BE835209A

BE835209A - Procede d'impression

Info

Publication number: BE835209A
Application number: BE161545A
Authority: BE
Priority date: 1974-11-05
Filing date: 1975-11-04
Publication date: 1976-05-04

Description


  SUBLISTATIC HOLDING SA, Spielhof 3, 

  
Les procédés connus de thermoimpression à sec permettent de teindre et surtout d'imprimer les matières synthétiques, principalement les textiles en polyester linéaires, ceux de polyamides et même ceux de polyacryln.itriles.En revanche ces procédés ne permettent pas de teindre ou d'imprimer les matières dépourvues d'affinité pour les colorants sublimables telles certaines fibres naturelles ou régénérées comme la laine

  
ou le coton.

  
C'est pourquoi le brevet français 1 591 909, dans le

  
but de supprimer l'inconvénient susmentionné et de réaliser un procédé de coloration de matières textiles comportant en tout ou partie des fibres n'ayant pas d'af&#65533; finité pour les colorants sublimables, procède d'abord
(c'est-à-dire préalablement à l'opération de thermoimpression ) à une imprégnation des fibres dépourvues .d'affinité à l'aide d'un polymère tel que ceux dans lesquels les colorants sublimables sont solubles (polyamides, polyuréthanes, résines acryliques et vinyliques, polyes- <EMI ID=1.1> 

  
convénient de modifier les propriétés des fibres qu'elles imprègnent, principalement Leur toucher. C'est également le cas des résines époxy et du procédé décrit dans la demande de brevet allemand 2 045 465.

  
On a d'autre part essayé sans succès de transférer les colorants sublimables sur du coton apprêté d'un poly. condensat de résines therinodurcies qui lui confèrent des propriétés hydrofuges ou d'infroissabilité et/ou de résistance aux intempréies voire aux traitements par voie humide; les impressions obtenues furent toujours très pâles et peu solides. On a cherché à remédier à ces inconvénients en imprégnant les fibres, préalablement

  
à leur impression, d'un précondensat de résine thermo-durcissables, le durcissement de cette dernière étant effectué pendant le transfert des matières colorantes. Le toucher des tissus est toujours fortement influencé, probablement parce que la résine qui se forme imprègne tout le tissu.

  
Le présent procédé remédie à ces inconvénients de manière aussi simple qu'inattendue. Il consiste à appliquer, par pulvérisation , atomisation (spray) ou nébulisation, au moins un polymère présentant de l'affinité pour les

  
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sur une face d'un tissu constitua par ou contenant des fibres n'ayant pas d'affinité pour ces colorants, ce polymère étant éventuellement mélangé à un précondensat de résine thermodurcissable et, après séchage du tissu ainsi traité, à thermoimprimer ce dernier à 150-230 C.

  
On utilise donc dans le présent procédé des matières premières connues ; ainsi, les supports provisoires c'est-à-dire les papiers-transfert utilisés sont ceux qu'on trouve dans le commerce et qui sont décrits dans les brevets français 1 223 330, 1 575 069 et 2 129 481 et dans le brevet belge 761 618 par exemple. Parmi toutes les résines, en particulier les polymères thermoplastiques, convenant au présent procédé, citons les polystyrènes et certains copolymères de chlorure, acétate et maléate de vinyle. Il est avantageux de les . utiliser en mélange avec un apprêt textile améliorant le toucher, tel un apprêt à base de silicone, par exemple.

  
Il peut s'agir également d'acrylates, de polyamides,

  
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ou d'époxydes tels que diglycidyléther, le cyanurate ou l'isocyanurate de triglycidyle ainsi que les produits

  
de la réaction de composés ëpoxydës sur la thiourêe, les dérivés de la thiourée ou les rhodanides, par exemple le produit de réaction du cyanurate ou de l'isocyanu-rate de triglycidyle sur la thiourée.

  
Les précondensats de résines thermodurcissables sont également bien connus. Il s'agit de précondensats utilisés jusqu'ici dans l'industrie textile, par exemple

  
pour imprégner les fibres cellulosiques,auxquelles on

  
veut conférer un apprêt dit"wash and wear" ou un apprêt

  
inf :issable par formation (durcissement) de la résine

  
sur la fibre, ou encore de certains apprêts aux silicones. Ces précondensats sont généralement des dérivés méthyloliques d'amides qui peuvent réagir avec la fibre, en  particulier des dérivés N-méthylolés de composés azotés cycliques de préférence éthérifiés. A titre d'exemple,

  
on mentionnera les résines N-méthylolées, par exemple les

  
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tiellement ou complètement éthérifiés, tels le tétra-ou par exemple l'hexaméthoxyméthyl-mélamine, ou encore la diméthylolprop lenurée, la diméthyloldihydroxyéthylenurée

  
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diméthylolméthyl triazone, le diméthylolméthyl-ou éthyl carbamate ou la 4-méthoxy-5-diméthylolpropylènurée, - ainsi que des méthylols d'amide tels que ceux de l'amide acrylique, de l'amide de l'acide itaconique, celui de l'acide malonique ou par exemple, le N-hydroxyméthylacétylthioacétamine ou les composés suivants :

  
 <EMI ID=6.1> 

  
méthyle ou éthyle ; 

  

 <EMI ID=7.1> 


  
On trouve généralement ces précondensats dans le

  
commerce sous forme de poudre, de solutions ou de dispersions, voire d'émulsions.

  
L'application des polymères ayant de l'affinité pour les colorants est réalisée en milieu organique ou aqueux. S'il s'agit d'un milieu organique, ce dernier est de préférence consulte par un mélange de divers solvants, par exemple un mélange de solvants dont le moins volatile est aussi nette ment moins bon solvant du polymère.De tels mélanges sont par exemple les mélanges acétone/acétate d'éthyle ou de

  
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tate d'isopropyle, voire des mêlâmes ternaires : acétone ou méthyléthylcétone/acétate d'isopropyle/trichloréthylène.

  
En effet, la demanderesse a observé que l'impression obtenue était plus intense lorsqu'un solvant du type de l'acétate d'isopropyle était présent dans le mélange de pulvérisation. Il est possible d'interpréter ce phénomène par le fait qu'un tel solvant n'est pas un très

  
bon solvant du polymère, et provoque la formation de gels. On peut alors supposer que, lors du séchage du mélange pul-

  
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quant-la formation d'un gel, par suite de l'évaporation du bon solvant, devient incompatible avec le polymère qui  <EMI ID=10.1> 

  
régulière de ce dernier sur la fibre. On peut envisager d'utiliser d'autres solvants. Par exemple, en combinaison avec la

  
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le toluène, l'éthylglycol, le xylène.

  
Ce milieu organique, au moment de l'emploi, peut être dilué avec un troisième solvant, mouillant très bien la fibre, comme le t&#65533;ichloréthylène par exemple.

  
Il peut également être intéressant d'ajouter un agent d'azurage au mélange.

  
Il va de soi que pour ajouter les précondensats aux polymères, il ne faut mélanger que des solutions dispersions ou émulsions compatibles entre elles.Dans le cas des précondensats N-méthylolés, on utilise de préférence des mélanges aqueux. Les mélanges obtenus peuvent contenir des proportions variables

  
de précondensats, entre 10 et 60% par exemple. Ceux-ci peuvent contenir jusqu'à 5% d'un catalyseur, tel que l'acide formique, lactique ou acétique etc. Un mélange particulièrement avantageux est constitué de 10 à 20% de polystyrène,
10 à 50% dune résine urée-formol ou mélamine formol et 0

  
à 10% d'un polysiloxanne.

  
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des catalyseurs qui favorisent la condensation de la résine. thermodurcissable. Ces catalyseurs sont bien connus de l'homme de l'art. Il y a des catalyseurs acides et des catalyseurs basiques. On mentionnera à titre d'exemple le chlorure d'aluminium, de zinc, ou de magnésium hexahydraté, le nitrate d'aluminium ou de zinc, le fluoborate de zinc ou de sodium, ou encore des chlorydrates d'ammonium tels le chlorydrate diaminopropanol; ils peuvent éventuellement tre tamponnés avec un acide organique, comme l'acide lactique, par exemple. Il peut s'agir également de produits organiques, tels certains sels ou esters d'acides polycarboxyliques comme l'acide citrique, oxalique ou tartrique. 

  
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Selon la présente invention, ces mélanges sont appliqués

  
sur le textile selon la méthode en soi connue d'atomisation
(dite aussi spray), de pulvérisation ou de nébulisation. On peut utiliser à cet effet des tuyères génératrices de brouillards ou des pulvérisateurs (atomiseurs) dont les gicleurs sont de dimensions variables selon le débit qu'on veut obtenir, et qu'on règle de préférence de manière à appliquer 0,5

  
à 5g de produit sec par m2 de tissu. Le transfert des colorants s'effectue de la manière habituelle à 180-220 C pendant 15 à 100 secondes sur les appareillages (presses, calandres) destinés à cette opération.

  
Après application du mélange on sèche le tissu à l'air,

  
dans un courant d'air chaud, par rayonnement ou par tout moyen approprié.

  
Il peut être préférable d'éviter la condensation totale des précondensats éventuellement présents sur la fibre pendant cette opération de séchage; il suffit, par exemple, de chauffer à des températures de l'ordre de 70-110[deg.]C. Mais

  
on peut aussi si on le désire, durcir préalablement la

  
résine thermodurcissable. Ce durcissement des précondensats s'effectue par simple chauffage et peut également se faire simultanément au séchage ou dans une opération séparée.

  
Des catalyseurs favorisant la polymérisation de ces précondensats peuvent être appliqués sur le textile avant le

  
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condensat durcissable et les produits ayant de l'affinité pour les colorants à transférer, soit dans une composition .spéciale), ou bien ils peuvent être transférés sur le textile, simultanément aux colorants.

  
Le transfert des colorants s'effectue de la manière habituelle à 180-220[deg.]C pendant 15 à 100 secondes sur les appareillages (presses, calandres) destinés à cette opération. Une fois le transfert terminé, on obtient une teinture ou impression solide.

  
144 On obtient par le procédé de la présente invention des impressions solides en particulier à l'eau et aux frot-  tements.sur les fibres naturelles et régénérées, surtout sur les fibres cellulosiques telles que le coton et la fibranne.mais aussi le lin, le jute, la ramie, etc. On obtient des résultats particulièrement intéressants

  
sur les mélanges de fibres naturelles et de fibres synthétiques comme les mélanges coton-polyesters, coton-polyamide ou les mélanges laine-polyacrylnitrile.

  
Dans les exemples non limitatifs suivants, les parties et pourcentages indiqués s'entendent, sauf mention contraire, en poids et les températures en degrés Celsius. 

  
EXEMPLE No. 1

  
On mélange :

  
30 parties d'une émulsion aqueuse à 50% de polystyrène

  
20 parties d'une solution aqueuse de glyoxal-urée

  
méthylolée.

  
10 parties d'une émulsion aqueuse d'un polysiloxanne

  
4 parties d'acide acétique à 10%

  
26 parties d'eau.

  
et avec le mélange obtenu, on traite un tissu de laine par atomisation de manière à déposer 0,5 à 3% du mélange ci dessus sur le tissu qu'on sèche dans un courant d'air.

  
Après séchage, on met le tissu en contact avec un papier transfert sur une calandre chauffée à 195[deg.]C (temps de contact à chaud 30 secondes). On obtient une impression nette, vive, solide au lavage.

  
Au lieu d'une solution de glyoxal-urée méthylolée on peut

  
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non éthérifiée ou partiellement ou complètement éthérifiée avec des alcanols ayant de 1 à 5 atomes de carbone, de tri-, de.penta- ou d'hexaméthylmélamine tri-, penta ou hexaméthylées.

  
La condensation du produit méthylolé est effectuée soit lors du séchage, soit lors de l'impression-transfert. 

  
EXEMPLE No. 2

  
Préparation du papier-transfert

  
Une bande de papier est imprimée par photogravure à l'aide d'encres préparées avec une part de colorant pour dix parts d'ethylcellulose

  
 <EMI ID=16.1> 

  
 <EMI ID=17.1> 

  
Les colorants utilisés sont les colorants jaune de formule

  

 <EMI ID=18.1> 


  
les colorants rouges de formule
 <EMI ID=19.1> 
 <EMI ID=20.1> 
 les colorants bleus de formule

  

 <EMI ID=21.1> 


  
et le colorant violet de formule

  

 <EMI ID=22.1> 


  
On mélange

  
 <EMI ID=23.1> 

  
2,5 parties de chlorydrate de diaminopropanol dans
35 partie d'eau

  
et avec le mélange obtenu, on traite un tissu de coton
(blanchi et mercerisé) par atomisation de manière à déposer de 0,5 à 3% du mélange ci-dessus sur le tissu qu'on sèche à 180[deg.]C.

  
Après séchage, on met en contact, le tissu avec le papier transfert préparé ainsi qu'il a été décrit

  
Après séchage, on met en contact, sur une calandre chauffée à 205[deg.]C, le tissu avec le papier transfert. On maintient le contact à chaud pendant 30 secondes. On obtient une impression nette, vive, solide au lavage. 

  
On mélange :

  
8 parties d'un copolymère de chlorure d'acétate et de maléate de vinyle,

  
60 parties de nféthyléthylcétone. 

  
20 parties d'acétate d'isopropyle ; 

  
puis on ajoute

  
12 parties d'un apprêt thermodurcissable aux silicones.

  
On dilue enfin avec 400 parties de trichloréthylène,

  
et, avec le mélange obtenu, on traite un tissu de coton par atomisation de manière à déposer 1 cm3 du mélange ci-dessus sur 100 cm2 de tissu, c'est-à-dire environ 1,4 g de produit sec par m2., qu'on sèche. dans un courant d'air.

  
Après séchage, on met le tissu en contact avec un papier transfert sur une calandre chauffée à 195[deg.]C (temps de contact à chaud 30 secondes). On obtient une impression nette, vive, solide au lavage et au frottement.

  
On obtient d'aussi bons résultats en ajoutant 5 parties d'UVITEX EFT (agent d'azurage optique résistant à des températures de l'ordre de 200 C) au mélange ci-dessus avant de le diluer avec le trichloroêthylêne. 

  
On mélange :

  
6 parties de polystyrène

  
60 parties de xylène et

  
20 parties d'acétate d'isopropyle

  
puis on ajoute 12 parties d'un apprêt durcissable aux silicones.On dilue enfin avec 400 parties de trichloroéthylène.

  
Avec 'le mélange obtenu, on traite un tissu de coton
(blanchi'et mercerisé) par atomisation de manière à déposer 1,2 g de produit sec par m2 de tissu. On

  
sèche à 180 C. Après séchage on met le tissu en contact avec un papier-transfert sur une calandre chauffée à 205 C (temps de contact 3 chaud 30 secondes). Le papier-transfert est imprimé avec des colorants pénétrants (colorants (4), (7), et (9) décrits à l'exemple 2). Par colorants "pénétrants" on entend des colorants sublimables qui traversent plus de quatre épaisseurs de tissu, lors d'un transfert effectué a 204[deg.]C pendant 120 secondes sur une toile de polyester pesant
60 g/m2 et ayant environ 45 fils dans chaque sens au

  
cm ou sur un satin-filament de polyamide 6,6, fixé et blanchi, pesant 50g/m2 et ayant environ 77 fils dans un sens et 56 dans l'autre au cm.

  
On obtient une impression nette, vive, solide au lavage et au frottement. 

REVENDICATIONS

  
.Procédé de thermoimpression à sec de fibres n'ayant pas d'affinité pour les colorants vaporisables ou sublimables entre 180 et 220oC, et mélangées ou non avec des fibres synthétiques, caractérisé par 1 e f a i qu'on transfère un ou plusieurs colorants sublimables

  
ou vaporisables en chauffant à 180-220[deg.]C, en contact

  
avec un support portant lesdits colorants,l'une des faces d'un tissu constitué ou contenant de telles fibres, sur laquelle a été préalablement appliqué par pulvérisation, atomisation ou nébulisation au moins un polymère présentant de l'affinité pour les colorants.

Claims

Procédé selon la revendication 1, caractérisé par 1 e f a i t qu'on imprime l'une des faces d'un tissu sur laquelle a été appliqué un mélange d'au moins un précondensat de résine thermodurcissable avec au moins un polymère présentant de l'affinité pour les colorants.

Procédé selon la revendication 2, caractérisé par 1 e f a i t qu'on transfère après avoir durci la part durcissable du mélange appliqué sur l'une des faces du tissu.

Procédé selon la revendication 2, caractérisé p a r 1 e f a i t qu'on transfère sans avoir procédé à un durcissement préalable de la part durcissable du mlange appliqué sur l'une des faces du tissu. Procédé selon la revendication 1, car a c t ê r i s é p a r 1 e f a i t que le polymère présentant de l'affinité pour les colorants est un polystyrène. <EMI ID=24.1>

s é p a r 1 e f a i t qu'on imprime l'une des faces d'un tissu sur laquelle a été appliqué un polymère en milieu organique.

Procédé selon la revendication 1, c a r a c t é r is é p a r 1 e f a i t qu'on imprime l'une des faces d'un tissu sur laquelle a été appliqué un polymère en mélange avec un apprêt aux silicones.

Procédé selon la revendication 5, c a r a c t é r is é p a r 1 e f a i t qu'on imprime l'une des faces d'un tissu sur laquelle le polymère a été appliqué dans un mélange de solvants dont le moins volatile est aussi nettement moins Lon solvant du polymère que le ou les solvants plus volatiles.

Procédé selon la revendication 6, e a r a c t é r is é p a r 1 e f a it qu'on imprime l'une des faces d'un tissu sur laquelle a été appliquée une solution de polystyrène dans un mélange de xylène et d'acétate d'isopropyle.

Procédé selon la revendication 6, c a r a c t é r i-

<EMI ID=25.1>

faces d'un tissu sur laquelle a été appliquée une solution d'un copolymère de chlorure, d'acétate

et de maléate de vinyle dans un mélange d'une cétone aliphatique et d'un acétate d'alcoyle. Procédé selon la revendication 1, c a r a c t ér i s é par le fait t qu'on imprime l'une des faces d'un tissu sur laquelle ont été appli -

<EMI ID=26.1>

Procédé selon la revendication 1. c a r a c t érisé par le fait qu'on imprime l'une des faces d'un tissu sur laquelle a été appliqué un mélange polymère-solvant contenant un agent d'azurage optique.

<EMI ID=27.1>

r i s é par 1 e f a i t qu'on transfère des colorants de dispersion monoazoïques, monoanthraqui-

<EMI ID=28.1>

risé par le fait qu'on transfère des colorants pénétrants.

Procédé selon la revendication 1, c a r a c t érisé par 1 e f a i t qu'on traite un tissu de coton ou de laine.

Procédé selon la revendication 1, c a r a c t érisé par 1 e fait qu'on traite un tissu de polyester/coton.

Les textiles obtenus selon l'une quelconque des revendications 1 à 15.