BE845143A - Procede de recuperation du caoutchouc, du metal et du tissu, a partir de pneumatiques entiers - Google Patents

Procede de recuperation du caoutchouc, du metal et du tissu, a partir de pneumatiques entiers

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BE845143A BE2055242A BE2055242A BE845143A BE 845143 A BE845143 A BE 845143A BE 2055242 A BE2055242 A BE 2055242A BE 2055242 A BE2055242 A BE 2055242A BE 845143 A BE845143 A BE 845143A
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Description


  "Procédé de récupération du caoutchouc, du métal et du tissu, à partir de pneumatiques entiers"

  
Priorité des deux demandes de brevet déposées aux EtatsUnis d'Amérique, respectivement le 15 août 1975 sous le

  
n[deg.] 605,029 et le 28 avril 1976 sous le n[deg.] 681,016, toutes deux au nom de Norris Gaskill LCVETTE, Jr., dont la Société susdite est l'ayant droit. 

  
r

  
L'invention concerne un procédé pour la récupération

  
du caoutchouc,du métal et du ticsu, à partir de pneumatiques entiers.

  
On connaît depuis un certain temps, des procèdes pour

  
la récupération du caouchouc, des câbles et des composants métalliques de pneumatiques. Une des raisons principales du développement de ces procédés a été la récupération d'une partie substantielle des composants de valeur utilisés dans la fabrication des pneumatiques, sous une forme permettant une utilisation secondaire. Le caoutchouc broyé peut être utilisé comme produit d'addition de l'asphalte et dans des compositions de pavage, ainsi que comme diluant et comme agent de modification des propriétés de résistance aux chocs dans des matières plastiques rigides. Les produits métalliques peuvent être utilisés pour la fabrication d'aciers de qualité inférieure, par exemple pour des porte-manteaux ou d'autres articles en fils métalliques. La toile récupérée à partir des pneumatiques

  
 <EMI ID=1.1> 

  
Une deuxième cause du développement rapide des procédés de récupération des pneumatiques réside dans la nécessité

  
de se débarrasser de ces derniers. Autrefois, il était possible

  
de brûler les pneumatiques dans des décharges ou des installations de récupération et de récupérer le métal, ou de les  décharger sur un remblai, mais ces possibilités sont maintenant 

  
 <EMI ID=2.1> 

  
de l'air et du sol qu'elles entraînent. La récupération des  composants des pneumatiques fait disparaître le problème de la  destruction de ces derniers et fournit des matières qui peuvent  être transformées en produits utiles. 

  
 <EMI ID=3.1> 

  
 <EMI ID=4.1> 

  
 <EMI ID=5.1>  température appropriée pour le broyage, puis broyage des pneumatiques refroidis, de façon à obtenir des particules

  
de caoutchouc mélangées avec des composants magmatiques et

  
des câbles. Les composants magnétiques et les câbles sont éliminés par séparation mécanique. Dans un autre procédé connu, la matière polymérisée est récupérée des déchets par refroidissement cryogénique de ces derniers jusqu'à un point de fragilisation, puis broyage, séparation du composant magnétique et des composants non magnétiques, puis classification.

  
La présente invention vise un procédé pour la récupération de caoutchouc, toile et composants métalliques présents dans les pneumatiques. Elle vise plus particulièrement la récupération de caoutchouc, sous forme finement divisée et sensiblement exemptede matière magnétique. D'une manière générale, le procédé suivant 1'invention comprend le refroidissement du pneumatique usagé, entier ou déchiqueté, dans un refroidisseur cryogénique, jusqu'à la température de fragilisation,

  
 <EMI ID=6.1> 

  
du caoutchouc émietté, une fraction comprenant la toile câblée et une fraction magnétique. On sépare ensuite la fraction magnétique du caoutchouc émietté non magnétique et de la fraction constituée par la toile câblée, qui peut contenir des composants magnétiques résiduels, dans un premier sépara-

  
 <EMI ID=7.1> 

  
que et la toile câblée dans une première zone de séparation, en au moins un flux fin, un flux intermédiaire et un flux grossier. On soumet au moins le flux intermédiaire à une sé-  paration gravitaire par fluidisation pneumatique, pour former  au moins une fraction légère et une fraction lourde; on sépare magnétiquement les composants magnétiques résiduels, présents dans la fraction lourde, des composants non magnétiques, de façon à obtenir une fraction de caoutchouc purifié; on soumet  <EMI ID=8.1> 

  
de fines particules de caoutchouc purifié; on sépare enfin ces particules dans une deuxième zone de séparation, pour

  
 <EMI ID=9.1> 

  
d'une façon efficace et économique, en vue d'une utilisation ultérieure. D'autre part, elle permet de traiter tous les 

  
types de pneumatiques usagés, y compris les types à carcasse  radiale en acier. Les composants magnétiques, par exemple le

  
fer et l'acier, présents dans les pneumatiques entiers, sont

  
 <EMI ID=10.1> 

  
taminants et ils peuvent être utilisés pour un traitement ultérieur. Les câblas ou fibres sont obtenus sous une forme

  
 <EMI ID=11.1> 

  
particules magnétiques et ils peuvent être utilisés pour un traitement ultérieur. 

  
L'invention orra'mieux comprise 1 l'aide du complément de description qui va suivre, qui se réfère au dessin annexé,

  
 <EMI ID=12.1> 

  
d'exemple* un mode de-réalisation préféré de récupération du caoutchouc et d'autres composants partir des pneumatiques entiers. Il doit être bien entendu que ce dessin et les parties

  
 <EMI ID=13.1>  à câbles polyester, nylon et fibre de verre, et à carcasse de plastique, peuvent être utilisés comme matière première dans la mise en oeuvre de l'invention. Souvent, ces pneumatiques contiennent des quantités notables d'eau, de boue et  autres corps étrangers et de tels contaminants peuvent donc  être présents dans les déchets de pneumatiques.

  
Bien qu'on puisse traiter des pneumatiques entiers, derniers son? -en général envoyés à un dêchiqueteur ou dilacérateur 1 dans lequel ils sont coupés en morceaux qui ont

  
 <EMI ID=14.1> 

  
de la boue et des autres contaminants présents dans les morceaux de pneumatique. On envoie de l'air vers le haut &#65533; travers le

  
 <EMI ID=15.1> 

  
ticules et pour évaporer l'eau ou la glace fondue, le cas  échéant. Les particules relativement sèches sont ensuite en- 

  
 <EMI ID=16.1> 

  
fisamment les éléments pour provoquer la fragilisation du caoutchouc présent dans les déchets de pneumatique, Généralement, les particules sont refroidies à une température d'au

  
 <EMI ID=17.1> 

  
être libéré des tiges métalliques et des câbles, sous forme de petites particules. Les congélateurs appropriés pour le refroidissement des élément. de pneumatique fonctionnent géné-

  
 <EMI ID=18.1>   <EMI ID=19.1> 

  
des composants en fibret et en métal du pneumatique. Le dis- 

  
 <EMI ID=20.1> 

  
fonctionne à une vitesse suffisante pour briser et broyer le  caoutchouc en particules d'une dimension inférieure à 18 mm  environ. Les tronçons de fils et de câbles sont en général  réduits à une longueur de l'ordre de 50 mm ou moins. 

  
 <EMI ID=21.1> 

  
à des chocs violents dans le broyeur à marteaux et avoir été  forcés à traverser les grilles de ce broyeur, sont déposés  sur un transporteur, en couche mince, et traversent une série 

  
 <EMI ID=22.1> 

  
en une fraction magnétique et une fraction non-magnétique ou,  plus particulièrement, en une fraction ferreuse et une fraction  non-ferreuse. Bien que deux séparateurs magnétiques soient  représentés sur le schéma, un seul est nécessaire à cet endroit, 

  
 <EMI ID=23.1> 

  
tique et non-magnétique avec l'efficacité voulue. Générale-  ment, la fraction non-magnétique, lorsqu'elle sort des sépa-  rateurs magnétiques 5 et 6, comprend de 2 à 12% de fibres  environ, de 88 à 92% de caoutchouc émietté environ et moins 

  
 <EMI ID=24.1> 

  
 <EMI ID=25.1> 

  
non représenté, pour un traitement usuel de récupération,  Le plus souvent, ce traitement consiste à brûler les composants 

  
 <EMI ID=26.1>  se, est envoyée à un crible ]_ 7 qui comporte des moyens d'élu-  triation à l'air, par exemple un séparateur cyclone, pour la  classification granulométrique et pour l'élimination d'une 

  
 <EMI ID=27.1> 

  
doit comporter au moins deux tamis, à savoir un tamis de cou-  pure et un tamis de production. On peut employer de préférence 

  
 <EMI ID=28.1> 

  
me tamis de 2, 3 à 1,3 mm d'ouverture de..maille et un troi- 

  
 <EMI ID=29.1> 

  
sortie inférieure ou troisième fraction passante 10. 

  
Dans certains cas, suivant le degré de refroidissement  et de broyage, il est possible d'employer un crible comportant  un tamis, en plus d'un tamis de coupure ayant une dimension de  <EMI ID=30.1>  traités de la même manière que la troisième fraction de refus,  et la fraction passante comme la troisième fraction passante,  comme indiqué dans la description du schéma à propos du fonc- 

  
 <EMI ID=31.1> 

  
des poussières et des composants très légers, par exemple les  fibres, du produit classé. Pour cela, chaque fraction est 

  
 <EMI ID=32.1> 

  
crible-cyclone, de sorte qu'au moins une partie des fibres  légères est éliminée du caoutchouc plus lourd. 

  
 <EMI ID=33.1> 

  
obtenu au tamis de coupure, est constitué par de gros morceaux, 

  
 <EMI ID=34.1>   <EMI ID=35.1> 

  
 <EMI ID=36.1> 

  
tion de poussière (non référencée) et un produit lourd 35.

  
Ce dernier est renvoyé au crible 7.

  
La deuxième fraction de refus 8, obtenue au second tamis, a une granulométrie inférieure à 12 mm environ et supérieure à 2 mm environ. Ce deuxième refus est ensuite classé gravitairement, par passage sur une table densimétrique 11 qui comporte un tamis vibrant incliné, traversé par un courant d'air ascendant. Lus particules les plus légères descendent

  
 <EMI ID=37.1> 

  
 <EMI ID=38.1> 

  
tamis. Avec un réglage convenable du débit d'air, on obtient une fraction de tête lia, une fraction moyenne 12 et une frac-

  
 <EMI ID=39.1> 

  
cules de caoutchouc émietté les plus lourdes qui sont maintenues sur le tamis par l'action de l'air qui traverse le tamis vibrant. La fraction moyenne 12 est située entre la

  
 <EMI ID=40.1> 

  
comprend les câbles ou fibres avec du caoutchouc encore attaché, ainsi que le caoutchouc libéré. La fraction de queue 13 comprend les fibres les plus légères, avec une petite partie

  
de caoutchouc attachée. La fraction de queue 13 est envoyée

  
 <EMI ID=41.1> 

  
33 si on n'utilise pas de batteur pour séparer la fibre du caoutchouc. De même, si on n'emploie pas de table densimétrique telle que la table 11, on envoie dans ce cas la totalité

  
 <EMI ID=42.1> 

  
33 , pour enlever le caoutchouc des fibres et le renvoyer au  crible 7 pour nouveau traitement, Un des avantages de l'emploi d'une table densimétrique à ce stade réside en ce qu'elle permet une classification supplémentaire, en fonction de la densité, 1

  
et diminue la quantité de matière qui doit être renvoyée

  
 <EMI ID=43.1> 

  
nergie et diminue le prix total du traitement de récupération.

  
 <EMI ID=44.1> 

  
 <EMI ID=45.1> 

  
 <EMI ID=46.1> 

  
traite du crible 7 et classée ensuite par passage sur une deuxième table densimétrique 14. On obtient trois fractions.

  
 <EMI ID=47.1> 

  
 <EMI ID=48.1> 

  
 <EMI ID=49.1> 

  
12 et recyclée au crible 7, pour nouvelle classification dimentionnelle. La fraction de tête 17, qui comprend le caoutchouc émietté le plus dense venant de la table 14, est envoyée

  
 <EMI ID=50.1> 

  
éléments ferreux ou autres fractions magnétiques qui n'ont pas été précédemment éliminées par les séparateurs magnétiques 5

  
et 6. La fraction de tête lia est envoyée à un séparateur magnétique 19.

  
Il est important d'effectuer une deuxième séparation  magnétique des fractions de tête lia et 17 car cela permet d'éliminer sensiblement tous les composants métalliques fins, 

  
par exemple le 1% environ restant dans le produit émietté 

  
après passage du produit dans les séparateurs magnétiques 5  et 6. Souvent, lorsque la séparation magnétique est effectuée  avant de procéder à une opération de fractionnement fin, les  particules de caoutchouc les plus grosses et les composants 

  
 <EMI ID=51.1> 

  
tique ou ferreuse et il reste une plus grande quantité de mé-  tal dans le produit. 

  
 <EMI ID=52.1> 

  
les séparateurs magnétiques 18 et 19, sont regroupées et en- 

  
f voyé,as à un dépierreur 20. Cet appareil utilise le vide pour séparer les contaminant? denses du caoutchouc, de façon à éliminer les morceaux de verre, de pierre et autres contaminants. Le produit dépierré est ensuite envoyé dans deux appareils 21 et 22 de congélation cryogénique et broyage, afin d'effectuer une nouvelle réduction de dimension du caoutchouc relativement propre, le produit obtenu étant évacué et com-

  
 <EMI ID=53.1> 

  
deuxième réduction de dimension, sensiblement de la même façon que le congélateur cryogénique 3, c'est-à-dire que les petites

  
 <EMI ID=54.1> 

  
fragilisation par introduction d'azote liquide ou d'un autre fluide cryogénique dans le congélateur, le caoutchouc fragilisé

  
 <EMI ID=55.1> 

  
et 22 de congélation cryogénique et de broyage différent du

  
 <EMI ID=56.1> 

  
le refroidissement est effectué pendant le broyage, alors

  
que dans la première opération, le refroidissement est effectué avant le broyage. Les particules de caoutchouc étant de petites dimensions dans la deuxième opération, la chaleur engendrée

  
rend les particules tout à fait pâteuses et en l'absence de réfrigération , la réduction de taille serait pratiquement impossible. 

  
 <EMI ID=57.1> 

  
10, ayant une granulométrie inférieure à 0,88 mm, est envoyée  à un séparateur magnétique 24. La fraction non magnétique, à

  
la sortie de ce séparateur, est combinée avec le courant 23 

  
 <EMI ID=58.1> 

  
il permet d'obtenir une fraction de refus 26 et une fraction  passante 27. La fraction passante 27 est un caoutchouc émietté, 

  
 <EMI ID=59.1>  propre,sensiblement exempt de fibres de câble et de toute fraction magnétique, par exemple d'acier. Ce produit peut être emballé pour réutilisation. Le refus 27 est mélange à la décharge du dispositif de dépierrage 20 pour être recyclé dans le groupe congélateur cryogénique-broyeur.

  
Suivant un autre mode de réalisation du procédé, les

  
 <EMI ID=60.1> 

  
peuvent être envoyées au batteur 28 qui intervient pour libérer et extraire le caoutchouc des câbles. Comme déjà indiqué,ces particules plus grosses comprennent du caoutchouc et des fibres ou câbles. Lorsque le caoutchouc a été dégagé ou libéré des câbles de pneumatique dans le batteur 28, l'effluent de cet

  
 <EMI ID=61.1> 

  
La fraction formée par les câbles fibreux est évacué.e du dispositif 29 et envoyée à une presse 30 dans laquelle les fibres

  
 <EMI ID=62.1> 

  
de caoutchouc et de composants magnétiques.

  
En variante, dans le procédé ci-dessus, on peut utiliser un.flux d'air induit pour éliminer les poussières et les composants très légers du broyeur à marteaux 4, des tables den-

  
 <EMI ID=63.1> 

  
 <EMI ID=64.1> 

  
et de la presse 30. L'air traverse un séparateur 31 cyclone 

  
et il est filtré pour éliminer les particules de dimensions  inférieures au micron, afin d'éviter la pollution atmosphérique .  Les particules lourdes provenant de la base du séparateur 31

  
 <EMI ID=65.1> 

  
 <EMI ID=66.1> 

  
La description ci-dessus se rapporte à un traitement 

  
 <EMI ID=67.1>

Claims (1)

  1. <EMI ID=68.1>
    fibreux 3 partir de pneumatiques entiers, chaque composant étant sensiblement exempt de produits contaminants.
    Ainsi que cela ressort de ce qui précède, l'invention ne se limite .nullement à ceux de ses mides de réalisation et d'application qui viennent d'être décrits de façon plus explicitas ;elle en embrasse au contraire toutes les variantes qui
    <EMI ID=69.1>
    s'écarter du cadre, ni de la portée de la présente invention.
    REVENDICATIONS
    1. Procédé pour la récupération de composants dans des pneumatiques usagés comportant des composants magnétiques, des câbles non magnétiques et du caoutchouc, caractérisé en ce qu'il comprend, en combinaison, les stades suivants :
    a. on refroidit les déchets de pneumatique dans une
    <EMI ID=70.1>
    sation;
    b. on broie très fin les déchets refroidis, dans une première zone de broyage pour effectuer une première réduction de taille de ces déchets;
    c. on sépare magnétiquement le produit sortant de la première zone de broyage, en une fraction magnétique et une
    <EMI ID=71.1>
    que, contenant des composants magnétiques résiduels;
    d. on sépare la fraction de caoutchouc et de fibre non magnétique, dans une première zone de séparation, en au moins
    <EMI ID=72.1>
    séparation par gravité, par fluidisation pneumatique, pour former au moine une faction légère et une fraction lourde;
    <EMI ID=73.1>
    résiduels présente dans la fraction lourde des composants non magnétiques, de façon à obtenir une fraction de caoutchouc purifié;
    g. on soumet cette fraction de caoutchouc purifié à une deuxième réduction de taille, par congélation cryogénique et broyage sensiblement simultanés, dans une. zone de congé lation et de broyage combinées, pour former des particules fines de caoutchouc purifié; et
    <EMI ID=74.1>
    chouc, dans une deuxième zone de séparation, pour '.fermer
    une poudre, ayant une dimension de particules de l'ordre de
    1,2 mm ou moins, et une fraction grossière, et on récupère la poudre comme produit f inal.
    2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en
    ce que le flux grossier de la première zone de séparation est traité dans un broyeur à percussion et renvoyé à la première
    zone de séparation.
    3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que les pneumatiques usagés sont déchiquetés préalablement
    à leur refroidissement dans la première zone de congélation.
    4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en
    ce que la poussière est extraite de la première zone de séparation.
    5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en
    ce que la fraction légère provenant de la séparation par
    gravité est broyée pour détacher le caoutchouc des cibles ou fibres, la fraction broyée étant défibrée pour donner une fraction de caoutchouc et une fraction de fibre, le caoutchouc
    <EMI ID=75.1>
    6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la. fraction grossière provenant de la deuxième zone de séparation est recyclée dans la zone de congélation . et
    <EMI ID=76.1> 7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé
    en ce que la fraction de caoutchouc purifié venant de la
    phase (f) est envoyée dans un séparateur pneumatique, pour en extraire les pierres avant la deuxième réduction de taille.
    8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé
    en ce que la séparation par gravité dans la phase (e) aboutit
    à la formation d'une fraction légère, d'une fraction moyenne
    <EMI ID=77.1>
    dans la première zone de séparation. <
    9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la première zone de séparation comprend au moins trois tamis qui donnent un premier refus, un deuxième refus, un troisième refus et une troisième partie passante, le pre-
    <EMI ID=78.1>
    voyé dans la première zone de séparation, le deuxième refus étant envoyé dans un séparateur magnétique pour éliminer les composants magnétiques résiduels des composants non magnéti-
    <EMI ID=79.1>
    particules fines de caoutchouc purifiées dans la phase (h); et le troisième refus et la troisième partie passante étant traités de la façon décrite à partir de la phase (e).
    10. Procédé de récupération du caoutchouc, du métal
    et du tissu, a partir de pneumatiques entiers, substantiellement tel que décrit précédemment et illustré au dessin annexé.
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