BRPI0710494A2 - espumas de poliuretano para tratamento de ferimentos - Google Patents

Abstract

<B>ESPUMAS DE POLIURETANO PARA TRATAMENTO DE FERIMENTOS<D>. A presente invenção refere-se a um método para fabricar espumas de poliuretano para o tratamento de feridas, no qual um composto contendo uma dispersão de poliuretano e agentes coagulantes especiais, é espumado e secado.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "ESPUMASDE POLIURETANO PARA TRATAMENTO DE FERIMENTOS".

A presente invenção refere-se ao processo para fabricar curati-vos de feridas feitos de espumas de poliuretano no qual um composto con-tendo uma dispersão de poliuretano e coagulantes é espumado e secado.

O uso de materiais para contato com ferida feitos de espumapara o tratamento de feridas úmidas corresponde ao estado da técnica. Emrazão de sua alta absorção e suas boas propriedades mecânicas, a espumade poliuretano produzida pela reação de misturas de diisocianato e polióis oupré-polímeros de poliuretano NCO-funcionais com água na presença de de-terminados catalizadores e também aditivos (espumas) são usados em ge-ral. Os diisocianatos aromáticos são empregados em geral, uma vez queespumam melhor. Diversas formas são conhecidas para os processos su-pracitados, por exemplo, aqueles descritos nos documentos US 3,978,266,US 3,975,567 e EP 0 059 048. Entretanto, os processos mencionados tem adesvantagem de requerer o uso de misturas reativas, contendo diisocianatoou pré-polímeros NCO-funcionais cujo manuseio é tecnicamente inconveni-ente e dispendioso pois são necessárias medidas de proteção, por exemplo.

Uma alternativa para o processo descrito acima, em que os dii-socianatos ou pré-polímeros de poliuretano NCO-funcionais são utilizados, éum processo baseado nas dispersões de poliuretano (os quais são essenci-almente livre dos grupos isocianato) em que o ar é incorporado através devigorosa agitação na presença de aditivos (espumas) adequados. As cha-madas espumas de poliuretano mecânico são obtidas após a secagem ecura. Em relação aos materiais de contato com ferida, essas espumas sãodescritas em EP 0 235 949 e EP 0 246 723, sendo que a espuma tanto a-presenta um polímero auto-aderente adicionado a esta como também é apli-cada em um filme polimérico auto-aderente. Além disso, os exemplos referi-dos nos documentos EP 0 235 949 e EP 0 246 723 descrevem o uso de po-liaziridinas como reticulantes os quais, de acordo com o atual estado da téc-nica, não são mais aceitáveis devido a sua toxicidade. Além disso, o reticu-lante exige elevadas temperaturas de secagem em estufa, sendo indicadosna faixa de 100°C a 170°C. O documento US 4.655.210 descreve o uso dasespumas mecânicas supracitadas para revestimento de feridas, que apre-sentam uma estrutura especial feita de portador, espuma e camada de con-tato com a pele. As espumas produzidas de acordo com os processos des-critos nos documentos EP 0 235 949 e EP 0 246 723 além do mais possuemuma enorme desvantagem em que as espumas obtidas apresentam apenasuma mínima porcentagem de célula aberta, reduzindo a absorção de solu-ção salina fisiológica e também a taxa de transmissão de vapor úmido.

Para o tratamento de feridas de topologia complexa ou para acobertura de feridas bem profundas, é muito difícil o uso de materiais paracontato com feridas planas de fabricação industrial e já prontos, já que não éfeita uma cobertura ideal da superfície da ferida, retardando o processo decicatrização. Para se obter uma cobertura de feridas profundas, foi propostoo uso de granulados de poliuretano microporoso em lugar de revestimentocompacto de ferida (EP-A-0 171 268). Entretanto, nem mesmo este conse-gue realizar uma cobertura ideal da ferida.

A aplicação de uma composição (de livre escoamento) que seajusta otimamente ao formato da ferida eliminaria a desvantagem do reves-timento plano da ferida. Os dois processos descritos acima, que utilizam tan-to os diisocianatos/pré-polímeros de poliuretano NCO-funcionais ou disper-sões de poliuretano em combinação com poliaziridina para produzir as es-pumas de poliuretano, não podem ser utilizados para este, entretanto: Ascomposições reativas contendo grupos isocianato livres não podem ser apli-cadas diretamente à pele, embora tenham sido propostas diversas maneiras(ver WO 02/26848 por exemplo). Mas mesmo o uso de dispersões de poliu-retano com poliaziridina como reticulante está fora de questão hoje, pois oreticulante possui propriedades que não são geralmente reconhecidas comosegura pelos toxicologistas.

A presente invenção, portanto, tem o objetivo de fornecer espu-ma de poliuretano para curativos de ferida usando uma composição que estálivre de grupos isocianato. A produção de espuma de poliuretano, em princí-pio, poderá ser realizada em condições ambiente, neste caso tanto as es-pumas de poliuretano como as boas propriedades mecânicas obtidas pos-suem uma alta absorvência de solução salina fisiológica com alta taxa detransmissão de vapor úmido. Isto requer que a espuma de poliuretano tenhaum certo conteúdo de célula aberta. Além disso, a composição será adequa-da para a aplicação direta sobre a pele, por exemplo, por atomização ou a-plicação, de forma a cobrir a ferida de forma ideal com a espuma de poliure-tano; a secagem rápida é essencial para isto.

Sabe-se então que as composições contendo dispersões de po-liuretano e os coagulantes catiônicos específicos, ambos livres dos gruposisocianato, podem ser usadas para produzir as espumas de poliuretano emcondições ambiente com boas propriedades mecânicas, uma alta absorvên-cia de solução salina fisiológica e alta taxa de vapor úmido. As espumas depoliuretano exibem, pelo menos em alguma extensão, uma estrutura porosade célula aberta. As composições de livre escoamento, além disso, podemser aplicadas diretamente na pele por atomização ou entornamento.

A presente invenção, consequentemente apresenta um processopara a produção de materiais de contato com a ferida feito de espumas depoliuretano que compreende a composição contendo as dispersões de poliu-retano anionicamente hidrofilizantes (1) e um coagulante catiônico (II) espu-mado e seco.

Os materiais de contato com ferida feitos de espuma de poliure-tano para fins desta invenção são materiais porosos, preferivelmente, compelo menos algum conteúdo de célula aberta, que consistem essencialmenteem poliuretanos e protegem as feridas contra germes e influências ambien-tais como uma cobertura esterilizada, com alta e rápida absorvência de solu-ção salina ou mais precisamente, do fluído da ferida, com uma taxa detransmissão de vapor úmido adequada para garantir um clima adequado àferida e uma resistência mecânica suficiente.

Estas dispersões de poliuretano aquosas, anionicamente hidrofi-Iizantes (I) presentes na composição, de acordo com a presente invenção,são obtidas produzindo-se

A) pré-polímeros isocianato-funcionais a partir deΑ1) Poliisocianatos orgânicos

A2) polióis poliméricos com pesos moleculares médios na faixa de 400a 8000 g/mol, preferivelmente na faixa de 400 a 6000 g/mol e maispreferivelmente na faixa de 600 a 3000 g/mol, e funcionalidadesOH na faixa de 1.5 a 6, preferivelmente na faixa de 1.8 a 3, maispreferivelmente na faixa de 1.9 a 2.1 eA3) opcionalmente compostos hidroxila-funcionais com pesos molecu-lares na faixa de 62 a 399 g/mol e

A4) opcionalmente agentes isocianato-reativos, anionicamente ou po-tencialmente anionicamente e/ou opcionalmente anionicamente

hidrofilizantes

e reangindo-se

B) seus grupos NCO livres total ou parcialmente

B1) opcionalmente com compostos aminofuncionais com pesos mole-culares na faixa de 32 a 400 g/mol e

B2) com agentes isocianato-reativos, preferivelmente aminofuncionais,anionicamente ou potencialmente anionicamente hidrofilizantespor extensão de cadeia e os pré-polímeros sendo dispersados em água an-tes, durante e após a etapa B), em que grupos potencialmente iônicos pre-sentes são convertidos na forma iônica através de reação parcial ou comple-ta com um agente neutralizante.

Para atingir a hidrofilização aniônica, A4) e/ou B2) devem serutilizados os agentes hidrofilizantes que possuam pelo menos um grupo rea-tivo em relação a grupos NCO, tais como grupos amino, hidroxila ou tiol eadicionalmente possuem -COO- ou -SO3 ou -PO32" como grupos aniônicosou suas formas de ácido protonadas como grupos potencialmente aniônicos.

As dispersões de poliuretano aquosas, aniônicas preferidas (I)possuem um baixo grau de grupos aniônicos hidrofílicos, preferivelmente de0,1 a 15 miliequivalentes por 100g de resina sólida.

Para atingir uma boa estabilidade sedimentação, o tamanho dapartícula médio numérico das dispersões de poliuretano específicas é prefe-rivelmente inferior a 750 nm e mais preferivelmente inferior a 500 nm, deter-minados por espectroscopia de correlação a laser.

A taxa dos grupos NCO dos compostos do componente A1) paraos grupos NCO-reativos tais como os grupos amino, hidroxila ou tiol doscompostos dos componentes A2) a A4) situa-se na faixa de 1,05 a 3,5, pre-ferivelmente na faixa de 1,2 a 3,0, preferivelmente na faixa de 1,2 a 3,0 emais preferivelmente na faixa de 1,3 a 2,5 para preparar o pré-polímeroNCO-funcional.

Os compostos aminofuncionais no estágio B) são usados em talquantidade que a proporção equivalente dos grupos amino isocianato-reativos do pré-polímero situa-se na faixa de 40 a 150%, preferivelmenteentre 50 a 125% e mais preferivelmente entre 60 a 120%.

Poliisocianatos adequados para o componente A1) incluem os jáconhecidos poliisocianatos aromáticos, aralifáticos, alifáticos ou cicloalifáti-cos de funcionalidade NCO de > 2.

Exemplos desses poliisocianatos adequados são diisocianato de1,4-butileno, diisocianato de 1,6-hexametileno (HDI), diisocianato de isoforo-na (IPDI), diisocianato de 2,2,4 e/ou 2,4,4-trimetilhexametileno, os bis(4,4'-isocianatociclohexil)metanos isoméricos ou suas misturas de qualquer con-teúdo de isômero desejado, diisocianato de 1,4-ciclohexileno, diisocianato de1,4-fenileno, diisocianato de 2,4- e/ou 2,6-toluileno, diisocianato de 1,5-naftaleno, diisocianato de 2,2'- e/ou 2,4'- e/ou 4,4'-difenilmetano, 1,3- e/ou1,4-bis-(2-isocianatoprop-2-il)benzeno (TMXDI), 1,3-bis(isocianatometil)bem-zeno (XDI), e também alquil 2,6-diisocianatohexanoatos (diisocianatos delisina) com grupo alquilaC-i-Ce.

Além dos poliisocianatos supracitados, é possível usar, propor-cionalmente os diisocianados modificados com estrutura de uretdiona, isoci-anurato, uretano, alofanato, biureto, iminooxadiazinediona e/ou de oxadiazi-netriona e também poliisocianatos não modificados com mais de 2 gruposNCO por molécula, por exemplo, diisocianato de 4-isocianatometil-1,8-octano (triisocianato de nonano) ou 4,4,,4"-triisocianato de trifenilmetano.

Preferivelmente, trata-se de poliisocianatos ou misturas de polií-socianato do tipo supracitado com grupos isocianato ligados exclusivamentealifaticamente e/ou cicloalifaticamente e com uma funcionalidade NCO mé-dia da mistura na faixa de 2 a 4, preferivelmente na faixa de 2 a 2.6 e maispreferivelmente na faixa de 2 a 2.4.

São empregados mais preferivelmente em A1) diisocianato de1,6-hexametileno, diisocianato de isoforona, os bis(4,4'-isocianatociclo-hexil)metanos isoméricos, e também suas misturas.

Em A2) são utilizados os polióis poliméricos com pesos molecu-lares médios Mn na faixa de 400 a 800 g/mol, preferivelmente na faixa de400 a 6000 g/mol e mais preferivelmente de 600 a 3000 g/mol. Preferivel-mente estes possuem uma funcionalidade OH na faixa de 1.5 a 6, mais pre-ferivelmente na faixa de 1,8 a 3 e muito preferivelmente na faixa de 1,9 a2,1.

Esses polióis poliméricos são os poliéster polióis em si conheci-dos dentro da engenharia de revestimentos de poliuretano, polióis poliacrila-to, polióis poliuretano, polióis policarbonato, poliéster polióis, poliéster polia-criltato polióis, poliuretano poliacrilato polióis, poliéster poliuretano polióis,poliéster poliuretano polióis, poliuretano policarbonato polióis e poliéster poli-carbonato poliois. Estes podem ser usados em A2) individualmente ou emqualquer mistura desejada entre si.

Poliéster polióis são policondensados já conhecidos produzidosa partir de di- e também opcionalmente tri- e tetraois e ácidos di- e tambémopcionalmente tri- e tetracarboxílicos ou ácidos hidróxi carboxílicos ou Iacto-nas. No lugar de ácidos livres policarboxílicos também é possível utilizar osanidridos policarboxílicos correspondentes ou ésteres policarboxílicos deálcoois inferiores para produção dos poliésteres.

Exemplos de dióis adequados são etileno glicol, butileno glicol,dietileno glicol, trietileno glicol, polialquileno glicóis tais como polietileno gli-col, também 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, butanodiol(1,3), butanodi-ol(1,4), hexanodiol(1,6) e isômeros, neopentil glicol ou hidropivalato de neo-pentil glicol, dos quais hexanodiol(1,6) e isomeros, neopentil glicol e hidroxi-pivalato de neopentil glicol são preferidos. Além destes também é possívelutilizar polióis tais como trimetilolpropano, glicerina, eritritol, pentaeritritol,trimetilolbenzeno ou isocianurato de trishidroxietilo.

Ácidos dicarboxílicos úteis incluem ácido itálico, ácido isoftálico,ácido tereftálico, ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácido ciclohe-xanedicarboxílico, ácido adípico, ácido azeláico, ácido sebácico, ácido glutá-rico, ácido tetracloroftálico, ácido maléico, ácido fumárico, ácido itacônico,ácido malônico, ácido subérico, ácido 2-metilsuccínico, ácido 3,3-dietil glutá-rico e/ou ácido 2,2-dimetilsuccínico. Os anidridos correspondentes tambémpodem ser utilizados como uma fonte de um ácido.

Se a funcionalidade médida do poliol a ser esterificado for > doque 2, ácidos monocarboxílicos, tais como ácido benzóico e ácido hexane-carboxílico podem ser utilizados adicionalmente.

Ácidos preferidos são ácidos alifáticos ou aromáticos do tipo a-cima mencionado. Ácido adípico, ácido isoftálico e opcionalmente ácido tri-melítico são particularmente preferidos.

Ácidos hidróxi carboxílicos úteis como participanete sde reaçãona produção de um poliéster poliol contendo grupos hidroxila terminais inclu-em por exemplo ácido hidroxicapróico, ácido hidroxibutírico, ácido hidroxide-canóico, ácido hidróxi esteárico e similares. Lactonas adequadas incluemcaprolactona, butirolactona e homólogos. É preferida caprolactona.

Preferivelmente na faixa de 600 a 3000 g/mol. Estes podem serobtidos pela reação de derivados de ácido acrbônico, tais como carbonatode difenila, carbonato de dimetila ou fosgene, com polióis, preferivelemntedióis.

Exemplos de tais dióis são etileno glicol, 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, 1,3-butanodiol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,8-octanodiol,neopentil glicol, 1,4-bishidroximetilciclohexano, 2-metil-1,3-propanodiol,2,2,4-trimetiM ,3-pentanodiol, dipropileno glicol, polipropileno glicóis, dibuti-leno glicol, polibutileno glicóis, bisfenol A e dióis lactona-modificados do tipoacima mencionado.

O policarbonato diol contém preferivelmente de 40% a 100% empeso de hexanodiol, sendo prefe derivados de 1,6-hexanodiol e/ou hexano-diol. Tais derivados de hexanodiol são baseados em hexanodiol e apresen-tam grupos éster ou éter assim como grupos OH terminais. Tais derivadospodem ser obtidos pela reação de hexanodiol com caprolactona em excessoou por eterificação de hexanodiol consigo mesmo formando di- ou trihexilenoglicol.

No lugar ou em adição aos policarbonato dióis puros, tambémpodem ser utilizados poliéter-policarbonato dióis em A2).

Policarbonatos contendo grupos hidroxila possuem preferivel-mente uma construção linear.

A2) pode igualmente uitlizar poliéter polióis.

São adequados, por exemplo, os politetrametileno glicol poliéte-res em si conhecidos na química-poliuretano conforme como podem ser ob-tidos por polimerização de tetrahidrofurano por meio de abertura de anel ca-tiônico.

Poliéter polióis igualmente adequados incluem os conhecidosprodutos de adição, de óxido de etileno, óxido de propileno, óxidos de butile-no e/ou epiclorohidrina em moléculas de partida di- ou polifuncionais. Polié-ter polióis, baseados na adição pelo menos proporcional de óxido de etilenoem moléculas de partida di- ou polifuncionais também podem ser utilizadoscomo componente A4) (agentes hidrofilizantes não iônicos).

Moléculas úteis de partida incluem todos os compostos conheci-dos de acordo com o estado da técnica, por exemplo água, butil diglicol, gli-cerina, dietileno glicol, trimetilolpropano, propileno glicol, sorbitol, etilenedia-mina, trietanolamina, 1,4-butanodiol. Moléculas de partida preferidas sãoágua, etileno glicol, propileno glicol, 1,4-butanodiol, dietileno glicol e butil di-glicol.

Formas de concretização particularmente preferidas das disper-ses de poliuretano (I) contém como componente A2) uma mistura de policar-bonato polióis e politetrametileno glicol polióis, sendo que a porcentagem depolicarbonato polióis nessa mistura é na faixa de 20% a 80% em peso e aporcentagem de politetrametileno glicol polióis nessa mistura na faixa de80% a 20% em peso. É preferida uma porcentagem de 30% a 75% em pesode politetrametileno glicol polióis e uma porcentagem de 25% a 70% em pe-so de policarbonato polióis. É particularmente preferida uma porcentagem de35% a 70% em peso de politetrametileno glicol polióis e uma porcentagemde 30% a 65% em peso de policarbonato polióis, respectivamente com acondição de que a soma total das porcentagens de peso do policarbonato epolitetrametileno glicol polióis é 100% e a porcentagem da soma dos policar-bonato polióis e dos politetrametileno glicol poliéter polióis é de pelo menos50% em peso, preferivelmente de 60% em peso e mais preferivelmente depelo menos 70% em peso.

Os compostos do componente A3) apresentam pesos molecula-res de 62 e 400 g/mol.

A3) pode utilizar polióis da faixa de peso molecular especificada comaté 20 átomos de carbono, tais como etileno glicol, dietileno glicol,trietileno glicol, 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol,1,3-butileno glicol, ciclohexanediol, 1,4-ciclohexanedimetanol, 1,6-hexanodiol, neopentil glicol, hidroquinona dihidroxietil éter, bisfenol

A (2,2-bis(4-hidroxifenil)propano), bisfenol A hidrogenatado,(2,2-bis(4-hidroxiciclohexil)propano), trimetilolpropano, glicerina,pentaeritritol e também quaisquer misturas destes com um outro.

Também são adequados éster dióis da faixa de peso molecularespecificada tais como éster de ácido a-hidroxibutil-e-hidroxicapróico, ésterde ácido G>hidroxihexil-y-hidroxibutírico, adipato de β-hydroxietila ou terefta-Iato de bis(P-hidroxietila).

A3) pode além disso utilizar compostos contendo grupo hidroxila isoci-anato-reativos monofuncionais. Exemplos de tais compostos mo-nofuncionais são etanol, n-butanol, monobutil éter de etileno glicol,monometil éter de dietileno glicol, monobutil éter de etileno glicol,monobutil éter de dietileno glicol, monometil éter de propileno gli-col, monometil éter de dipropileno glicol, monometil éter de tripro-pileno glicol, monopropil éter de dipropileno glicol, monobutil éterde propileno glicol, monobutil éter de dipropileno glicol, monobutiléter de tripropileno glicol, 2-etilhexanol, 1-octanol, 1-dodecanol, 1-hexadecanol.Compostos preferidos do componente A3) são 1,6-hexanodiol,1,4-butanodiol, neopentil glicol e trimetilolpropano.

Um composto anionicamente ou potencialmente hidrofilizante docomponente A4) é qualquer composto que apresente pelo menos um grupoisocianato-reativo tal como um grupo hidroxila e também pelo menos umafuncionalidade tal como por exemplo -COO-M+, -S03~M+, -P0(0~M+)2 ondeM+ é por exemplo um cátion metálico, H+, NH4+, NHR3"1", onde R em cadaocorrência pode ser um radical alquilaC1-C12, cicloalquilaC5-C6 e/ou hidroxi-alquilaC2-C4, que introduz um equilíbrio de dissociação dependente do valorde pH durante a interação com meios aquosos e desse modo pode ter umacarga negativa ou neutra. Compostos adequados anionicamente ou potenci-almente anionicamente hidrofiIizantes incluem ácidos mono- e dihidróxi car-boxílicos, ácidos mono- e dihidróxi sulfônicos e também ácidos mono- e dihi-dróxi fosfônicos e seus sais. Exemplos de tais agentes aniônicos ou potenci-almente aniônicos hidrofilizantes são ácido dimetilolpropiônico, ácido dimeti-lolbutírico, ácido hidroxipiválico, ácido málico, ácido cítrico, ácido glicólico,ácido láctico e o aduto propoxilatado formado a partir de 2-butenediol eNaHSO3 conforme descrito no documento DE-A 2 446 440, página 5-9, fór-mula l-lll. Agentes preferidos aniônicos ou potentcialmente aniônicos hidrofi-lizantes do componente A4) são aqueles do tipo acima mencionado, queapresentam grupos carboxilato ou grupos carboxila e/ou grupos sulfonato.

Particularmente preferidos os agentes aniônicos ou potencial-mente aniônicos hidrofilizantes são aqueles que contém grupos carboxilatoou carboxila como grupo iônico ou potencialmente iônico tais como, ácidodimetilolpropiônico, ácido dimetilolbutírico e ácido hidroxipiválico e seus sais.

Compostos úteis não-ionicamente hidrofilizantes do componenteA4) incluem por exemplo polioxialquileno éteres que apresentam pelo menosum grupo hidroxila ou um grupo amino, preferivelmente pelo menos um gru-po hidroxila.

São exemplos os poliéter-álcoois de óxido de polialquileno mo-nohidróxi-funcionais, que apresentam na média estatística de 5 a 70 e prefe-rivelmente 7 a 55 unidades de óxido de etileno por molécula e podem serobtidos de maneira convencional por alcoxilação de moléculas de partidaadequadas (por exemplo na enciclopédia Ullmann de engenharia química,4a edição, volume 19, Editora Chemie, Weinheim páginas 31-38).

Estes são ou éteres puros de oxido de polietileno ou éteres mis-turados de oxido de polialquileno, contendo pelo menos 30% em mol e pre-ferivelmente pelo menos 40% em mol de unidades de óxido de etileno, combase em todas as unidades de óxido de alquileno presentes.

Éteres de óxido de polietileno preferidos do tipo acima mencio-nado são poliéteres de óxido de polialquileno misturados monofuncionais ,que apresentam 40 a 100% em mol de unidades de óxido de etileno e 0 a60% em mol de unidades de óxido de propileno.

Compostos não-ionicamente hidrofilizantes preferidos do com-ponente A4) incluem aqueles do tipo acima mencionado que são9co)polímeros em bloco produzidos por adição em blocos de óxidos de al-quileno em starters adequados.

Moléculas de partida adequadas para tais agentes hidrofilizantesnão tônicos incluem monoalcoóis saturados tais como metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, sec-butanol, os isômeros pen-tanóis, hexanóis, octanóis e nonanóis, n-decanol, n-dodecanol, n-tetradecanol, n-hexadecanol, n-octadecanol, ciclohexanol, os metilciclohexa-nóis isoméricos ou hidroximetilciclohexano, 3-etil-3-hidroximetiloxetano outetrahidrofurfurila álcool, dietileno glicol monoalquil éteres, por exemplo dieti-leno glicol monobutil éter, álcoois insaturados tais como alil álcool, 1,1-dimetilalquil álcool ou álcool oléico, álcoois aromáticos tais como fenol, oscresóis isoméricos ou metoxifenóis, álcoois aralifáticos tais como benzil ál-cool, anis álcool ou cinnamil álcool, monoaminas secundárias tais como di-metilamina, dietilamina, dipropilamina, diisopropilamina, dibutilamina, bis(2-etilhexil)amina, N-metilciclohexilamina, N-etilciclohexilamina ou diciclohexi-lamina e também aminas secundárias heterocíclicas tais como morfolina,pirrolidina, piperidina ou 1H-pirazol. Moléculas de partida preferidas são mo-noalcoóis saturados do tipo acima mencionado. É preferível utilizar dietilenoglicol monobutil éter ou n-butanol como moléculas de partida.Óxidos de alquileno adequados para a reação de alcoxilaçãosão em particular óxido de etileno e oxido de propileno, que podem ser usa-dos em qualquer seqüência ou também misturado na reação de alcoxilação.

Como componente B1) podem ser utilizadas di- ou poliaminastais como 1,2-etilenodiamina, 1,2-diaminopropano, 1,3-diaminopropano,1,4-diaminobutano, 1,6-diaminohexano, isoferonadiamina, mistura isoméricade 2,2,4- e 2,4,4-trimetilhexametilenodiamina, 2-metilpentametilenodiamina,dietilenotriamina, triaminononano, 1,3-xililenodiamina, 1,4-xililenodiamina,α,α,α',α'-tetrametil-l ,3- e -1,4-xililenodiamina e4,4-diaminodiciclohexilmetano e/ou dimetiletilenodiamina. Também é possí-vel porém manos preferível utilizar hidrazina e/ou hidrazidas tais ocmo adi-pohidrazida.

Além disso podem ser utilizados como componente B1) compos-tos que além de um grupo amino primário, também possuam grupos aminosecundários ou que além de um grupo amino(primário ou secundário) tam-bém possuam grupos OH. Exemplos destes são aminas primá-rias/secundárias, tais como dietanolamina, 3-amino-1-metilaminopropano, 3-amino-1 -etilaminopropano, 3-amino-1 -ciclohexilaminopropano, 3-amino-1-metilaminobutano, alcanolaminas tais como N-aminoetiletanolamina, eta-nolamina, 3-aminopropanol, neopentanolamina.

Como componente B1) também podem ser utilizados compostosde amina isocianato-reativos monofuncionais, por exemplo metilamina, eti-lamina, propilamina, butilamina, octilamina, laurilamina, estearilamina, isono-niloxipropilamina, dimetilamina, dietilamina, dipropilamina, dibutilamina,N-metilaminopropilamina, dietil(metil)aminopropilamina, morfolina, piperidina,ou derivados sibstituídos adequados dos mesmos, amida-aminas formadasa partir de aminas diprimárias e ácidos monocarboxílicos, "monoketimes" deaminas diprimárias, aminas primárias/terciárias, tais comoN,N-dimetilaminopropilamina.

Compostos preferidos do componente B1) são1,2-etilenodiamina, 1,4-diaminobutano e isoferonadiamina.

Um composto anionicamente ou potencialmente anionicamentehidrofilizante para componente B2) é qualquer composto que tenha pelo me-nos um grupo isocianato reativo, preferivelmente um grupo amina, e tambémpelo menos uma funcionalidade, tais como, por exemplo, -COO-M+, -SO3-M+, -P0(0-M+)2 onde M+ é por exemplo um cátion de metal, H+, NH4"1", N-HR3+, onde R em cada ocorrência pode ser CrCi2-alquila, C5-C6-cicloalquilae/ou C2-C4-Iiidroxialquila, cuja funcionalidade entra na interação e portanto,pode ter uma carga negativa ou neutra.

Compostos anionicamente ou potencialmente anionicamentehidrofilizantes são ácidos mono- e diamino carboxílicos, ácidos mono- e di-amino sulfônicos e também ácidos mono- e diamino fosfônicos e seus sais.Exemplos de tais agentes aniônicos ou potencialmente aniônicos são ácidoN-(2-aminoetil)-p-alanina, 2-(2-aminoetilamino)etanossulfônico, ácido etile-nodiaminopropilsulfônico, ácido etilenodiaminobutilsulfônico, ácido 1,2- ou1,3-propilenodiamino-p-etilsulfônico, glicina, alanina, taurina, lisina, ácido3,5-diaminobenzóico e o produto de adição de IPDA e ácido acrílico(EP-A O 916 647, Exemplo 1). Além disso, é possível utilizar ácido ciclohexi-laminopropanosulfônico (CAPS) do documento WO-A 01/88006 com agenteaniônico ou potencialmente aniônico hidrofilizante.

Agentes aniônicos ou potencialmente aniônicos hidrofilizantes docomponente B2) são aqueles do tipo acima mencionado, que apresentamgrupos carboxilato ou grupos carboxila e/ou grupos sulfonato, tais como ossais de N-(2-aminoetil)-p-alanina, ácido de 2-(2-aminoetilamino)etanossulfônico ou do produto de adição de IPDA e ácidoacrílico (EP-A 0 916 647, exemplo 1).

Misturas de agentes aniônicos ou potencialmente aniônicos hi-drofilizantes e agentes não-aniônicos hidrofilizantes também podem ser usa-das.

Uma forma preferida de concretização para fabricar as disper-sões de poliuretano específicas utilize componentes A1) a A4) e B1) a B2)nas seguintes quantidades, sendo as quantidades individuais sempre acres-centadas até atingir 100% em peso:5% a 35% em peso do componente A1),60% a 90% em peso de A2),

0,5% a 15% em peso da soma total dos componentes A3) e B1),

sendo utilizados 0.1% a 15% em peso da soma total dos com-ponentes A4) e B2), com 0,2% a 4% em peso de agentes aniônicos ou po-tencialmente anônicos hidrofilizantes a partir de A4) e/ou B2), com relação àquantidade total de componentes A1) a A4) e B1) a B2).

Uma forma muito especialmente preferida de concretização parafabricar as dispersões de poliuretano específicas utilize componentes A1) aA4) e B1) a B2) nas seguintes quantidades, sendo que as quantidades indi-viduais são sempre acrescentadas até atingir 100% em peso:10% a 30% em peso do componente A1)65% a 85% em peso de A2)

0,5% a 14% em peso da soma total dos componentes A3) e B1),sendo utilizados 0,1% a 13,5% em peso da soma total dos componentes A4)e B2), com 0,5% a 3,0% em peso de agentes aniônicos ou potencialmenteaniônicos hidrofilizantes a partir de A4) e/ou B2), com relação à quantidadetotal dos componentes A1) a A4) e B1) a B2).

A produção das dispersões de poliuretano anionicamente hidrofi-lizantes (I) pode ser feita em um ou mais estágios na fase homogênea ou,em caso de uma reação multiestágio, parcialmente na fase dispersa. Apóspoliadição realizada completa ou parcialmente a partir de A1) a A4) é reali-zada uma etapa dispersante, emulsificante ou dissolvente. Está é seguida,se necessário, por uma outra poliadição ou modificação na fase dispersa.

Neste caso, podem ser empregados todos os processos conhe-cidos no estado da técnica, como por exemplo o processo de mistura do pré-polímero, o processo de acetona ou o processo de dispersão-fusão. O pro-cesso acetona é preferido.

Para a produção de acordo com o processo acetona são apre-sentados normalmente total ou parcialmente os constituintes A2) a A4) e ocomponente poliisocianato A1), para fabricar um pré-polímero de poliuretanoisocianato-funcional e, se necessário, diluídos através de um solvente inerteem relação a grupos isocianato, e miscível com água, e aquecidos a tempe-raturas na faixa de 50 a 120°C. A reação de adição de isocianato pode seracelerada utilizando-se os catalisadores conhecidos na química de poliure-tano.

Solventes adequados incluem os usuais solventes alifáticos, ce-to-funcionais tais como acetona, 2-butanona, que podem ser acrescentadosnão apenas no início do processo de produção mas também posteriormente,opcionalmente em porções. Acetona e 2-butanona são preferidos.

Podem ser adicionalmente utilizados outros solventes tais comoxileno, tolueno, ciclohexano, acetate de butila, acetate de metoxipropila,N-metilpirrolidona, N-etilpirrolidona, solventes que apresentam unidades deéter ou éster, e total ou parcialmente destilados e no caso deN-metilpirrolidona, N-etilpirrolidona permanecer completamente na disper-são. Porém, é preferível não utilizar quaisquer outros solventes afora os cos-tumeiros solventes alifáticos, ceto-funcionais.

Em seguida, são acrescentados os constituintes de A1) a A4)que ainda não haviam sido adicionados eventualmente no início da reação.

Na produção do pré-polímero de poliuretano a partir de A1) aA4), a razão quantitativa de substância de grupos isocianato em relação agrupos isocianato-reativos situa-se na faixa de 1,05 a 3,5, preferivelmente nafaixa de 1,2 a 3,0 e mais preferivelmente na faixa de 1,3 a 2,5.

A reação dos componentes A1) a A4) para formar o pré-polímeroé efetivada parcial ou completamente, mas preferivelmente completamente.Pré-polímeros de poliuretano contendo grupos isocianato livres são obtidosportanto em solvente ou em solução.

A etapa de neutralização para a conversão parcial ou total degrupos potencialmente aniônicos em grupos aniônicos utiliza bases tais co-mo aminas terciárias, por exemplo trialquilaminas contendo 1 a 12 e preferi-velmente 1 a 6 átomos de carbono e mais preferivelmente 2 a 3 átomos decarbono em cada radical alquila ou base de metal alcalino tais como os hi-dróxidos correspondentes.

Exemplos desles são trimetilamina, trietilamina, metildietilamina,tripropilamina, N-metilmorfolina, metildiisopropilamina, etildiisopropilamina ediisopropiletilamina. Os radicais alquila também podem portar por exemplogrupos hidroxila, tal como no caso das dialquilmonoalcanolaminas, alquildi-alcanolaminas e trialcanolaminas. Agentes neutralizantes adequados inclu-em além disso, quando necessário, bases inorgânicas, tais como solução deamônia aquosa, hidróxido de sódio ou hidróxido de potássio.

É preferível amônia, trietilamina, trietanolamina, dimetiletanola-mina ou diisopropiletilamina e também hidróxido de sódio e hidróxido de po-tássio, sendo especialmente preferidos hidróxido de sódio e hidróxido depotássio.

As bases são empregadas em uma quantidade substância que é50 e 125% em mol e preferivelmente entre 70 e 100% em mol da quantidadesubstância dos grupos ácido a serem neutralizados. A neutralização tambémpode ser feita ao mesmo tempo com a etapa de dispersão, incluindo o agen-te neutralizante na água de dispersão.

Em seguida, em uma outra etapa do processo, se esta aindanão tiver ocorrido ou tiver ocorrido apenas parcialmente, o pré-polímero obti-do é dissolvido com auxílio de cetonas alifáticas tais como acetona ou2-butanona.

Na extensão de cadeia da etapa B), os componentes NH2- e/ouNH-funcinais são reagidos, parcial ou totalmente, com os grupos isocianatoainda remanescentes do pré-polímero. Preferivelmente, a exten-são/terminação de cadeia é realizada antes da dispersão em água.

Terminação de cadeia é normalmente realizada utilizando-seaminas B1) que apresentam um grupo isocianato-reativo tais como metila-mina, etilamina, propilamina, butilamina, octilamina, laurilamina, estearilami-na, isononiloxipropilamina, dimetilamina, dietilamina, dipropilamina, dibutila-mina, N-metilaminopropilamina,dietil(metil)aminopropilamina, morfolina, pipe-ridina ou respectivos derivados substituídos adequados, amida-aminas for-madas a partir de aminas diprimárias e ácidos monocarboxílicos, "monoke-times" de aminas diprimárias, aminas primárias/terciárias, tais como N,N-dimetilaminopropilamina.

Se para a realização da extensão de cadeia parcial ou completaforem utilizados agentes aniônicos ou potencialmente aniônicos hidrofilizan-tes conforme definição B2) com grupos NH2 ou NH1 é preferível realizar aextensão de cadeia dos pré-polímeros antes da dispersão.

Os componentes amínicos B1) e B2) podem ser opcionalmenteusados na forma diluído em água ou solvente no processo da presente in-venção, individualmente ou em misturas, sendo possível a princípio qualquerseqüência de adição.

Se for utilizada água ou solvente orgânico como diluente, o con-teúdo de diluente do componente de extensão de cadeia utilizado em B) de-verá situar-se preferivelmente na faixa de 70% a 95% em peso.

A dispersão é preferivelemnte realizada em seguida à extensãode cadeia. Para fins da dispersão, o polímero de poliuretano dissolvido e decadeia estendida é introduzido na água de dispersão, se necessário, por ci-salhamento substancial, tal como vigorosa agitação por exemplo, ou a águade dispersão, ao contrário,é agitada formando as soluções de polímeros depoliuretano de cadeia extendida. Preferivelmente a água é acrescentada aopolímero de poliuretano de cadeia extendida.

O solvente ainda presente nas dispersões após a etapa de dis-persão é então normalmente removido por destilação. A remoção durante aetapa de dispersão também é possível.

O nível residual de solventes orgânicos nas dispersões de poliu-retano (I) é normalmente inferior a 1,0% em peso e preferivelmente inferior a0,5% em peso, com relação à dispersão toda.

O pH das disperses de poliuretano (I) que são essenciais para apresente invenção é normalmente inferior a 9,0, preferivelmente inferior a8,5, mais preferivelmente inferior a 8,0 e ornais preferivelmente na faixa de6,0 a 7,5.

O teor de sólidos das dispersões de poliuretano (I) situa-se nafaixa de 40% a 70%, preferivelmente na faixa de 50% a 65% e o mais prefe-rivelmente na faixa de 55% a 65% em peso.

Como coagulantes (II) podem ser utilizados normalmente quais-quer compostos orgânicos contendo pelo menos 2 grupos catiônicos, prefe-rivelmente todos os agentes precipitantes ou floculantes catiônicos conheci-dos do estado da técnica, tais como um homo- ou copolímero catiônico deum sal de poli[2-(N,N,N-trimetilamino)etilacrilato], de polietilenoimina, de po-li[N-(dimetilaminometil)acrilamida], de uma acrilamida substituída, de umametacrilamida substituída, de N-vinilformamida, de N-vinilacetamida, de N-vinilimidazol, de 2-vinilpiridina ou de 4-vinilpiridina.

Coagulantes catiônicos preferidos (II) são copolímeros de acri-lamida compreendendo unidades estruturais da fórmula geral (2) e mais pre-ferivelmente da fórmula geral (1) e (2)

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onde

R é C=O1 -COO(CH2)2- ou -COO(CH2)3- e

X" é íon de haleto, preferivelmente cloreto.

Os coagulantes (II) apresentam preferivelmente pesos molecula-res médios numéricos na faixa de 500 OOO a 50 OOO 000 g/mol.

Tais coagulantes (II) são comercializados por exemplo sob onome de Praestol® (Degussa Stockhausen, Krefeld, Alemanha) como flocu-lantes para Iodos de clarificação. Coagulantes preferidos do tipo Praestol®são Praestol® K111L, K122L, K133L, BC 270L, K 144L, K 166L, BC 55L,185K, 187K, 190K, K222L, K232L, K233L, K234L, K255L, K332L, K 333L, K334L, E 125, E 150 e também misturas dos mesmos. Praestol® 185K, 187Ke 190K e também misturas dos mesmos são agentes coagulantes muito es-pecialmente preferidos.

Os níveis residuais de monômeros, em particular monômeros deacrilato e monômeros de acrilamida, nos coagulantes são preferivelmenteinferiores a 1% em peso, mais preferivelmente inferiores a 0,5% em peso e omais preferivelmente inferior a 0,025% em peso.

Os coagulantes podem ser utilizados na forma sólida ou comosoluções aquosas ou dispersões aquosas. O uso de dispersões aquosas ousolução aquosas é preferido.

Além das dispersões de poliuretano (I) e os coagulantes (II),também podem ser usados materiais auxiliares e aditivos (III).

Exemplos de tais materiais auxiliares e aditivos (III) são materi-ais auxiliares de espuma tais como agentes espumantes e estabilizadores,espessantes ou agentes tixotrópicos, antioxidantes, estabilizadores leves,emulsificantes, plastificantes, pigmentos, cargas e/ou agentes de controle defluxo.

Preferível mente, auxiliares espumantes tais como agentes es-pumantes e estabilizadores estão incluídos como materiais auxiliares e aditi-vos (III). Auxiliares espumantes adequados incluem compostos comercial-mente disponíveis tais como amidas de ácido graxo, sulfossuccinamidas hi-drocarbil sulfatos ou sulfonatos ou sais de ácido graxo, sendo que o radicalIipofílico contém preferivelmente 12 a 24 átomos de carbono, assim comoalquilpoliglicosidas que podem ser obtidas de acordo com métodos conheci-dos do versado na técnica mediante reação de monoalcoóis de cadeia longa(4 a 22 átomos de carbono no radical alquila) com mono-, di- ou polissacarí-deos (vide por exemplo Kirk-Othmer, Enciclopédia de Engenharia Química,John Wiley & Sons, Vol. 24, p. 29).

Agentes auxiliares espumantes preferidos são alcanossulfonatosou alcano sulfatos, que apresentam 12 a 22 átomos de carbonono radicalhidrocarbila, alquilbenzenossulfonatos ou alquilbenzeno sulfatos que apre-sentam 14 a 24 átomos de carbono no radical hidrocarbila ou amidas de áci-do graxo e/ou sais de ácido graxo, que apresentam 12 a 24 átomos de car-bono no radical hidrocarbila.

Tais amidas de ácido graxo são preferivelmente baseadas emmono- ou di(C2-C3-alcanol)aminas. Os sais de ácido graxo podem ser porexemplo sais de metal alcalino, sais de amina ou sais de amônia não substi-tuída.

Tais derivados de ácido graxo são normalmente baseados emácidos graxos tais como ácido láurico, ácido mirístico, ácido palmítico, ácidooléico, ácido esteárico, ácido ricinoléico, ácido behênico ou ácido araquídico,ácido graxo de coco, ácido graxo de sebo, ácido graxo de soja e seus produ-tos de hidrogenação.

Auxiliares espumantes particularmente preferidos são misturasde sulfossuccinamidas e estearatos de amônia, estes contendo preferivel-mente 20% a 60% em peso e mais preferivelmente 30% a 50% em peso deestearatos de amônia e preferivelmente 80% a 40% em peso e mais preferi-velmente de 70% a 50% em peso de sulfossuccinamidas.

Espessantes comercialmente disponíveis podem ser utilizados,tais como derivados de dextrina, de amido ou de celulose, como por exem-pio éteres de celulose ou hidroxietilcelulose, espessantes orgânicos ou to-talmente sintéticos em relação a ácidos poliacrílicos, polivinilpirrolidonas,compostos poli(met)acrílicos ou poliuretanos (espessantes associativos) etambém espessantes inorgânicos, tais como bentonitas ou sílicas.

A princípio, ainda que não preferíveis, as composições que sãoessenciais à presente invenção, também podem conter reticulantes tais co-mo poliisocianatos não blocados, resinas de amida- e amina-formaldeído,resinas fenólicas, resinas aldeídicas e resinas cetônicas, por exemplo resi-nas de fenol-formaldeído, resóis, resinas de furano, resinas de uréia, resinasde éster carbâmico, resinas de triazina, resinas de melamina, resinas debenzoguanamina, resinas de cianamida ou resinas de anilina.

As composições que são essenciais para a presente invençãonormalmente contém,com relação a substância seca, 80 a 99,5 partes empeso de dispersão (I), 0,5 a 5 partes em peso de coagulante catiônico (II), 0a 10 partes em peso de auxiliar espumante, 0 a 10 partes em peso de reti-cualnte e 0% a 10% em peso de espessante.

Preferivelmente, as composições, que são essenciais à presenteinvenção, contém, com relação à substância seca, 85 a 97 partes em pesode dispersão (I), 0,75 a 4 partes em peso de coagulante catiônico (II), 0,5 a6 partes em peso de auxiliar espumante, 0 a 5 partes em peso de reticulantee 0% a 5% em peso de espessante.

Mais preferivelmente, as composições, que são essenciais àpresente invenção contém,com relação a substância seca, 89 a 97 partesem peso de dispersão (I), 0,75 a 3 partes em peso de coagulante catiônico(II), 0,5 a 5 partes em peso de auxiliar espumante, 0 a 4 partes em peso dereticulante e 0 a 4 partes em peso de espessante.

Além dos componentes (I), (II) e, se necessário, (III), tambémpodem ser utilizados outros Iigantes aquosos nas composições que são es-senciais à presente invenção. Tais Iigantes aquosos podem ser construídospor exemplo de poliéster, poliacrilato, poliepóxi ou outros polímeros de poliu-retano. Similarmente, a combinação com Iigantes curáveis pelo calor con-forme descrito por exemplo no documento EP-A-O 753 531 também é possí-vel. Além disso, também é possível empregar outras dispersões aniônicasou não iônicas tais como acetato de polivinial, polietileno, poliestireno, poli-butadieno, cloreto de polivinila, poliacrilato e dispersões de copolímero.

A espumação no processo da presente invenção é acompanha-da por agitação mecânica a elevadas velocidades de rotação ou por des-compressão do gás compressor.

A espumação mecânica pode ser realizada utilizando-se qual-quer técnica de agitação mecânica, de mistura ou de dispersão. Geralmenteé introduzido ar, mas também pode ser utilizado nitrogênio ou outros gasespara tal finalidade.

A espuma assim obtida é, no curso da espumação ou imediata-mente após ela, aplicada a um substrato ou introduzida em um molde e se-cada.

A aplicação em um substrato pode ser por exemplo por derra-mamento ou revestimento à lâmina, porém também são possíveis outrastécnicas convencionais. A aplicação multicamada com etapas de secagemintercaladas a princípio também é possível.

Uma velocidade secagem satisfatória para as espumas é obser-vada já a uma temperatura de 20°C, de forma que a secagem em tecido a-nimal ou ser humano lesado não apresenta qualquer problema. Entretanto,temperaturas acima de 30°C são preferivelmente usadas para uma secageme fixação mais rápidas das espumas. Porém, temperaturas de secagem nãodevem ultrapassar 200°C, preferivelmente 150°C e mais preferivelmente130°C, caso contrário, pode ocorrer um amarelamento indesejável das es-pumas, inter alia. Também é possível uma secagem em dois ou mais está-gios.

A secagem é feita, em geral, sob utilização de equipamentos deaquecimento e de secagem já conhecidos, tais como estufas de secagem(de ar circulante), arquente ou radiação IR. Também é possível por condu-ção do substrato revestidos por superfícies aquecidas, por exemplo, cilin-dros.

A aplicação assim como a secagem podem ser respectivamenterealizadas descontínua ou continuamente, sendo porém preferível um méto-do totalmente contínuo.

Como substratos são adequados especialmente papéis ou fil-mes, que possibilitam um desprendimento fácil do material de contato com aferida antes de ser aplicado para cobrir um ponto lesionado. Também podese servir de substrato tecidos humanos ou animais como pele, de tal formaque seja possível um fechamento direto de um ponto lesionado através deum material de contato com a ferida fabrico in-situ.

Um outro objeto da presente invenção são os materiais de con-tato com a ferida que podem ser obtidos por métodos, de acordo com a in-venção.

As espumas de poliuretano apresentam tipicamente espessuras,antes da secagem, de 50 a 800 g/litro, preferivelmente na faixa de 100 a500 g/litro e mais preferivelmente na faixa de 100 a 250 g/litro (massa odetodos os materiais de aplicação [in g] com relação ao volume de espuma deum litro).

As espumas de poliuretano possuem, após sua secagem, umaestrutura microporosa, pelo menos parcialmente de células abertas, comcélulas intercomunicantes. A densidade das espumas secadas situa-se nes-te caso tipicamente abaixo de 0,4 g/cm3, sendo preferível abaixo de 0,35g/cm3, mais preferivelmente na faixa de 0,01 a 0,3 g/cm3 e o mais preferi-velmente na faixa de 0,1 a 0,3 g/cm3.

A absorvência em relação à solução salina fisiológica, no casodas espumas de poliuretano, situa-se tipicamente em 100 e 1500%, preferi-velmente na faixa de 300 a 1500%, e mais preferivelmente na faixa de 300 a800% para a espumas de poliuretano (massa do líquido absorvido com rela-ção à massa da espuma secada; determinação de acordo com a norma DINEN 13726-2 Parte 3.2). A taxa de transmissão de vapor úmido situa-se, tipi-camentena faixa de 2000 a 8000 g/24 h * m2 e preferivelmente na faixa de3000 a 8000 g/24 h * m2, mais preferivelmente na faixa de 3000 a5000 g/24 h * m2 (Determinação de acordo com a normaDIN EM 13726-2,parte 3.2).

As espumas de poliuretano apresentam uma boa resistênciamecânica e elevada elasticidade. Tipicamente os valores da tensão máximasão superiores a 0,2 N/mm2 e máxima extensão superior a 250%. Preferi-velmente, extensão maxima é superior a 0,4 N/mm2 e a extensão é superiora 350% (determinada de acordo com a norma DIN 53504).

Após a secagem, a espuma de poliuretano possuem uma es-pessura de na faixa de 0,1 mm a 50 mm, preferivelmente na faixa de 0,5 mma 20 mm, mais preferivelmente na faixa de 1 a 10 mm e o mais preferivel-mente na faixa de 1 a 5 mm.

As espumas de poliuretano, além disso, aderidas, laminadas ourevestidas com outros materiais, por exemplo a base de hidrogéis, filmes(semi-)permeáveis, rebestimentos, hidrocolóides ou outras espumas.

Na medida que for conveniente, no método de acordo com a in-venção, pode ser feita uma etapa para a esterilização. Do mesmo modo, é aprincípio possível esterelizar os materiais de contato com a ferida que po-dem ser obtidos pelo método de acordo com a invenção, após sua respecti-va fabricação. Para a esterilização podem ser aplicados os métodos conhe-cidos pelo versado na técnica, nos quais é feita uma esterilização por meiode produtos químicos adequados por tratamento térmico tais como oxido deetileno ou irradiação, por exemplo, por radiação gama.

Do mesmo modo, é possível a adição de, incorporação de ourevestimento com substâncias ativas antimocrobianas ou biológicas, quepossuem por exemplo um efeito positivo com relação à cura da ferida equanto ao aspecto de evitar cargas de germes.

Tendo em vista a ampla aplicabilidade do método, de acordocom a invenção, e dos materiais de contato obtidos através destes, a princí-pio é possível utilizar o dito processo na produção industrial de materiais decontato com feridas. Do mesmo modo também é possível utilizar esse méto-do para fabricar, por exemplo, emplastros por pulverização, sendo que o ma-terial de contato com a ferida é formado através de aplicação direta da com-posição sobre uma ferida e espumamento simultâneo, e em seguida seca-gem.

Para a fabricação de materiais de contato com ferida a dispersãode poliuretano (I) é misturada com auxiliares espumantes do tipo inicialmen-te, em seguida espumada mecanimente mediante introdução de gás, comoar, e finalmente coagulada mediante adição do coagulante (II), sendo obtidauma espuma coagulada, ainda processável. Essa espuma é aplicada sobreum substrato e secada. Devido à produtividade elevada a secagem é feitatipicamente a temperaturas elevadas na faixa de 30 a 200°C, preferivelmen-te na faixa de 50 a 150°C e mais preferivelmente na faixa de 60 a 130°C.Além disso, é preferida uma secagem de pelo menos dois estágios, iniciandosob temperaturas de 40 a 80°C e com uma secagem posterior a temperatu-ras elevadas de 80 a 140°C. A secagem é normalmente feita sob utilizaçãode equipamentos de aquecimento e de secagem, por exemplo, estufas desecagem (de ar circulante), já conhecidas. A aplicação assim como a seca-gem podem ser realizadas respectivamente descontínua e continuamente,porém sendo preferível um método totalmente contínuo.

No caso do uso do composto, essencial à invenção, durante afabricação de um emplastro obtido por pulverização, dispersão de poliureta-no (I) e o coagulante (II), que podem conter respectivamente auxiliares es-pumantes, se necessário, são preparados separadamente entre si e imedia-tamente misturados entre si antes ou durante a aplicação sobre o tecido aser coberto. O espumamento ocorre neste caso, simultaneamente com adescompressão de um gás de expansão, que estava presente em pelo me-nos um dos componentes (I) e (II). Para consolidação a espuma formada éem seguida secada, sendo atingidas temperaturas de 20 a 40° C. Com auxí-lio de fontes adicionais de aquecimento tais como secador de cabelo oulâmpadas infra-vermelhas é possível também uma secagem térmica de nomáximo a 80° C.

Os agentes de isuflação aqui utilizados são conhecidos da quí-mica de poliuretano. Assim, são adequados também por exemplo n-butano,i-butano e propano assim como misturas feitas desses hidrocarbonetos,sendo também adequado dimetiléter. É preferivelmente utilizada uma mistu-ra feita de n-butano, i-butano e propano, sendo obtidas as espumas deseja-das, de célula fina. O agente de expansão ou a mistura de agente de expan-são é utilizada, neste caso, tipicamente em uma quantidade 1% a 50% empeso, preferivelmente 5% a 40% em peso e mais preferivelmente 5% a 20%em peso, a soma total da dispersão de poliuretano (I) utilizada, coagulantesinorgânicos, catiônicos (II), agente de expansão (mistura) e também opcio-nalmente materiais auxiliares e de adição (III) com 100% em peso. Emplas-tros por pulverização são preferivelmente providos em latas de spray, a dis-persão de poliuretano (I) e o coagulante catiônico (II) estão presentes sepa-radamente entre si e e são misturados entre si imediatamente da aplicação.O agente de expansão pode estar presente em um ou nos dois componen-tes. Um ou os dois componentes (I) e (II) podem conter adicionalmente, senecessário materiais auxiliares e aditivos (III), preferivelmente auxiliares es-pumantes. Além da pulverização, é possível também um derramamento.

Exemplos:

Desde que não esteja indicada outra referência, todas as por-centagens se referem ao peso.

Os teores de sólidos foram determinados de acordo com a nor-ma DIN-EN ISO 3251.

Teores de NCO, desde que não esteja expressamente mencio-nado outra referência, volumetricamente de acordo com a norma DIN-ENISO11909.

Substâncias e Abreviações Usadas:

Diaminosulfonato: NH2-CH2CH2-NH-CH2CH2-SO3Na (45% em água)Desmophen® C2200: policarbonato poliol, OH número 56 mg KOH/g,peso molecular médio numérico 2000 g/mol (Ba-yer MateriaIScience AG, Leverkusen, Alemanha)

PolyTHF® 2000: politetrametileno glicol poliol, OH número 56 mgKOH/g, peso molecular médio numérico2000 g/mol (BASF AG, Ludwigshafen, Alemanha)

PolyTHF® 1000: politetrametileno glicol poliol, OH número 112 mgKOH/g, peso molecular médio numérico1000 g/mol (BASF AG, Ludwigshafen, Alemanha)

LB 25 poliéter:poliéter monofuncional a base de oxido de etileno/óxido de propileno, peso molecular médio numé-rico 2250 g/mol, OH número 25 mg KOH/g (BayerMateriaIScience AG, Leverkusen, Alemanha)

Stokal STA:auxiliar espumante a base de estearato de amô-nia, conteúdo ativo: 30% (Bozzetto GmbH, Kre-feld, Alemanha)

Stokal SR:auxiliar espumante a base de sucinamato, conteú-do ativo: cerca de 34% (Bozzetto GmbH, Krefeld,Alemanha).

Simulsol SL 26:alquilpoliglicosida a base de dodecil álcool, cercade 52% em água, Seppic GmbH, Colônia, Alema-nha)

Praestol® 185 K: auxiliar de floculação catiônica contendo as estru-turas da fórmula (1) e (2), teor de sólidos 25% empeso (Degussa AG, Alemanha)A determinação dos tamanhos médios de partículas (a médianumérica é indicada) das dispersões de poliuretano (I) foi feita utilizando-seespectroscopia de correlação laser (instrumento: Malvern Zetasizer 1000,Malver Inst. Limited).Exemplo 1: Dispersão de poliuretano 1

987,Og de PolyTHF® 2000, 375,4g de PolyTHF® 1000, 761,3g de Desmo-phen® C2200 e 44,3g de LB 25 poliéter foram aquecidos a 70°C em um e-quipamento agitador padrão. Em seguida, a mistura de 237,0g de diisociana-to de hexametileno e 313,2g de diisocianato de isoforona foram acrescenta-dos sob 70°C no intervalo de 5 min e a mistura foi agitada sob 120°C atéatingir o valor teórico NCO ou o atual valor NCO ficar um pouco abaixo dovalor teórico NCO. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 4830g de aceto-na e, no processo, resfriado a 50°C e em seguida misturado com uma solu-ção de 25,1g de etilenodiamina, 116,5g de isoferonadiamina, 61,7g de dia-minossulfonato e dosados 1030g de água no período de 10 minutos. A mis-tura foi em seguida agitada por 10 minutos. Então, foi formada uma disper-são por adição de 1250g de água. Em seguida foi feita a remoção do solven-te por destilação a vácuo.

A dispersão branca obtida apresentou as seguintes propriedades:

Teor de sólidos: 61%

Tamanho de partícula (LKS): 312 nm

Viscosidade (viscômetro, 23°C): 241 mPas

pH (23°C): 6,02

Exemplo 2: Dispersão de poliuretano 2

223,7g de PolyTHF® 2000, 85,1 g de PolyTHF® 1000, 172,6g deDesmophen® C2200 e 10,Og de LB 25 poliéter foram aquecidos a 70°C emum equipamento agitador padrão. Em seguida, a mistura de 53,7g de diiso-cianato de hexametileno e 71,0g de diisocianato de isoforona foram acres-centados sob 70°C no intervalo de 5 min e a mistura foi agitada sob 120°Caté atingir o valor teórico NCO ou o atual valor NCO ficar um pouco abaixodo valor teórico NCO. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 1005g deacetona e, no processo, resfriado a 50°C e em seguida misturado com umasolução de 5,70g de etilenodiamina, 26,4g de isoferonadiamina, 9,18g dediaminossulfonato e dosados 249,2g de água no período de 10 minutos. Amistura foi em seguida agitada por 10 minutos. Então, foi formada uma dis-persão por adição de 216g de água. Em seguida foi feita a remoção do sol-vente por destilação a vácuo.

A dispersão branca obtida apresentou as seguintes proprieda-des:

Teor de sólidos: 63%

Tamanho de partícula (LKS): 495 nm

Viscosidade (viscômetro, 23°C): 133 mPas

pH (23°C): 6,92

Exemplo 3: Dispersão de poliuretano 3

987,Og de PolyTHF® 2000, 375,4g de PolyTHF® 1000, 761,3g deDesmophen® C2200 e 44,3g de LB 25 poliéter foram aquecidos a 70°C emum equipamento agitador padrão. Em seguida, a mistura de 237,Og de diiso- cianato de hexametileno e 313,2g de diisocianato de isoforona foram acres-centados sob 70°C no intervalo de 5 min e a mistura foi agitada sob 120°Caté atingir o valor teórico NCO ou o atual valor NCO ficar um pouco abaixodo valor teórico NCO. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 4830g deacetona e, no processo, resfriado a 50°C e em seguida misturado com uma solução de 36,9g de 1,4-diaminobutano, 116,5g de isoferonadiamina, 61,7gde diaminossulfonato e dosados 1076g de água no período de 10 minutos. Amistura foi em seguida agitada por 10 minutos. Então, foi formada uma dis-persão por adição de 121 Og de água. Em seguida foi feita a remoção do sol-vente por destilação a vácuo.

A dispersão branca obtida apresentou as seguintes proprieda-des:

Teor de sólidos: 59%

Tamanho de partícula (LKS): 350 nm

Viscosidade (viscômetro, 23°C): 126 mPas

pH (23°C): 7,07

Exemplo 4: Dispersão de poliuretano 4

201,3g de PolyTHF® 2000, 76,6g de PolyTHF® 1000, 155,3g deDesmophen® C2200 e 2,50 de 1,4-butanodiol e 10g de LB 25 poliéter foramaquecidos a 70°C em um equipamento agitador padrão. Em seguida, a mis-tura de 53,7g de diisocianato de hexametileno e 71,0g de diisocianato deisoforona foram acrescentados sob 70°C no intervalo de 5 min e a mistura foiagitada sob 120°C até atingir o valor teórico NCO ou o atual valor NCO ficaum pouco abaixo do valor teórico NCO. O pré-polímero pronto foi dissolvidocom 1010g de acetona e, no processo, resfriado a 50°C e em seguida mistu-rado com uma solução de 5,70g de etilenodiamina, 26,4g de isoferonadiami-na, 14,Og de diaminossulfonato e dosados 250g de água no período de10 minutos. A mistura foi em seguida agitada por 10 minutos. Então, foi for-mada uma dispersão por adição de 243g de água. Em seguida foi feita aremoção do solvente por destilação a vácuo.

A dispersão branca obtida apresentou as seguintes proprieda-des:

Teor de sólidos: 62%

Tamanho de partícula (LKS): 566 nm

Viscosidade (viscômetro, 23°C): 57 mPas

pH (23°C): 6,64

Exemplo 5: Dispersão de Poliuretano 5

201,3g de PolyTHF® 2000, 76,6g de PoIyTHF® 1000, 155,3g deDesmophen® C2200 e 10g de LB 25 poliéter foram aquecidos a 70°C em umequipamento agitador padrão. Em seguida, a mistura de 53,7g de diisociana-to de hexametileno e 71 ,Og de diisocianato de isoforona foram acrescenta-dos sob 70°C no intervalo de 5 min e a mistura foi agitada sob 120°C atéatingir o valor teórico NCO ou o atual valor NCO ficar um pouco abaixo dovalor teórico NCO. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 1010g de aceto-na e, no processo, resfriado a 50°C e em seguida misturado com uma solu-ção de 5,70g de etilenodiamina, 26,4g de isoferonadiamina, 14,Og de diami-nossulfonato e dosados 250g de água no período de 10 minutos. A misturafoi em seguida agitada por 10 minutos. Então, foi formada uma dispersão poradição de 293g de água. Em seguida foi feita a remoção do solvente pordestilação sob pressão reduzida.

Teor de sólidos: 56%

Tamanho de partícula (LKS): 440 nm

Viscosidade (viscômetro, 23°C): 84 mPas

pH (23°C): 6,91

Exemplo 6: Dispersão de poliuretano 61072g de PoIyTH F® 2000, 407,6g de PoIyTH F® 1000, 827g deDesmophen® C2200 e 48,1g de LB 25 poliéter foram aquecidos a 70°C emum equipamento agitador padrão. Em seguida, a mistura de 257,4g de diiso-cianato de hexametileno e 340g de diisocianato de isoforona foram acres-centados sob 70°C no intervalo de 5 min e a mistura foi agitada sob 120°Caté atingir o valor teórico NCO ou o atual valor NCO ficar um pouco abaixodo valor teórico NCO. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 4820g deacetona e, no processo, resfriado a 50°C e em seguida misturado com umasolução de 27,3g de etilenodiamina, 126,5g de isoferonadiamina, 67,Og dediaminossulfonato e dosados 1090g de água no período de 10 minutos. Amistura foi em seguida agitada por 10 minutos. Então, foi formada uma dis-persão por adição de 1180g de água. Em seguida foi feita a remoção do sol-vente por destilação a vácuo.

Teor de sólidos: 60%

Tamanho de partícula (LKS): 312 nm

Viscosidade (viscômetro, 23°C): 286 mPas

pH (23°C): 7,15

Exemplos 7-12: Espumas produzidas a partir das dispersões de poliuretanodos exemplos 1-6.

As quantidades das dispersões de poliuretano indicadas na ta-bela 1, produzidas conforme descrito nos exemplos de 1-6 foram misturadascom os auxiliares espumantes indicados na tabela 1 e batidos intensamentepor meio de um agitador manual comercialmente disponível (agitador de fioem forma de arco) em um litro de volume de espuma. Enquanto a agitaçãofoi continuada, as espumas obtidas foram finalmente coaguladas por adiçãode Praestol® 185 K; através da coagulação o volume de espuma permane-ceu inalterado (discreto aumento de viscosidade). Em seguida, as espumasforam estiradas por meio de um estirador de filme (raspador), sobre papelrevestido em silicone, em uma altura de vão indicada na tabela 1. Na tabela1 estão igualmente relacionadas as condições de secagem da espuma pro-duzida conforme indicado. Foram obtidas espumas de branco puro com bo-as propriedades mecânicas e uma estrutura porosa fina.Tabela 1

<table>table see original document page 32</column></row><table>

1) estirador de filme altura de vão

Conforme consta na tabela 2, todas as espumas mostraram umaabsorção extremamente rápida de água, uma elevada absorção de soluçãosalina fisiológica ("rendimento de aspiração em caso de livre absorvência deintumescimento) uma excelente taxa de transferência de vapor úmido ("MV-TR") e além disso uma boa resistência mecânica, especialmente após arma-zenamento umedecido.

Tabela 2

<table>table see original document page 32</column></row><table><table>table see original document page 33</column></row><table>

1) período para completa penetração de uma gota de água destilada na es-puma (teste do lado voltado para o papel); 2) absorção de solução salina de-terminada de acordo com a norma DIN EN 13726-1 Part 3.2 (5 ao invés de 9amostras de teste); 3) "moisture vapour transition rate" determinada de acor-do com a norma DIN EN 13726-2 Parte 3.2.

Exemplo 13:

54g de uma dispersão de poliuretano produzida de acordo com oexemplo 2 foram misturados com 1,37g of Simulsol® SL 26. Essa mistura foiintroduzida em uma câmara de uma lata aerossol bicomponente adequada;a outra câmara foi preenchida com 1,69g de Praestol® 185 K. Os componen-tes foram finalmente misturados com 6g de uma mistura de agente de ex-pansão de i-butano/propano/n-butano. Após pulverização (cerca de 1 cm deespessura do filme úmido) e secagem em condições ambientes, foi obtidauma espuma de branco puro, de célula fina.

Claims (11)

1. Método para fabricar curativos de ferimentos feito de espumasde poliuretano, caracterizado pelo fato de um composto contendo uma dis-persão de poliuretano aquosa, anionicamente hidrofilizada (I) e um coagu-lante catiônico (II) ser espumado e secado.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelofato de as dispersões de poliuretano (I) anionicamente hidrofilizadas, aquo-sas poderem ser obtidas, pelo fato deA) pré-polímeros isocianato-funcionais serem feitos deA1) poliisocianatos orgânicosA2) polióis poliméricos com pesos moleculares médios na faixa de 400a 8000 g/mol e funcionalidades OH na faixa de 1.5 a 6 eA3) opcionalmente compostos hidroxila-funcionais com pesos molecu-lares na faixa de 62 a 399 g/mol eA4) opcionalmente agentes isocianato-reativo, anionicamente ou po-tencialmente anionicamente e opcionalmente anionicamente hidro-filizantes,B) seus grupos NCO livres então totalmente ou parcialmente reagidosB1) opcionalmente com compostos aminofuncionais com pesos mole-culares na faixa de 32 a 400 g/mol eB2) com agentes aminofuncionais, anionicamente ou potencialmenteanionicamente hidrofilizantespor extensão de cadeia e os pré-polímeros sendo dispersados em água an-tes, durante e depois da etapa B), em que opcionalmente grupos potencial-mente iônicos obtidos são presentes são convertidos na forma tônica atravésde reação parcial ou completa com um agente neutralizante.

3. Método, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelofato de na fabricação das dispersões de poliuretano aquosas (I) anionica-mente hidrofilizadas, em A1) serem utilizados diisocianato de 1,6-hexa-metileno, diisocianato de isoforona, os bis-(4,4'-isocianatociclohexil)metanosisoméricos e também misturas dos mesmos e em A2) ser utilizada uma mis-tura feita de polióis de policarbonato e polióis politetrametileno glicol, sendoque a porcentagem da soma de policarbonato e polióis poliéter politetrameti-leno glicol no componente A2) é de no mínimo 70% em peso.

4. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1a 3, caracterizado pelo fato de o coagulante catiônico (II) ser um copolímeroda acrilamida, que apresenta unidades estruturais da fórmula geral (1) e (2)<formula>formula see original document page 35</formula>ondeR é C=O, -COO(CH2)2- ou -COO(CH2)3- eX" é um íon haleto.

5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1a 4, caracterizado pelo fato de também estarem presentes matérias auxilia-res e aditivos III), além da dispersão de poliuretano (I) e do coagulante catiô-nico (II).

6. Método, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelofato de estarem presentes como materiais auxiliares e aditivos (III) amida deácido graxo, sulfossuccinamidas, hidrocarbil sulfonatos ou sulfatos, sais deácido graxo e/ou alquilpoliglicosidas como formadores de espuma e estabili-zadores.

7. Método, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelofato de serem empregados como formadores de espuma e estabilizadoresmisturas de sulfossuccinamidas e estearatos de amônio, sendo que estasmisturas contém de 70 a 50% em peso de sulfossuccinamidas.

8. Curativos para ferimentos, caracterizados pelo fato de seremobtidos de acordo com o método conforme definido em qualquer uma dasreivindicações de 1 a 7.

9. Curativos para ferimentos, de acordo com a reivindicação 8,caracterizado pelo fato de esses curativos apresentarem uma estrutura mi-croporosa, de célula aberta e uma espessura inferior a 0,4 g/cm3 no estadoseco.

10. Curativos para ferimentos, de acordo com a reivindicação 8ou 9, caracterizado pelo fato de esses curativos possuírem um poder de ab-sorção em relação a solução salina fisiológica na faixa de 100 a 150% em(massa do líquido absorvido com relação à massa da espuma seca: deter-minação de acordo com a DIN EN 13726-1 Parte 3.2) e uma permeabilidadeem relação ao vapor d agua de 2000 a 8000 g/24 h*m2 (determinação deDIN EN 13726-2 Parte 3.2).

11. Compostos caracterizados pelo fato de conterem uma dis-persão de poliuretano, aquosa, anionicamente hidrofilizada (I) e um coagu-lante catiônico (II).