BRPI0416595B1 - Substrato, e, proceso para produzir um acabamento provido com um substrato - Google Patents

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“SUBSTRATO, E, PROCESSO PARA PRODUZIR UM ACABAMENTO PROVIDO COM UM SUBSTRATO” A presente invenção refere-se a um substrato provido em seu lado visível com um acabamento tendo uma textura de grãos, com um lado superior de fibra fina tipo camurça, em particular um couro de grãos com um lado de grão polido formando o lado superior ou um material sintético com um lado superior consistindo de microfibras, por meio do que o acabamento consiste de uma dispersão sintética estabilizada e é produzido em um forro com uma superfície texturizada correspondendo à textura de grãos e uma camada de ligação formada de uma dispersão sintética estabilizada contendo poliuretano, que é aplicada ao lado superior do substrato. Uma aparência tipo "nubuck" do lado visível do acabamento deve também ser entendido sob a expressão "textura de grãos".

Couros de grãos completos, então chamados couros de anilina, que são meramente coloridos, mas não têm acabamento em seu lado de grãos, em maneira desejada mostram uma permeabilidade a ar e a vapor d'água particularmente alta, mas nestes couros o lado de grão não é resistente a desgaste, resistente a arranhão, autenticidade da luz e não sensível a contaminação, de forma que estes couros não podem ser usados para a guarnição interior de veículos e para a produção de sapatos.

Portanto, já foi sugerido se prover o lado superior de um couro, e este sendo em particular uma couro de grãos polido em seu lado de grãos, mas também um couro de divisão, bem como um material de camurça sintético, com um acabamento mostrando uma textura de grãos de forma que o lado visível tenha as mesmas características requeridas e tenha uma aparência tipo couro.

Em um processo conhecido, o acabamento é inicialmente produzido separadamente em um forro de borracha de silicone, em que o forro tem uma superfície texturizada correspondente à textura de grãos do acabamento. Na produção deste acabamento, inicialmente uma dispersão sintética, que contém um máximo de 60% em peso mas, via de regra, 40% em peso de porção de sólidos, é aplicada por raspagem, aspersão, revestimento por rolo ou moldagem na superfície texturizada do forro e deixado estabilizar por meio de suprimento de calor. Imediatamente após a aplicação, a dispersão sintética úmida mostra uma superfície lisa, contudo, na estabilização, este filme produzido por dispersão sintética encolhe devido à retirada de água, por meio do que a dispersão endurece nos vales da textura do forro, e nas pontas da textura somente uma camada não contínua muito fina do acabamento é criada, em particular então se o acabamento tiver que mostrar um grão fundo atrativo e conseqüentemente o forro tiver uma textura fortemente definida.

Esta desvantagem aparece em particular também então se somente uma fina camada de dispersão poder ser aplicada no forro, em particular no caso de uma textura fortemente definida, porque, de outra forma, problemas ocorrem durante a secagem, por meio do que em particular nos vales dos grãos do forro texturizado isto leva ao desenvolvimento de bolhas e à ruptura do acabamento.

Uma outra dificuldade na produção do acabamento em um forro texturizado consiste naquela em que as dispersões sintéticas aquosas contendo, via de regra, o poliuretano requerido, portanto com uma porção de sólidos de mais que 50% em peso, não são obteníveis no mercado e na secagem das porções com poucos sólidos das dispersões comercialmente utilizáveis causam um forte encolhimento.

Se um acabamento, produzido separadamente de acordo com tal processo conhecido, for separado do forro de borracha de silicone, então o lado voltado para a superfície texturizada forma o lado visível do acabamento, de forma que os vales de grãos do acabamento somente tenham uma espessura muito pequena, por meio do que, por entalhe de pontos de quebra predeterminados são criados no acabamento, que, em particular, se o couro provido com tal acabamento for submetido a dobramento ou tensões, resulta em dano visível ao acabamento. Este geralmente é o caso se couro, provido com tal acabamento, tiver que ser usado para a fabricação de interiores de veículos a motor e de estofamento de assento e também material para os pés.

De forma a evitar esta desvantagem, é necessário se fornecer pelo menos uma camada, via de regra, várias camadas, entre o acabamento e a superfície do couro para compensação. Com isso, já foi sugerido se fornecer uma camada de compensação espessa de forma a compensar a perda por encolhimento da aplicação inicial da dispersão, o que simultaneamente serve como uma camada de ligação.

Assim, problemas de adesão ffeqüentemente ocorrem entre as camadas individuais de forma que pelo menos uma separação parcial das camadas possa ocorrer.

Uma desvantagem considerável dos couros conhecidos providos com um acabamento, em particular então se pelo menos uma camada de compensação for fornecida, consiste em que a permeabilidade a ar e água requerida não está presente, porque a camada de compensação fecha os poros ou outras células abertas, que podem estar presentes no acabamento fino. A atividade de respiração do couro, provido com o acabamento, é, desta forma, negativamente influenciada. Em particular, no caso de um couro com um acabamento com uma textura de grãos muito áspera, camadas de compensação muito espessas devem ser providas para ligação com o couro, o que influencia as características do couro de maneira desfavorável.

Assim, por exemplo, é conhecido da US-A 4.923.732 ligar o acabamento à superfície do couro por meio de uma camada de compensação espessa. A US-A 4.751.116 e a US-A 6.177.148 similarmente mostram um couro em que o acabamento é ligado ao couro por meio de várias camadas. Uma das camadas de ligação desta forma penetra nos poros do acabamento e os enche, por meio do que a permeabilidade à água é fortemente reduzida e uma permeabilidade a ar na prática não está presente.

Por esta razão, foi sugerido se perfurar o couro acabado mecanicamente.

Contudo, tais perfurações mecanicamente produzidas enfraquecem o couro e levam a uma contaminação da superfície.

Também, substratos são conhecidos, dos quais o acabamento é produzido pela aplicação de um poliuretano bem como uma dispersão contendo o agente de reticulação produzido em um forro momo. A aplicação ocorrer de acordo com o processo conhecido por raspagem, moldagem ou por meio de rolos, por meio do que nenhum acabamento tipo filme espesso uniforme pode ser produzido. Também em aplicação por meio de um processo de aspersão conhecido, tais filmes finos não podem ser produzidos, porque, para alcançar a textura de grãos, maiores quantidades têm que ser aplicadas, o que leva à formação de filmes de diferentes espessuras nas pontas dos grãos e nos vales dos grãos. A presente invenção tem um objeto para evitar as desvantagens mencionadas e para criar um substrato do tipo mencionado inicialmente provido com um acabamento, que apresenta as características requeridas com relação a sua maciez, resistência a atrito, em particular também permeabilidade a ar e água requerida para conforto, e da qual o acabamento é produzido de uma dispersão sintética aquosa livre de solventes.

Além do mais, é o objeto da presente invenção evitar que couro artificial com um acabamento formado de soluções poliméricas e couro artificial com acabamentos coagulados sempre tenham que ser aplicados por meio de um raspador no forro texturizado, por meio do que as desvantagens das espessuras diferentes particularmente se aplicam a estes acabamentos. Um acabamento consistindo de poliuretano coagulado, se entrar em contato com um cigarro em queima, é danificado em sua superfície em particular. Além do mais, tais acabamentos não são resistentes a solvente.

Para resolver este objeto, a presente invenção sugere que o acabamento tenha capilares transpassantes que se estendem através de toda sua espessura e essencialmente tendo a mesma espessura tanto na região das pontas dos grãos bem como na região dos vales de grãos, e seja ligado por meio de uma única camada de ligação fina ao forro. Devido à disposição dos capilares transpassantes tanto na região das pontas de grãos como na região dos vales de grãos então, se meramente uma única camada de ligação fina for fornecida, o a permeabilidade a ar e água requerida é consideravelmente melhorada, por meio do que simultaneamente é assegurado que o acabamento total tem substancialmente a mesma espessura, não tem posições enfraquecidas e em todas as posições tem a mesma resistência, de forma que também no caso de dobramento e tensão do substrato, nenhum dano ao acabamento ocorra. Uma perfuração mecânica do substrato provido com o acabamento, para alcançar a permeabilidade a ar e água requerida que leva a um enfraquecimento do substrato, portanto, não é necessário no caso da forma de realização do substrato de acordo com a presente invenção.

Uma outra vantagem consistem em que o chamado "couro de baixa absorção de água" pode ser acabado na maneira de acordo com a presente invenção em que estes couros são respiráveis, portanto sendo permeáveis a ar e água, mas no caso de uma grande acumulação de água, como, por exemplo, no caso de chuva, a água, em contrapartida aos couros mecanicamente perfurados, não pode passar através do couro.

Os capilares adequadamente têm diferentes seções transversais com um diâmetro entre 0,005 mm e 0,05 mm, preferivelmente entre 0,009 mm e 0,02 mm, por meio do que condições ótimas resultam se pelo menos 100 capilares, preferivelmente pelo menos 250 capilares são providas em uma superfície de 100 cm2, e estes se estendem substancialmente em linha reta.

De acordo com uma forma de realização preferida da presente invenção, os capilares são distribuídas irregularmente no acabamento, de forma que o lado visível do acabamento tenha a aparência da textura de poros de uma pele natural.

Uma permeabilidade a ar e água requerida é garantida então se, de acordo com um outra característica da presente invenção, a camada de ligação tiver interrupções ou pontos enfraquecidos de espessura reduzida.

Desta forma, é assegurado que ar e vapor d'água podem passar praticamente sem empecilhos através dos poros transpassantes, que são formados pelos capilares no acabamento e pelas interrupções que se comunicam com os capilares na camada de ligação e, assim, por exemplo, quando se usa o substrato para sapato, o suor dos pés ocorrente é absorvido pelo usuário por si só e é deixado por meio da camada de ligação e do acabamento. Quando se usa o substrato de acordo com a presente invenção para mobília com estofado, a umidade ocorrente é transportada pelo acabamento e a camada de ligação para o substrato e é absorvida por este. Mesmo no caso de couros hidrofobizados com uma espessura de mais que 2 mm na forma de realização de acordo com a presente invenção, uma permeabilidade a água de mais que 1,5 mg/cm2 por hora de acordo com DIN 53333 é alcançada.

Os poros transpassantes mencionados podem ser tomados visíveis em que um agente de contraste colorido é aplicado à superfície do acabamento e é deixado entrar nos poros, e, após a secagem, fotografias seccionais são tiradas do substrato provido com o acabamento.

As interrupções ou pontos enfraquecidos na camada de ligação são alcançadas preferivelmente desta forma que a camada de ligação é meramente disposta parcialmente na superfície do substrato, de forma que nenhuma camada contínua seja formada. Foi mostrado que também neste caso, uma ligação suficiente entre o substrato e o acabamento é dada, por meio do que uma permeabilidade a água e ar é assegurada. Além do mais, a maciez requerida e uma resistência a atrito extremamente alta é alcançada de forma que os parâmetros requeridos sejam obedecidos, em particular para partes internas na indústria de veículo a motor, por meio do que, contudo, boa aderência entre o acabamento e o substrato é assegurada.

De acordo com uma forma de realização preferida da presente invenção, a camada de ligação tem um tipo de tela ou grade puntiforme, em outras palavras, textura semelhante a uma rede, de forma que as interrupções estejam presentes e nenhuma construção de sanduíche rígida de dobramento de superfície completa exista, o que negativamente influencia na permeabilidade a ar e água e também a capacidade de dobramento. Em casos particulares, é suficiente para melhorar as características mencionadas se a camada de dobramento tiver uma espessura máxima entre 0,01 mm e 0,05 mm e em seus pontos enfraquecidos uma espessura entre 0,002 e 0,01 mm, em cujo caso uma boa permeabilidade a ar e água é alcançada por meio destes pontos enfraquecidos finos e por meio do que também a capacidade de dobramento e a adesão à superfície do couro é consideravelmente melhorada.

Se o lado superior do substrato for fibroso, em particular formado para ser fibroso fino, então é vantajoso se a camada de ligação for disposta predominantemente na região dos picos de fibra de forma que os espaços ocos que causam um efeito de bomba sejam mantidos livres entre estes picos de fibra, quando do carregamento do substrato provido com tal acabamento. Foi mostrado que neste caso uma ligação suficiente entre a superfície fibrosa do substrato e o acabamento ser alcançada, por meio do que a permeabilidade a ar e água requerida, em particular também devido ao efeito de bomba mencionado, é assegurada. Este efeito de bomba faz com que, quando se aplica uma pressão no acabamento, por exemplo sentando em um assento provido com um substrato de acabamento, o acabamento é seja pressionado também, e no alívio da pressão do acabamento, um efeito de sucção é criado por meio do que umidade é rapidamente absorvida pelo substrato. Quando se usam couros com erros de superfície superior como substratos, a vantagem também existe em que estes não são visíveis no caso de couro acabado porque o lado superior do substrato é polido para alcançar uma permeabilidade a ar e água alta em combinação com o efeito de bomba. É adequado se a camada de ligação consistir de uma dispersão estabilizada de material sintético reticulado contendo poliuretano, em particular de uma dispersão estabilizada de poliéster-poliuretano. Assim, vantajoso se a dispersão contendo poliuretano tiver pelo menos uma estrutura cristalina ou parcialmente cristalina. Após sua estabilização, mas antes de sua reticulação, a camada de ligação, consistindo de tal dispersão, é termoplástica e tem um ponto de amolecimento muito baixo, em particular se ele contiver entre 2 e 10% de água mas tenha um toque de ser seca. Tal camada de ligação assegura, por um lado, uma boa ligação entre o lado superior do substrato e o acabamento, mas também assegura que ele não penetre profundamente nos espaços intermediários entre as fibras e os tufos de fibras no lado superior do substrato e endureça estes, e, se for reticulada, é resistente ao calor. É vantajoso para uma boa ligação se a dispersão sintética contiver aditivos agindo de forma aderente, em particular resinas macias ou polímeros moles, em particular acrilato, por meio do que o efeito de adesão de uma dispersão, já parcialmente estabilizada, é melhorado.

De acordo com uma outra característica da presente invenção, a dispersão sintética pode conter esferas micro-ocas com um diâmetro menor que 21 pm, que formam pequenas gotas interiores contendo um gás, no lado superior do substrato e desta forma evita outra penetração da dispersão sintética aplicada no substrato.

Foi verificado ser favorável se a camada de ligação tiver um 'j peso por área de unidade entre 20 e 90 g/m . No caso de substratos com um lado superior não polido ou somente fmamente polido, as quantidades de peso por unidade de área adequadamente entre 20 e 45 g/m , no caso de substratos com lado superior bem polido e no caso de couros divididos entre 45 e 90 g/m2.

Qualidades ótimas com relação à permeabilidade a ar e água são alcançadas então se o acabamento não tiver somente substancialmente a mesma espessura, mas também aproximadamente a mesma textura e a mesma densidade em todas as regiões de seção transversal e tem, em todas as posições, a mesma resistência e nenhuma posição enfraquecida está presente, o que leva ao dano do acabamento no dobramento e tensões do substrato provido com o acabamento. O acabamento consiste preferivelmente de uma combinação de uma dispersão de poliuretano estabilizada contendo um agente de reticulação com um alto ponto de amolecimento e uma dispersão de poliuretano estabilizada contendo um agente de reticulação com estrutura preferivelmente cristalina ou parcialmente cristalina com um baixo ponto de enfraquecimento, a qual dispersão é termoplástica antes da reticulação. As características requeridas podem ser alcançadas de maneira ótima por meio do uso combinado de uma dispersão de poliuretano, que, antes da reticulação, já leva a um filme resistente à temperatura com características elastoméricas, com uma dispersão de poliuretano termoplástica com estrutura preferivelmente cristalina ou parcialmente cristalina, como usado como material bruto para adesivos.

De acordo com uma outra característica da presente invenção, o acabamento pode conter micro-esferas ocas com um diâmetro menor que 21 pm, formando células fechadas. O acabamento mostra, em contraposição aos acabamentos conhecidos, nenhuma textura de espuma, que armazena líquido em maneira indesejada, mas é permeável a ar e a vapor d'água por meio dos capilares transpassantes.

De acordo com uma outra característica da presente invenção, as pontas dos grãos do acabamento podem ter partes elevadas lisas pequenas microscópicas de forma a evitar ou reduzir a contaminação do acabamento, em particular em caso de cores claras. Contudo, a presente invenção também permite o provimento de uma textura "nubuck" ao lado visível do acabamento, fora do qual finos pelos saem, que também formam partes elevadas. As partes elevadas adequadamente têm um diâmetro entre 3 e 60 pm, preferivelmente entre 5 μ e 15 pm, bem como um comprimento máximo de 110 pm e são apertadamente dispostas. Estas partes elevadas, que podem ter a aparência de pêlo fino, fazem com que contaminação a úmido da superfície lisa destas partes elevadas permanecem e não afundam nos espaços intermediários entre as pontas dos grãos ou na textura "nubuck", e evitam que sujeira adira sobre a superfície total no lado superior do acabamento. O efeito positivo é também melhorado se o acabamento contiver ceras e/ou silicones em seu lado visível por meio do qual a tensão da superfície do acabamento é alterada em relação à água.

Além disso, de acordo com a presente invenção, o lado visível do acabamento pode ser provido com um acabamento muito fino, que não influencia negativamente na permeabilidade a ar e vapor dágua, por meio do que a grade, bem como o grau de brilho, podem ser influenciados.

Uma impregnação polimérica, que possivelmente pode estar presente e que é colocada no couro usado como substrato e serve para ligar amoladura e estabilização de grãos, não tem influência na permeabilidade a ar e vapor dágua e não é considerada.

De acordo com a presente invenção, um pano entrelaçado ou tecido sintético forte com fibras protuberantes, que preferivelmente tem um peso por unidade de área de mais que 250 g/m2, é fornecido no lado do substrato, oposto ao lado superior, em particular, no lado fresco, de forma a fornecer um maior volume para o substrato acabado e para criar seu lado visível com mais capacidade de agarramento. A ligação adesiva entre este pano tecido ou entrelaçado e o substrato ocorre de forma que somente entre as fibras um efeito adesivo seja produzido. Este pano tecido ou entrelaçado pode ser coberto pr meio de um revestimento fino.

Couros crus de animal a partir dos quais couro é produzido são caras, de forma que estes couros crus tenham que ser usados de forma ótima.

Se a formação do acabamento no couro total produzido por meio de tal couro cru de animal ocorre em uma etapa de trabalho única, então durante o outro uso, devido às características diferentes nas regiões individuais do couro cru uma quantidade considerável de rejeito resulta. De forma a evitar este rejeito o quanto possível, e para assegurar uma utilização ótima do couro cru de couro, é vantajoso, de acordo com a presente invenção, se as seções conformadas forem separadas deste couro cru, por meio do que, no caso de uma seção conformada no flanco ou região central, o acabamento mostra uma textura de grãos fortemente definida e na região de núcleo uma textura de grãos plana. O processo de acordo com a presente invenção para a produção de um acabamento mostrando uma textura de grãos no lado visível de um substrato, em particular um couro de grãos, um couro dividido com lado superior polido ou material de camurça sintético com um lado superior consistindo de microfibras, por meio do que, inicialmente para formação do acabamento, uma dispersão sintética aquosa de um forro consistindo de borracha de silicone, que tem uma textura de superfície de acordo com a textura de grão do acabamento, aplicada e deixada estabilizar em um filme, além disso, no lado superior do substrato, uma dispersão sintética formando uma camada de ligação é aplicada, e, além disso, o substrato com este lado superior colocado no filme e submetido a uma pressão e tratamento com calor, consiste essencialmente aí que a dispersão sintética contendo poliuretano livre de solvente bem como um agente de reticulação é aplicado em um forro tendo uma temperatura uniforme menor que 105°C, que esta dispersão sintética no forro é estabilizada imediatamente e, após evaporação da água, um filme uniformemente espesso tendo uma textura com espessura menor que 0,04 mm é formado. Nesta maneira, um acabamento fino é produzido no forro, o que é no todo de espessura similar e tem capilares distribuídas por todas sua espessura. A dispersão sintética consiste de uma combinação de uma dispersão de poliuretano contendo um agente de reticulação com um alto ponto de amolecimento, e uma dispersão de poliuretano contendo um agente de reticulação com estrutura preferivelmente cristalina ou parcialmente cristalina com um ponto de amolecimento baixo, a qual dispersão é termoplástica antes da reticulação. A aplicação da dispersão sintética no forro ocorre por meio de uma névoa de aspersão fina produzida por meio de bocais de aspersão tendo um diâmetro muito pequeno em tais quantidades baixas que água é retirada da dispersão sintética já no caminho para o forro aquecido e, em qualquer caso, esta dispersão sintética imediatamente em toque no forro é estabilizada de tal forma que a dispersão sintética não possa afundar nos vales de grãos do forro texturizado, mas, em qualquer caso, em todas as posições, forma um filme do tipo rede uniformemente espesso, por meio do que os capilares mencionadas são criadas. A superfície texturizada do forro preferivelmente é produzida tirando-se um molde da textura de grãos de um couro natural.

Em particular, então, se a superfície do acabamento tiver que mostrar um efeito de camurça, é também possível se produzir a superfície texturizada do forro por meio de tratamento com laser, de forma que uma textura com pelos mais finos seja criada na superfície do forro. A superfície texturizada do acabamento produzida por tratamento a laser pode ser multiplicada por meio de uma matriz.

Preferivelmente, um forro consistindo de borracha de silicone adicionalmente reticulada com uma dureza de shore entre 25 Shore A e 70 Shore A pode ser usando. Tal forro é elástico por pressão em uma maneira desejada de forma que durante o seguinte tratamento com calor e pressão, a aparência de ganho não seja destruída. Além disso, durante o tratamento a laser de borracha de silicone adicionalmente reticulada, nenhum radical livre impedindo a formação é criado de forma que as depressões sejam formadas nos rebaixos de borracha de silicone, o que mais tarde, têm aparência de pêlos finos ou tufos de fibra mais finos no acabamento e levam a um efeito "nubuck".

Adequadamente, o forro consiste de uma borracha de silicone condutora de calor com uma massa específica maior que 110 g/cm2, preferivelmente maior que 120 g/cm2, e tem uma boa condutividade de calor, que é necessária para aquecimento uniforme durante a aplicação de aspersão da dispersão sintética. Para aumentar a condutividade de calor, cargas inorgânicas podem ser embutidas no forro. Preferivelmente, o forro tem uma espessura entre 1 e 3 mm e é ligado a um condutor de calor, preferivelmente um suporte consistindo de alumínio, que tem uma espessura entre 1 e 3 mm.

Este suporte condutor de calor assegura uma distribuição de calor uniforme no forro. A ligação do forro ao suporte condutor de calor ocorre de acordo com a presente invenção por meio de um adesivo componente único, no qual um material de camurça fino de fibras sintéticas com um peso por unidade de área menor que 150 g/cm pode ser embutido. Por meio deste embutimento, a condutividade de calor não é impedida, mas a expansão térmica da borracha de silicone é fortemente restringida.

Uma dispersão sintética é aplicada ao lado superior do substrato, que consiste essencialmente de uma dispersão de poliuretano com um baixo ponto de amolecimento e preferivelmente uma estrutura cristalina ou parcialmente cristalina e um agente de reticulação, para formar a folha de ligação de acordo com a presente invenção e esta sendo tal que estabilize rapidamente no toque do lado superior do substrato e que uma camada de ligação não contínua seja criada. Contudo, tal dispersão sintética pode também ser aplicada de forma que uma camada de ligação com pontos enfraquecidos de espessura reduzida seja criada. A aplicação desta forma ocorre de forma similar à aplicação da dispersão sintética de borracha de silicone para formar o acabamento, mas, no presente caso, porque a dispersão no toque do lado superior do substrato, água é retirada devido à absorção de água pelo substrato, de forma que, no lado superior, similarmente, um filme semelhante a uma rede seja formado como no caso quando a dispersão para formação do acabamento toque no forro quente.

Se o couro usado como substrato for hidrofobizado e, desta forma, estiver em uma posição para absorver menos água, então ele é adequado para aquecer o couro antes de aplicar a dispersão que forma a camada de ligação.

Composições, tais como as conhecidas para a produção de adesivos, podem ser usadas para a dispersão que forma a camada de ligação. A dispersão sintética aplicada no lado superior do substrato deve ser pega seca, mas preferivelmente ainda contenha umidade residual, antes do lado superior do acabamento ser provido com esta dispersão sintética, é colocada no filme disperso no forro, que é substancialmente livre de água e mostra a textura de rede, e a reticulação pode não ter ocorrido ainda.

Após, de acordo com a presente invenção, o filme formando o acabamento e estando no forro e mostrando uma textura de rede com o forro colocado nele formando a camada de ligação com a dispersão sintética, é pressionado entre a placas elásticas pressurizadas em uma temperatura entre 60 e 105°C e uma pressão máxima de 5 kg/cm2. Durante esta pressurização, que ocorre sob efeito de aquecimento, o filme formando a camada de ligação e estando no substrato, se toma mais macio porque seu ponto de amolecimento é menor que aquele do filme quer forma o acabamento e estando no forro, de forma que os capilares no acabamento sejam retidas. O filme formando a camada de ligação se toma mais pegajoso mas não liquefeito de forma que os capilares no acabamento não estejam próximos por isto e este filme não flua junto, assim retém textura e as interrupções na camada de ligação são retidas. Com isto, é assegurado que, por um lado, uma ligação suficiente entre o acabamento e o lado superior do substrato ocorre, e, por outro lado, a permeabilidade a ar e água requerida é assegurada. O substrato provido com o acabamento, após pressionamento, finalmente pode ser submetido em posição suspensa a uma secagem de resíduo para o propósito de secagem completa e reticulação. A presente invenção é explicada em mais detalhes por meio dos desenhos. A Figura 1 mostra, em seção, um processo conhecido para produzir um acabamento em um forro consistindo de uma borracha de silicone e a Figura 2, em seção, a construção de um couro provido com um acabamento produzido de acordo com o processo conhecido. A Figura 3 mostra, em seção, um couro provido com um acabamento de acordo com a presente invenção, e a Figura 4, em uma representação substancialmente aumentada, uma seção através de um couro provido com um acabamento de acordo com a presente invenção. A Figura 5 mostra em uma seção transversal substancialmente aumentada uma ponta de grão do acabamento. A Figura 6 representa, em seção, uma outra forma de realização de um couro provido com um acabamento de acordo com a presente invenção. A Figura 7 mostra, em uma representação seccional substancialmente ampliada uma outra forma de realização de um couro provido com um acabamento de acordo com a presente invenção, e a Figura 8, similarmente em seção, um couro provido com um acamamento de acordo com a presente invenção, que, em seu lado puro, é provido com um pano tecido ou entrelaçado sintético. A Figura 9 representa esquematicamente um aparelho para produzir o acabamento em um forro e a Figura 10 esquematicamente um aparelho para ligar o acabamento ao lado superior do couro. A Figura 11 mostra fotograficamente o lado visível do acabamento provido no couro de acordo com a presente invenção.

Como está claro a partir da Figura 1, a produção conhecida de um acabamento 1 em um forro 2 consistindo de borracha de silicone ocorreu, de forma que uma dispersão sintética seja aplicada por raspagem, aspersão, aplicação de rolo ou moldagem da superfície 3 deste forro 2 texturizado correspondendo à textura de grãos do acabamento a ser produzido, a qual dispersão contém cerca de 55% de porção de sólidos no exemplo da forma de realização de acordo com a Figura 1. Seguindo-se diretamente na aplicação, esta dispersão sintética mostra um lado superior plano 4 representado em linhas tracejadas na Figura 1. Após a secagem por suprimento de calor através do forro 2, a dispersão sintética encolhe devido à retirada de água, de forma que o filme formado desta forma tenha uma superfície 5 mostrando vales de grãos e pontas de grãos. Como pode ser visto do desenho, o filme resultante na região das pontas de grão 6 se projetando do forro 2 é muito fino de forma que o perigo de rupturas e dano existe, porque a dispersão sintética afunda nos espaços intermediários entre as pontas de grãos 6 se projetando do forro 2. A Figura 2 representa um couro conhecido 7, que é provido com um acabamento 1 de acordo coma Figura 1. O lado do acabamento 1 voltado para o forro 2 na Figura 1 agora representa o lado visível de forma que, como está claro nos desenhos, os vales de grãos 8 do acabamento 1 tenham uma espessura extremamente pequena. Várias camadas de compensação 9 e 10 devem ser providas entre o couro e o acabamento 1 de forma a compensar esta desvantagem, por meio do que a camada de compensação 9 no exemplo mostrada no desenho consista de um material de espuma e a camada de compensação 10 forme a camada adesiva. Estas camadas de compensação relativamente espessas aumentam a espessura total de maneira indesejada e fazem, em particular, com que os poros possivelmente presentes no acabamento 1 sejam fechados de forma que a permeabilidade a ar não exista e a permeabilidade a água seja reduzida consideravelmente.

Nas Figuras 3 e 4, um couro 7, provido com o acabamento 1 de acordo com a presente invenção, é mostrado, em particular um couro ou um couro dividido polido em seu lado de grãos. Como está claro nos desenhos, o acabamento 1 aqui mostra substancialmente a mesma espessura d na região das pontas de grãos e na região dos vales de grãos. Assim, nenhuma posição enfraquecida de espessura reduzida está presente, o que influencia indesejavelmente a estabilidade do acabamento 1.

Como está claro nas Figuras 3 e 4, o acabamento 1 mostra capilares transpassantes que se estendem sobre toda a espessura de diferentes seções transversais substancialmente linearmente por meio do que a permeabilidade a ar e água requerida é assegurada. Estes capilares são irregularmente dispostos próximos uns aos outros de forma que o acabamento 1 tenha a aparência dos poros de um couro cru de animal e tenha a aparência dos poros de um couro cru de animal e tenha uma seção transversal entre 0,009 e 0,02 mm. A ligação do acabamento 1 ao couro 7 ocorre por meio de uma camada de ligação muito fina única 12, que é substancialmente permeável a ar e água.

Para este propósito, a camada de ligação 12 pode ser fornecida meramente parcialmente na superfície do couro 7 ou pode ter pontos enfraquecidos de espessura reduzida e/ou interrupções. O acabamento 1 consiste de uma dispersão estabilizada, que contém uma porção de poliuretano com uma estrutura pelo menos parcialmente cristalina bem como um agente de reticulação, e tem substancialmente a mesma textura e a mesma espessura em todas as regiões de seção transversal.

Como pode ser visto da parte direita da Figura 5, em que um aponta de grão da superfície do acabamento 1, tendo uma textura de grão, é mostrado em uma escala aumentada considerável, as pontas de grão do acabamento 1 podem ser providas com pequenas partes elevadas lisas proximamente dispostas 13 com um diâmetro entre 5 pm e 15 pm, que pode ter a forma de pêlo fino ou tufos de fibras mais finos e mostram um comprimento máximo de 110 pm. Estas partes elevadas fazem com que contaminações particularmente úmidas permaneçam na superfície lisa e não caiam nos espaços ocos entre as pontas de grão. Desta forma, o efeito lótus conhecido é utilizado em alguma extensão e é evitado que sujeira seja fixada completamente na superfície. O mesmo objeto é atendido se a região da vizinhança de acabamento no forro 2 de borracha de silicone, que então forma o lado visível, contiver pequenas quantidades de substâncias, tais como ceras ou silicones, que alteram a tensão da superfície do acabamento em relação à água. A Figura 6 mostra, em seção transversal aumentada, uma forma de realização em que o couro tem um lado superior tipo camurça 14, que é formado quando se usa um couro de grão do lado de grão polido e em uso de um couro do lado de acabamento finalmente dividido. Fibras ou tufos de fibras 15 se projetam deste lado superior 14, entre cujos espaços ocos 16 são mantidos livres. O lado superior 14 é provido com um acabamento poroso 1, que é aplicado em um forro mostrando uma superfície texturizada consistindo de borracha de silicone e, por aquecimento deste, a mesma dispersão sintética estabilizada é formada. O acabamento 1 mostra capilares transpassantes, que não são representados no desenho. A textura de poros formada por estes capilares pode ser estabelecida facilmente se o acabamento for liberado do couro 7 mecanicamente ou por meio de agentes químicos e então mantidos sob estiramento contra uma fonte de luz. A ligação do acabamento 1 ao lado superior 14 do couro ocorre por meio de uma camada de ligação 12, que é disposta, como o desenho mostra, meramente parcialmente e esta estando, em particular, na região das fibras ou tufos de fibras 15 de forma que os espaços ocos 16 entre as fibras e os tufos de fibras 15 sejam mantidos substancialmente descobertos.

Assim, uma alta permeabilidade a ar e água é criada, o que é também melhorado desta forma que um efeito de bombeamento é criado quando se aplica pressão ao couro 7 provido com o acabamento 5.

Como o desenho mostra claramente, na seção fortemente ampliada do objeto da presente invenção, a camada de ligação 12 é localizada substancialmente no lado superior tipo camurça 14, que tem a aparência característica de um couro de camurça dividido polido, que tem o chamado "efeito giz" antes da aplicação do acabamento 1. A camada de ligação 12 se concentra na região superior e parcialmente na região lateral das fibras ou tufos de fibras 15, por meio do que meramente uma porção reduzida da camada de ligação 12 seja disposta em todos os casos na base dos espaços ocos 16 entre estas fibras ou tufos de fibras 15, que não tem relação com a camada de ligação 12 presente na região superior e lateral das fibras ou tufos de fibras 15, de forma que as câmaras de ar intermediárias sejam criadas. A Figura 7 mostra uma forma de realização em que um couro de grão 7 polido em seu lado de grão ou um couro dividido 7 com lado superior polido seja provido com um acabamento 1, que mostra capilares transpassantes 11 que se estendem através de toda a espessura. O acabamento 1 consiste de uma dispersão sintética reticulada estabilizada contendo poliuretano e é produzida separadamente de forma que uma borracha de silicone provida com uma superfície texturizada, uma dispersão de poliuretano aquosa seja aplicada na forma de uma névoa de aspersão fina em um forro momo 2, a qual névoa estabiliza imediatamente após o toque no forro, por meio do que os capilares transpassantes 11 são formadas na dispersão estabilizada. O acabamento 1 produzido assim separadamente é ligado, diretamente após sua estabilização, por meio de uma camada de ligação 12, aplicada no lado superior do couro 7, a este lado superior. Na forma de realização mostrada na Figura 7, esta camada de ligação 12 mostra uma textura tipo rede, tipo de grade ou tela puntiforme, de forma que somente em posições individuais ou pontos uma ligação entre o lado superior do couro 7 e o acabamento 1 seja produzida e interrupções intermediárias 12 sejam criadas, que se comunicam com os capilares 11 no acabamento 1 e desta forma asseguram a permeabilidade a ar e vapor d'água requerida.

As interrupções 17, que formam uma textura tipo rede, podem ter qualquer forma desejada, e, por exemplo, ter forma redonda, retangular ou linear, mas também podem ter qualquer outra forma adequada. Não somente tais interrupções 17 são providas na camada de ligação 12 na forma de realização mostrada na Figura 8, mas esta também tem posições enfraquecidas 18, das quais a espessura é consideravelmente menor que a espessura restante da camada de ligação 12, de forma que, por meio destas posições enfraquecidas 18, a permeabilidade a ar e água seja consideravelmente aumentada e a capacidade de dobramento e a adesão entre o lado superior do couro e o acabamento sejam melhoradas. A camada de ligação 17 adequadamente tem uma espessura máxima entre 0,01 e 0,05 mm, desta forma as posições enfraquecidas 18 meramente têm uma espessura entre 0,002 e 0,01 mm. O lado fresco 19 do couro 17 na forma de realização mostrada na Figura 8 é provido com uma textura tecida ou entrelaçada sintética semelhante a grade 21 com fibras projetantes, que podem ser cobertas por meio de um revestimento fino 20. Desta forma, mas volume é provido ao couro acabado. A ligação entre o lado fresco e o pano tecido ou entrelaçado ocorre por meio de um adesivo, de tal forma que um efeito de adesão seja produzido somente entre as fibras.

Tal forma de realização é vantajosa em particular em seções conformadas formadas a partir do couro de acordo com a presente invenção para produzir calçado porque, neste caso, o revestimento fino com poro aberto serve como material de forro e uma aplicação separada de tal material de enchimento não é necessário. Como resultado da grande permeabilidade a água do couro em sapatos, uma descarga do suor do pé, que ocorre, e devido à grande permeabilidade a ar, uma aeração do espaço interno do sapato, quando se usa o couro de acordo com a presente invenção para assentos de automóveis e mobília de estofado, ocorre.

Os capilares transpassantes 11, providos no acabamento 1, que formam uma textura de rede, em iluminação, são já claramente visíveis em um aumento de 45 vezes e um estiramento de cerca de 25%. Em uma remoção mecânica ou química do acabamento da camada de ligação 12 usando-se o auxílio de solventes, já pode ser visto em um aumento de 16 vezes que a camada de ligação 12 tem tanto posições espessas como posições enfraquecidas e que nas posições enfraquecidas também interrupções formadas porosas são providas. O filme de acabamento tem uma espessura máxima de 0,06 mm em uma pressão de 2 kg/cm para estabelecer a espessura do acabamento afrouxado.

Em todas as formas de realização descritas, tanto no acabamento 1 como na camada de ligação 12, microesferas ocas com um diâmetro menor que 21 pm podem ser providas. O couro de acordo com a presente invenção tem, em relação à permeabilidade a ar e água, características similares e até iguais à do couro de semi-anilina e é superior a um couro provido mecanicamente com perfurações, mas seu lado visível é também mecanicamente bem carregável como também autenticidade da luz e rejeita sujeira. A presente invenção é aplicável em particular a couro de couro cm de vaca, mas também a couro de porco, bezerro, cabra e ovelha polido em seu lado de grãos, em particular então se tal couro for também para produção de calçado, além disso também no uso de couro de veludo sintético como substrato. A produção do acabamento 1 é explicada por meio da Figura 9 em mais detalhes. Um forro elástico pressurizado 2, do qual sua superfície texturizada 3 corresponde à textura de grãos do acabamento a ser produzido, é unido fixamente a uma placa de suporte condutora de calor 23 de folha de alumínio, é aquecido por meio de arranjos de aquecimento de tal forma que a superfície 3 do forro 2 tenha uma temperatura de cerca de 80°C. Nesta superfície aquecida 3, uma dispersão de poliuretano na forma de uma névoa de aspersão fina 25 é aplicada por meio de bocais de aspersão 24 tendo um pequeno diâmetro embora o forro 2 se mova na direção da seta 26. Neste último, no contato com a superfície quente 3 do forro 2, uma estabilização da névoa de aspersão 24 por retirada de água ocorre de forma que um filme tipo rede fino tendo capilares 11 seja formado no forro 2. Assim que este filme for pego seco, um couro 7, no lado superior do qual uma dispersão sintética formando a camada de ligação 12 tenha sido aplicada, é colocado com este lado superior no filme e é pressionado juntamente com o forro 2 em uma prensa mostrada na Figura 10. Isto inclui duas placas metálicas de pressionamento 27, 28, em que os elementos de aquecimento 29 são embutidos. As placas de pressionamento 27, 28 são hidraulicamente movelmente suportadas em suportes 30. A placa de pressionamento superior 27 é provida com uma camada elástica sob pressão 31.0 couro 7, que tenha sido colocado com o lado superior mostrando a camada de ligação 12 no acabamento 1 situado no forro 2. é aí posicionado junto com o forro 2 entre as placas de pressionamento 27, 28, onde, por meio desta placas de pressionamento, uma pressão controlável de cerca de 3,5 kg/cm2 é aplicada e simultaneamente as placas de pressionamento 27, 28 são aquecidas até uma temperatura controlável de cerca de 90°C. Devido ao suporte elástico sob pressão 31, por um lado, e a formação elástica sob pressão do forro 2, por outro lado, é assegurado que durante uma aplicação de pressão os capilares 11 no acabamento 1 e as interrupções na camada de ligação 12 são retidas e a permeabilidade a ar e água requerida é assegurada. A Figura 11 mostra a fotografia de um acabamento produzido em um forro 2, como o couro de acordo com a presente invenção. A seção da direita A foi iluminada por meio de uma fonte de iluminação quando se tira a fotografia e claramente mostra que o acabamento tem uma textura tipo rede, isto é, capilares transpassantes, a região da esquerda B, em que o lado de baixo foi coberto, claramente mostra a textura de grãos do acabamento.

Por meio dos desenhos, a presente invenção foi explicada em relação a um couro como substrato. No lugar do couro também um material de veludo sintético pode ser usado como substrato.

Exemplo 1 Um couro de bezerro curtido com cromo cinza, que é inferior em formação de névoa com uma espessura de cerca de 1,2 mm e um tamanho de 2,10 m2, é levemente polido em seu lado de grãos por meio de grão de papel de areia 280, e este sendo tal que os poros de pêlos sejam substancialmente retidos. O couro é triturado após por 6 horas.

Uma mistura de dispersão de poliuretano é aplicada em uma quantidade de 88 g/m em um forro elástico sob pressão de borracha de silicone com uma espessura de cerca de 2 mm, que é ligado por encolamento em seu lado inferior a uma placa de suporte de folha de alumínio de espessura de 1,5 mm e que tem uma superfície texturizada, que, em negativo, corresponde a uma pele de couro de bezerro de grão completo natural, e tem uma temperatura de 91°C no total. A mistura de dispersão consiste essencialmente de 680 g de uma dispersão de poliuretano termoplástica com um ponto de amolecimento de cerca de 195°C, que, após a retirada de água, não pode ser levada até fusão, porque a temperatura de destruição é abaixo da temperatura de fusão, e de 250 g uma dispersão de poliuretano termoplástica de partículas finas com um ponto de amolecimento de cerca de 62°C, do qual o ponto de fusão é em tomo de 95 °C e do qual seu ponto adesivo começa em uma temperatura de cerca de 55°C diretamente após a secagem, mas antes da reticulação.

Além disso, esta mistura de dispersão tem 4% em peso de um agente de reticulação de poliisocianato a 80%, em relação á porção de material sólido de poliuretano da dispersão, 8,5% em peso de pigmento preto em relação à porção de material sólido polimérico, 2,5% em peso de um modificador de manuseio de silicone com uma porção sólida de cerca de 45%, e% em peso de microesferas ocas em relação ao peso total com um diâmetro menor que 21 pm, bem como 0,5% em peso de um espessante em base de acrilato. Esta mistura tem uma porção de material sólido de polímero de cerca de 35% em peso. A aplicação ocorre sem mistura de ar em uma pressão de 65 bar por meio de dois bocais de aspersão, que têm, cada um, um diâmetro de respectivamente 0,46 mm.

Os dois bocais de aspersão são dispostos em relação relativamente espaçada em série em um espaçamento de 80 cm do forro contínuo na direção de movimento deste e se movem transversalmente as esta direção de movimento. O forro é de alguma forma maior que o couro dos bezerros. Após cerca de 14 segundos, o forro passou a estação de aspersão com dois bocais de aspersão e ainda tem uma temperatura de cerca de 59°C.

Após ser submetida a uma aplicação de dois minutos com ar quente seco, de cerca de 85°C, o aquecimento, consistindo de um filme tipo rede, é livre de água ou quase livre de água.

Ao mesmo tempo, uma dispersão contendo uma mistura de poliuretano é aspergida no couro, também sem mistura de ar, por meio de dois bocais de aspersão, que têm um diâmetro de bocal de 0,52 mm, em um ângulo de aspersão de cerca de 80° emergindo dos bocais. A quantidade de aplicação perfaz até cerca de 90 g/m de umidade. Com esta quantidade de aplicação de aspersão, muita água é retirada pelo efeito pavio após o alcance do couro que aqui também é criada uma textura tipo rede com muitos capilares contínuas.

Também sem suprimento de calor o revestimento de aspersão é pego a seco após três minutos e forma uma camada de ligação plástica térmica, e o couro pode ser colocado junto no acabamento, que é ainda localizado no forro preferivelmente ainda quente e é ligado ao acabamento entre os suportes elásticos sob pressão em uma prensa aquecida. O calor é rapidamente absorvido pela prensa e passado na camada de ligação termoplástica devido à boa condutividade de calor da placa de suporte consistindo de alumínio. Um tempo de retardo na prensa menor que 25 segundos é suficiente em uma temperatura de placa de aquecimento sob pressão de 90°C, uma pressão de cerca de 2 bar no couro e uma temperatura de entrada do forro com o couro superposto de 48°C. A ligação entre a superfície elástica sob pressão do forro e o suporte de alumínio não somente fornece vantagens durante o pressionamento mas também durante a aspersão porque a placa de alumínio quente serve como recipiente de escoamento de calor e continuamente emite calor ao forro durante o procedimento de aspersão. A mistura de dispersão de poliuretano termoplástica, formando a camada de ligação, consiste basicamente de 700 g de uma dispersão de poliuretano fina com um ponto de amolecimento de cerca de 62°C e um ponto de adesivo inicial de cerca de 55°C, 180 g de poliacrilato muito macio, 200 g poliuretano com um ponto de amolecimento de cerca de 170°C, 9% em peso de um agente de reticulação em relação à composição global, bem como 3% em peso de pigmento preto. O couro completado tem, após polimento, quase a mesma maciez que antes. Ele tem uma permeabilidade a vapor d'água de 3,6 mg/cm2.h e é então fortemente permeável a ar que ar pode ser soprado pela boca.

Exemplo 2 Um couro cru de vaca preto pobre em formação de névoa curtido livre de cromo com uma espessura entre 1,10 mm e 1,25 mm e um tamanho de 5,2 m2 foi polido por meio de grão de papel de lixa 150 em seu lado de grãos e subseqüentemente foi moído (triturado) por 12 horas. Após a moagem, os flancos são esponjosos e com dupla camada e durante o polimento do couro cru total por meio de processos conhecidos levam a que, após o polimento, cerca de 50% da área durante o tratamento da superfície se tomasse não utilizável com uma textura fina do meio.

A A peça de núcleo do couro cm media 1,95 m , após a moagem, ainda foi de alguma forma fixada com grão e adequada para polimento por meio de uma impregnação fina de meio. Esta parte foi removida do couro cm e preparada.

Desta forma, em um suporte aquecido a 90°C, do qual a superfície texturizada correspondia em negativo à textura nappa fina do meio, uma mistura de dispersão sintética em uma quantidade de 135 g/m foi aplicada por meio de três bocais de aspersão como descrito no exemplo 1, de forma que um filme tipo rede formando o acabamento fosse criado. A composição da mistura de dispersão difere daquela dada no exemplo 1 meramente em que no lugar de 680 g de poliuretano não-termoplástico somente 580 g e, no lugar de 250 g de poliuretano termoplástico, 350 g foram usados.

Durante todo o procedimento de aspersão, a superfície do forro está quente porque a placa de suporte da folha de alumínio transmite calor ao forro.

Simultaneamente a peça de núcleo de couro, que, como descrito no exemplo 1, na qual a dispersão sintética é aspergida para formar a camada de ligação, é colocada no forro aquecido a 39°C como descrito no exemplo 1 e é prensada junta. Após o procedimento de prensagem, o couro foi armazenado suspenso por 30 minutos e então colocado em um palete. A superfície preparada não mostra nenhuma posição de quebra tipo funil, as vários capilares transpassantes, que estão presentes, não são visíveis. A permeabilidade a vapor d'água perfaz 2,9 mg/cm .h. Ar pode ser soprado através do couro por meio da boca.

Exemplo 3 Seções de forma áspera para assentos de veículo são puncionadas com flancos de couro esponjosos. A mesma mistura é aspergida na mesma quantidade descrita no exemplo 1 em uma primeira etapa por meio de dois bocais de aspersão em um forro elástico sob pressão aquecido a 95° de borracha de silicone, do qual a superfície texturizada em negativo corresponde a um grão muito áspero e em que as diferenças entre as pontas de grãos e os vales de grãos na quantidade média até 0,05 mm. Desta forma, tanto nas pontas de grãos bem como nos vales de grãos um filme tipo rede de espessura uniforme formando o acabamento é criado. Depois, uma mistura, como descrito na Figura 2, é aspergida em uma quantidade de 60 g/m por meio de um bocal de aspersão no filme aquecido até aproximadamente 65°C localizado no forro. Quando se alcança a primeira aplicação de aspersão quente, esta aplicação de aspersão também é estabilizada e fortalece o primeiro filme uniformemente na região das pontas de grãos e também na região dos vales de grãos. Por meio de um rolo de aplicação trabalhando uniformemente uma mistura de dispersão termoplástica de acordo com o Λ exemplo 1 em uma quantidade de cerca de 55 g'/m formando a camada de ligação é aplicada assim no couro em que um filme predominantemente contínuo com zonas mais espessas é criado. A colocação e o pressionamento ocorrem em conjunto como descrito no exemplo 1. O couro acabado não é mais esponjoso, é macio e tem uma 2 permeabilidade a vapor d'água de 1,9 mg/cm .h, e ar pode ser soprado através.

Exemplo 4 Um couro de couro cru de vaca finamente polido com uma espessura entre 1,2 mm e 1,3 mm e um tamanho de 1,6 m é preparado como descrito no exemplo 2. Após seu acabamento, ele é ainda tão permeável que ar pode ser soprado através e tem quase a mesma maciez que antes de seu acabamento.

Exemplo 5 Para produzir um couro com um acabamento tipo "nubuck", um forro de borracha de silicone é usado, que, em adição a sua superfície áspera, tem depressões finas. As depressões para formar o efeito tipo "nubuck" são introduzidas por tratamento a laser da superfície do forro.

Uma dispersão de poliuretano pouco viscosa particularmente fina com uma parte de material sólido de cerca de 25% é aspergida por meio de um bocal de aspersão de alta pressão no forro aquecido a 40°C, que é unido a uma placa de suporte de folha de alumínio. A dispersão consiste de mais que 80% em peso de poliuretano não termoplástico e contém 5% de agente de reticulação e 4% de emulsão de silicone aquosa a 60% bem como pigmentos. A quantidade de aplicação perfaz até 60 g/m . Depois, o forro de silicone é aquecido até 60°C e nele uma mistura de dispersão de poliuretano, como descrita no exemplo 1, é aplicada por meio de dois bocais de aspersão.

Estas duas aplicações de dispersão formam o acabamento com uma textura tipo rede fina.

Um couro curtido de cromo, do qual seu lado de grão é polido por meio de grão de papel de lixa 320 e é moído por 8 horas, foi cortado em seções conformadas para assentos de veículo. Nas seções conformadas, uma camada de ligação foi aplicada como descrito no exemplo 1. O

pressionamento junto também ocorreu como mencionado no exemplo 1. O couro completado tem uma superfície "nubuck" agradável de se pegar e preenche todos os parâmetros da indústria de veículos a motor. Ele é permeável a vapor d'água e é possível de se soprar pela boca.

Foi verificado que com o substrato de acordo com a presente invenção, não somente a permeabilidade a ar e vapor d'água mas também as características de resistência mecânica, em particular a resistência a desgaste e arranhão, são consideravelmente aumentadas, após reticulação completada, particularmente então se para a formação das dispersões de poliuretano não- termoplásticas e dispersões de poliuretano conhecidas, como sabido como materiais iniciais adesivos, são aplicados. Foi verificado que um fluxo de ar de mais que 10 1/min em uma pressão de 2 bar ocorre com tal tipo de substrato preparado com uma área de 100 cm .

Pela mistura de tais dispersões, não somente o ponto de amolecimento requerido pode ser variado, mas também outras características podem ser melhoradas. O substrato de acordo com a presente invenção tem, em comparação com substrato conhecidos, independentemente do processo usado para produzi-lo, em espessura comparável o acabamento de uma permeabilidade a água consideravelmente maior, e uma permeabilidade a ar alta, que está ausente com outros substratos com espessura comparável do acabamento. Estes substratos também preenchem o CROCKMETERTEST requerido em combinação com MEK, estipulado pela indústria automobilística dos US. MEK passa nos poros do substrato, mas sem danificar a superfície e sem causar variações na cor.

Substratos, que são providos com um acabamento com uma superfície de "nubuck", que tem pêlos mais finos, preenchem, em contraste com couros de "nubuck" reais, todos os parâmetros estipulados pela indústria de motor. Eles podem ser mantidos facilmente, não se tomam graxos, permanecem foscos e, em contraste com "nubuck" sintético, não podem queimar e são resistentes a temperatura e a solvente.

Exemplo 6 O procedimento é como se segue de forma a fornecer um couro com uma superfície tipo camurça de fibra fina bem como um substrato têxtil, consistindo de microfibras, com uma superfície de fibras finas com um efeito de "nubuck", de forma que ambos os materiais com os diferentes substratos mais tarde mostrem a mesma superfície, para serem processados em combinação em um veículo ou como cobertura de estofado. O forro consiste de borracha de silicone e tem, em negativo, a textura de "nubuck", que significa que a superfície é áspera e tem depressões, que levam à formação de pêlos mais finos ou tufos de fibras mais finos. Estas depressões foram aplicadas no forro apertadamente lado a lado por meio de laser. Esta superfície negativa do forro de borracha de silicone era tipo de folha coberta por meio de material sintético de forma a transferir a textura negativa da superfície de silicone positivamente na folha sintética. Esta folha sintética serve como matriz para a formação de forros de silicone, em que, por sua vez, a textura de "nubuck" é contida. Isto tem a vantagem de que não precisa ser passado laser em cada forro de silicone, porque, de acordo com a presente invenção, a forma de laser pode ser multiplicada por meio da matriz. O forro tem uma espessura de 2 mm e é ligado a uma folha de alumínio por adesivo e tem um comprimento de 2 m e uma largura de 1,5 m. O forro é aquecido até uma temperatura de 66°C e sob as condições, como explicado no exemplo 1.

Simultaneamente, couro e um material de lã de microfibras, dos quais os espaços ocos são enchidos com um poliuretano coagulante, por meio do que ele tem uma superfície tipo camurça formada pelas microfibras como descrito no exemplo 1, são aspergidos por meio de uma dispersão sintética, e após cerca de 5 minutos ambos os substratos são colocados e pegos secos no forro ainda quente e são pressionados juntos sob condições, como dado no exemplo 1.

Após cerca de 15 segundos, o material é removido da prensa.

Ele tem o efeito "nubuck" de alta qualidade com seus pêlos projetantes finos, que mostra um efeito típico para "nubuck".

Sopro através de ambos os materiais de "nubuck" é possível e após a reticulação, um cigarro pode ser pressionado neles, sem dano. Também pode ser colocado em contato com muitos solventes, dentre outros também com benzeno e MEK, sem dano à superfície.

Ambos os materiais têm um efeito de bomba claro, o que significa que durante a pressão, carregamento e liberação dentro de pouco tempo, uma gota de água aplicada passa através do acabamento no substrato.

Ambos os materiais com a superfície de tipo "nubuck" têm, quando comparados a couros "nubuck" reais, a vantagem que eles não se tomam graxos. Uma gota de água liberada, que é aplicada na superfície, penetra na superfície dentro de dois minutos sem efeito de bombeamento.

Antes da aspersão, o material de substrato sintético é sempre cortado como seção conformada ou seção conformada áspera fora de uma folha contínua.

Uma vantagem considerável consiste em que o couro e o substrato têxtil são preparados de microfibras com a mesma superfície de "nubuck" e, se eles forem processados em combinação, se ajustam juntos otimamente em cor e se pegam e agem em conjunto, isto é, também após um longo período de tempo, o acabamento de ambos os materiais tem a mesma aparência. O efeito de "nubuck" ou efeito de grão de acordo com a presente invenção é também de qualidade superior ao efeito de "nubuck".

Dentro do escopo da presente invenção, é possível ser fornecer lãs de microfibras coaguladas e polidas, tais como, por exemplo, Alcantara com seu efeito de camurça com um acabamento de "nubuck", que é opticamente de alta qualidade e eliminam as desvantagens, tais como perda na consistência de temperatura, formação de sujeira, etc.

Claims (50)

1. Substrato (7) provido em seu lado visível com um acabamento (1) tendo uma textura de grãos, com um lado superior de fibra fina tipo camurça, em particular um couro de grãos com um lado de grão polido formando o lado superior ou um material de camurça sintético com um lado superior consistindo de microfibras, por meio do que o acabamento (1) consiste de uma dispersão sintética estabilizada e é produzido em um forro (2) com uma superfície texturizada (3) correspondendo à textura de grãos e uma camada de ligação (12) formada de uma dispersão sintética estabilizada contendo poliuretano, que é aplicada ao lado superior do substrato (7), caracterizado pelo fato de que o acabamento (1) tem capilares transpassantes (11) que se estendem através de todas sua espessura e essencialmente tendo a mesma espessura (d) tanto na região das pontas de grãos (6) bem como na região dos vales de grãos (8), e é ligado por meio de uma camada de ligação fina única (12) ao substrato (7).

2. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que os capilares (11) têm diferentes seções transversais.

3. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que os capilares (11) são dispostos irregularmente distribuídos no acabamento (1).

4. Substrato de acordo com a reivindicação 1, 2 ou 3, caracterizado pelo fato de que os capilares (11) têm um diâmetro entre 0,005 e 0,05 mm, preferivelmente entre 0,009 e 0,02 mm.

5. Substrato de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o acabamento (1) tem pelo menos 100 capilares, preferivelmente pelo menos 250 capilares (11) sobre uma área de 100 cm2.

6. Substrato de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que os capilares (11) se estendem substancialmente em uma linha reta.

7. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) tem interrupções.

8. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) tem posições enfraquecidas (18) de espessura reduzida.

9. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) é disposta somente parcialmente na superfície do substrato (7).

10. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) tem uma textura, tipo grade ou tela puntiforme, preferivelmente uma textura tipo rede.

11. Substrato de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) tem uma espessura máxima entre 0,01 e 0,05 mm e em posição enfraquecida (18) uma espessura entre 0,002 e 0,01 mm.

12. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que seu lado superior (14) é formado de fibras, preferivelmente de fibras finas, e que a camada de ligação (12) é disposta predominantemente na região dos picos de fibras, de forma que entre estes espaços ocos (16), causando um efeito bomba, sejam mantidas livres.

13. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) consiste de uma dispersão sintética reticulada estabilizada contendo poliuretano.

14. Substrato de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) consiste de uma dispersão de poliuretano de poliéster estabilizada.

15. Substrato de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que a dispersão contendo poliuretano tem, pelo menos parcialmente, uma estrutura cristalina ou uma estrutura cristalina parcial.

16. Substrato de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que a dispersão sintética contém aditivos de ação adesiva, por exemplo, resinas macias ou polímeros macios, em particular, acrilatos.

17. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) tem uma textura de espuma.

18. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) contém microesferas ocas com um diâmetro menor que 21 pm.

19. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de ligação (12) tem um peso por unidade de área entre 20 g/m2 e 90 g/m2.

20. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o acabamento (1) tem aproximadamente a mesma textura e a mesma massa específica em todas as seções transversais.

21. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o acabamento (1) consiste de uma combinação de uma dispersão de poliuretano estabilizada contendo um agente de reticulação com um ponto de amolecimento alto, e uma dispersão de poliuretano estabilizada contendo um agente de reticulação com estrutura preferivelmente cristalina ou parcialmente cristalina com um ponto de amolecimento, cuja dispersão é termoplástica antes da reticulação.

22. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o acabamento (1) contém microesferas ocas formando células fechadas com um diâmetro menor que 21 pm.

23. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as pontas de grãos (6) do acabamento (1) têm elevações lisas pequenas microscópicas (13).

24. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o lado visível do acabamento (1) tem uma textura "nubuck", fora da qual pêlos finos se projetam, que formam pequenas elevações microscópicas.

25. Substrato de acordo com a reivindicação 23 ou 24, caracterizado pelo fato de que as elevações (13) têm um diâmetro entre 3 e 60 pm, preferivelmente entre 5 e 15 pm, bem como um comprimento máximo de 110 pm.

26. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o acabamento (1) contém ceras e/ou silicones em seu lado visível.

27. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o lado visível do acabamento (1) é provido com um acabamento fino.

28. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que em seu lado (19) oposto ao lado superior provido com o acabamento, é fornecido um pano tecido ou entrelaçado sintético rômbico forte (21) com fibras que se projetam.

29. Substrato de acordo com a reivindicação 28, caracterizado pelo fato de que o pano tecido ou entrelaçado (21) é coberto por meio de um revestimento fino (20).

30. Substrato de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que consiste de uma seção conformada.

31. Substrato de acordo com a reivindicação 30, caracterizado pelo fato de que consiste de uma seção conformada no flanco ou na região central de uma pele de couro e tem um acabamento com uma textura de grão fortemente impregnada.

32. Substrato de acordo com a reivindicação 30, caracterizado pelo fato de que consiste de uma seção conformada na região de núcleo de uma pele de couro e tem um acabamento com uma textura de grão plana.

33. Processo para produzir um acabamento (1) provido com um substrato (7) com uma textura de grãos no lado visível mostrando um lado superior de fibras finas tipo camurça, por meio do que, inicialmente para formação do acabamento (1), uma dispersão sintética aquosa de um forro (2) consistindo de borracha de silicone, que tem uma superfície (3) texturizada de acordo com a textura de grão do acabamento (1), é aplicada e deixada estabilizar em um filme, além disso, no lado superior do substrato (7), uma dispersão sintética formando uma camada de ligação (12) é aplicada, e, além disso, o substrato (7) com este lado superior é colocado no filme e submetido a uma pressão e tratamento com calor, caracterizado pelo fato de que a dispersão sintética contendo poliuretano livre de solvente bem como um agente de reticulação é aplicada de tal maneira em um forro (2) tendo uma temperatura uniforme menor que 105°C, que esta dispersão sintética no toque no forro (2) é estabilizada imediatamente e, após evaporação da água, um filme uniformemente espesso tendo uma textura com espessura menor que 0,04 mm é formado.

34. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que uma dispersão sintética é usada, que consiste de uma combinação de uma dispersão de poliuretano contendo um agente de reticulação com um ponto de amolecimento alto e uma dispersão de poliuretano contendo um agente de reticulação com estrutura preferivelmente cristalina ou parcialmente cristalina com um baixo ponto de amolecimento, a qual dispersão é termoplástica antes da reticulação.

35. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que a dispersão sintética é aplicada no forro aquecido (2) por meio de uma névoa de aspersão fina (25) produzida por bocais de aspersão (24) tendo um pequeno diâmetro.

36. Processo de acordo com a reivindicação 35, caracterizado pelo fato de que a aplicação de aspersão ocorre sem a mistura de ar em uma pressão entre 40 bar e 100 bar pelo uso de bocais de aspersão (24) com um diâmetro menor que 0,04 mm.

37. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que a superfície texturizada (3) do forro (20) é produzida por moldagem da textura de grãos de um couro natural.

38. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que a superfície texturizada (3) do forro (2) é produzida por tratamento com laser.

39. Processo de acordo com a reivindicação 38, caracterizado pelo fato de que a superfície texturizada (3) do forro (2) produzida por tratamento a laser é multiplicada por meio de uma matriz.

40. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que um forro (2) consistindo de borracha de silicone reticulada de adição com uma dureza Shore entre 25 Shore A e 70 Shore A é usado.

41. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que um forro (2) de uma borracha de silicone condutora de calor com uma densidade de mais que 110 g/cm3, preferivelmente de mais que 120 g/cm3, é usado.

42. Processo de acordo com a reivindicação 41, caracterizado pelo fato de que um forro (2), em que cargas inorgânicas são embutidas, é usado.

43. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que um forró (2) é usado, o qual é ligado por encolamento por meio de um suporte metálico (23), preferivelmente consistindo de alumínio.

44. Processo de acordo com a reivindicação 43, caracterizado pelo fato de que o suporte (23) consiste de uma folha de alumínio com uma espessura entre 1 mm e 3 mm.

45. Processo de acordo com a reivindicação 43, caracterizado pelo fato de que a ligação do forro (2) ao suporte metálico (23) ocorre por meio de uma cola de silicone de componente único, em que um material de lã 2 fino de fibras sintéticas com um peso por unidade de área menor que 150 g/m é embutido.

46. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que uma dispersão sintética é aplicada no lado superior do substrato (7), a qual dispersão essencialmente consiste de uma dispersão de poliuretano com um baixo ponto de amolecimento e estrutura preferivelmente cristalina ou parcialmente cristalina e um agente de reticulação, e este sendo tal que, no toque, o lado superior do substrato (7) rapidamente estabilize e uma camada de ligação não contínua (12) seja formada.

47. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que uma dispersão sintética é aplicada ao lado superior do substrato (7), a qual dispersão essencialmente consiste de uma dispersão de poliuretano com um baixo ponto de amolecimento e estrutura preferivelmente cristalina ou parcialmente cristalina e um agente de reticulação, e este sendo tal que, no toque, o lado superior do substrato (7) rapidamente estabilize e uma camada de ligação (12) com posições enfraquecidas (18) da espessura reduzida seja formada.

48. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que o lado superior do substrato (7) provido com a dispersão formando a camada de ligação (12) é colocada no filme mostrando a estrutura de reticulação localizada no forro (2) e sendo extensivamente livre de água, assim que tal dispersão for pega a seco mas ainda contenha umidade residual.

49. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que o filme tendo uma textura de rede localizada no forro (2) com o substrato (7) colocado nele provido com a dispersão sintética formando a camada de ligação (12) é prensado entre placas elásticas sob pressão em uma temperatura entre 60 e 105°C e uma pressão máxima de 5 kg/cm2.

50. Processo de acordo com a reivindicação 49, caracterizado pelo fato de que, apos o pressionamento, o substrato (7) provido com o acabamento (1) é submetido a uma secagem por resíduo em condição suspensa.