMI ID=148.1> 

  
On tamise ces paillettes d'aluminium enrobées à travers un tamis à 44 microns. Toutes les particules restant sur le tamis sont mises au rebut.

  
 <EMI ID=149.1> 

  
On forme un mélange en poudre non métallique en mélangeant convenablement les matières ci-après, après quoi on pulvérise le mélange et on le tamise à travers un tamis à 75 microns. Toutes les particules restant sur le tamis sont mises au rebut.

  

 <EMI ID=150.1> 


  
* Copolymère à fonction époxy de l'exemple 1. 

  
 <EMI ID=151.1> 

  
On forme un mélange uniforme à partir des paillettes d'aluminium enrobées de l'étape III et du mélange en poudre non métallique de l'étape IV dans les proportions relatives suivantes :

  

 <EMI ID=152.1> 


  
Dans chacun de ces mélanges, les concentrations relati'les des ingrédients'sont les suivantes :

  

 <EMI ID=153.1> 


  
On pulvérise les poudres ainsi obtenues sur des substi-ats raccordés électriquement à la terre et on les soumet à

  
une cuisson comme décrit à l'exemple 1. On obtient le meilleur écartement et la meilleure orientation dans les pigments d'aluminium lorsque l'enrobage de résine formé sur les paillettes d'aluminium constitue 50 à 70% en poids de l'aluminium, les valeurs optimales étant obtenues avec la peinture A (50% en poids d'enrobage, calculés sur le poids des paillettes d'aluminium).

Exemple 31 

  
On enrobe des paillettes d'aluminium comme décrit à l'exemple 1, avec cette différence que, pour disperser la matiè-re filmogène et les paillettes d'aluminium avant le séchage par pulvérisation, on utilise des solvants autres que le chlorure de méthylène, à savoir le toluène, le xylène, l'acétone, l'hexane et

  
 <EMI ID=154.1> 

  
risation suivant les volatilités relatives du solvant utilisé  dans chaque essai. On incorpore les paillettes enrobées ainsi formées dans la peintura en poudre de l'exemple 1, que l'on pulvérise ensuite par voie électrostatique sur des substrats, les-  quels sont alors soumis à une cuisson comme décrit à l'exemple 1. 

  
A cet effet, on peut utiliser des hydrocarbures, des  alcools et des cétones dont le point d'ébullition se situe entre 

  
 <EMI ID=155.1> 

  
minium. 

  
Des appareils et des procédés pour la pulvérisation  électrostatique de matières de revêtement en poudre sont illus-  trés et décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 
3.536.514, 3.593.678 et 3.598.629. 

  
L'expression "copolymère", utilisée dans la présente  spécification désigne un polymère formé de deux moncmères diffé-  rents ou plus. 

  
A la lecture de la présente spécification, l'homme de  métier reconnaîtra de nombreuses modifications des exemples ci-  dessus. Il est entendu que toutes ces modifications rentrent  dans le cadre de l'invention défini par les revendications ci-  après. 

  
La spécification de la demande de brevet des Etats-Uni  d'Amérique n[deg.] 442.291, déposée le 12 février 1974 par Santokh 

  
S. Labanaet al et ayant pour titre "Compositions de revêtement  en poudre contenant un copolymère codifié par l'ester glycidylique", est mentionnée ici à titre de référence.

  
Toute description apparaissant dans les revendications

  
et ne figurant pas spécifiquement dans le corps de la présente spécification, rentre dans le corps de cette dernière.

REVENDICATIONS

  
1. Dans une peinture en poudre pigmentée par un premier pigment de coloration et des particules métalliques, le perfectionnement caractérisé en ce que ces dernières sont des paillettes d'aluminium enrobées individuellement avant le mélange avec

  
 <EMI ID=156.1> 

  
d'un agent de réticulation pouvant réagir avec la fonction époxy

  
 <EMI ID=157.1> 

  
100 parties en poids des paillettes d'aluminium.

Claims

2. Peinture en poudre suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'enrobage des paillettes d'aluminium

comprend environ 30 à environ 70 parties en poids de l'agent filmogène organique thermodurcissable par 100 parties en poids

des paillettes d'aluminium.

3. Peinture en poudre suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'enrobage des paillettes d'aluminium

comprend environ 2 à environ 30 parties en poids de l'agent

filmogène organique thermodurcissable par 100 parties en poids

des paillettes d'aluminium.

4. Peinture en poudre suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'agent filmogène organique thermodur- cissable a un poids moléculaire moyen (Mn) compris entre environ 1500 et environ 15.000. ainsi qu'une température de vitrification comprise entre environ 40 et environ 90[deg.]C.

5. Peinture en poudre suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le copolymère est un copolymère d'environ 5 à environ 20% en poids d'un ester glycidylique d'un acide carboxy- <EMI ID=158.1>

d'environ 60 à environ 95% en poids d'esters d'un alcool monohydrique contenant 1 à 8 atomes de carbone et d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique.

6. Dans une peinture en poudre constituée essentielle-

<EMI ID=159.1>

paillettes, d'aluminium enrobées individuellement, avant le mélange avec la peinture en poudre, au moyen d'environ 2 à environ

<EMI ID=160.1>

organique thermodurcissable constitué essentiellement d'un copolymère à fonction époxy de monomères à insaturation monoéthylénique et d'un agent de réticulation pouvant réagir avec la fonction époxy du copolymère et choisi parmi le groupe comprenant les acides dicarboxyliques et les anhydrides d'acides dicarboxyli-

<EMI ID=161.1>

composants de l'agent Filmogène organique thermodurcissable étant réticulables avec l'agent filmogène organique en particules.

7. Peinture en poudre suivant la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle contient également un agent de réglage d'écoulement représentant entre environ 0,05 et environ 4% en poids de la peinture en poudre, tandis qu'il est un polymère

ayant un poids moléculaire d'au moins 1000 et possédant, <EMI ID=162.1>

nique en particules, et il est un polymère ou un copolymère choisi parmi le groupe comprenant les esters acrylates, les es-

<EMI ID=163.1>

lène-glycol d'acides gras fluorés, les siloxanes polymères et les siloxanes halogènes polymères.

8. Peinture en poudre suivant la revendication 6, caractérisée en ce que les paillettes d'aluminium sont enrobées

/d'aluminium en dispersant 100 parties en poids de ces paillettes/et environ

10 à environ 200 parties en poids de l'agent filmogène organique

<EMI ID=164.1>

paillettes d'aluminium lors du séchage par pulvérisation auquel est soumise cette dispersion? ce solvant étant présent dans cette dispersion en une quantité supérieure à la quantité totale des paillettes d'aluminium et de l'agent filmogène.

<EMI ID=165.1>

caractérisée en ce qu'on, disperse les 100 parties en poids des paillettes d'aluminium dans le solvant avec 30 à 70 parties en poids de l'agent filmogène organique thermodurcissable, ce sol-

<EMI ID=166.1>

les alcools.- les cétones et les hydrocarbures ayant un point d'ébullition compris entre environ 40 et environ 90[deg.]C, ce solvant étant présent dans la dispersion en une quantité égale à au

moins trois fois les quantités combinées des paillettes d'aluminium et de l'agent filmogène.

10. Dans une peinture en poudre constituée essentiel- lement d'un agent filmogène organique en particules, d'un premier !

<EMI ID=167.1> <EMI ID=168.1>

gir avec la fonction époxy du copolymère et choisi parmi le groupe comprenant les acides dicarboxyliques et les anhydrides d'acides dicarboxyliques, et

<EMI ID=169.1>

d'aluminium enrobées avec environ 2 à environ 200 parties en poids d'un revêtement continu d'un agent filmogène organique thermodurcissable constitué essentiellement d'un copolymère à

<EMI ID=170.1>

d'un agent de réticulation pouvant réagir avec la fonction époxy du copolymère et choisi parmi le groupe comprenant les acides

<EMI ID=171.1>

100 parties en poids des paillettes d'aluminium.

11. Dans une peinture en poudre constituée essentielle- ment d'un agent filmogène organique en particules, d'un premier pigment de coloration et de particules métalliques, le perfectionnement caractérisé en ce que :

(a) l'agent filmogène organique en particules est constitué essentiellement d'un polymère d'environ 46 à 100% en poids d'esters d'alcools monohydriques contenant 1 à 8 atomes de carbone et d'acide -acrylique ou d'acide méthacrylique, de 0 à environ 49% en poids d'hydrocarbures monovinyliques contenant 8 à 12 atomes de carbone, ainsi que de 0 à environ 5% en poids d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique, et (b)

les particules métalliques sont des paillettes d'aluminium enrobées avec environ 2 à environ 200 parties en poids d'un revêtement continu d'un agent filmogène organique thermodurcissable constitué essentiellement d'un copolymère à fonction époxy de monomères à insaturation mono-olé[pound]inique et d'un agent de réticulation pouvant réagir avec la fonction époxy du copolymère et choisi parmi le groupe comprenant les acides dicarboxyliques at les anhydrides d'acides dicarboxyliques, par 100 parties en poids des paillettes d'aluminium.