Procédé de fabrication du verre en feuille. Cette invention est relative à un procédé de fabrication du verre en feuille et à un appareil pour l'exécution de ce procédé. Selon ce dernier, on fait couler du verre fondu vers le bas à travers un orifice allongé transver salement à la direction d'écoulement, et dont les parties extrêmes sont plus étroites que la partie centrale et on soumet à un étirage la nappe ainsi formée. Cette forme de l'orifice d'écoulement a pour but d'éviter que la feuille obtenue ait des bords plus épais que le reste. De préférence, l'orifice de sortie du verre est pratiqué dans un organe ayant une épaisseur plus faible aux extrémités dudit orifice, pour assurer un écoulement plus facile du verre auxdites extrémités.
La nappe de verre fondu descendant à travers la fente peut être refroidie par deux organes d'absorption de chaleur à refroidissement par l'eau, disposés très près des faces de la nappe émergeant de la fente, le verre étant ainsi transformé en une masse plastique qui reçoit la forme d'une feuille par suite du fait qu'elle est étirée vers le bas par son propre poids secondé avantageusement par des moyens d'étirage et de guidage convenables agissant à une certaine distance au-dessous de l'orifice sur la feuille formée.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme de réalisation d'un appareil établi pour l'exécution du procédé suivant l'invention.
Dans ce dessin Fig. 1 est une coupe verticale longitude- pale de l'appareil; Fig. 2 est un plan d'une des extrémités d'un bloc formeur; Fig.3 est une perspective d'une partie de cet organe en regardant la partie inférieure dudit organe.
Le verre fondu 1 est produit dans une cuve ou four 2 d'où il passe dans une cuve ou chambre de distribution relativement peu profonde 3. Le rôle principal de cette cuve peu profonde 3 .est de diminuer la hauteur de verre au-dessus de la fente de passage décrite plus loin et d8 faciliter le réglage de la température de la masse de verre fondu affiné qui alimente le mécanisme servant à former la feuille.
Dans la paroi inférieure de la cuve 3 est disposé le bloc ou organe formeur 4 construit d'une matière réfractaire. Sur ses bords supé rieurs, ce bloc est muni d'ailes de support 5, qui reposent dans des creusures des dalles environnantes du four. Le bloc est traversé verticalement, dans sa partie centrale, par une fente longitudinale allongée à travers laquelle le verre fondu passe pour former la feuille.
La partie centrale 6 de cette fente est considérablement plus large que l'épaisseur de la feuille à produire, et les parois 7 de ladite fente s'élèvent verticalement sur quel ques centimètres de hauteur et se recourbent alors vers l'extérieur -jusqu'au moment ofi elles se -raccordent à la surface supérieure 8 du bloc. Les parties extrêmes courtes 9 de la fente sont plus étroites que la partie cen trale 6, quoique ces extrémités étroites soient un peu plus larges que l'épaisseur de la feuille de verre à produire.
Lesdites parties extrêmes 9 de la fente sont de faible hau teur, le bloc 4 étant évidé directement au- dessus desdites parties, comme on le voit en 10 pour constituer une grande provision de verre relativement chaud directement au- dessus desdites parties étroites destinées à former les bords de la feuille.
Immédiatement au-dessous de la fente se trouvent -deux récipients allongés 11 refroidis par de l'eau et disposés très près des bords de la fente de façon qu'ils absorbent une fraction considérable de la chaleur du verre émergeant de la fente et l'amènent à un état de rigidité (ou de plasticité) tel qu'il peut être transformé en une feuille 12 par une traction exercée de haut en bas par l'effet du poids de la feuille formée, secondé par l'action de paires de rouleaux de support et de guidage commandés 13, lesquels rouleaux sont placés à une distance considérable an dessous de la fente.
On remarquera que la masse principale de verre fondu, qui forme la partie centrale de la feuille, descend relativement lentement à travers la partie large 6 de la fente, laquelle partie possède des parois longues et élevées offrant une résistance par frottement et une section d'adhérence considérables pour les deux faces de la nappe. La masse de verre plus petite passant à travers les extrémités étroites de la fente doit descendre à une vitesse plus grande pour alimenter les bords de la feuille et c'est dans le but d'assurer cette vitesse d'écoulement plus rapide ainsi que pour empêcher le refroidissement excessif aux extrémités de la fente et la formation de bavures de verre qu'on prévoit les évide ments en forme de cuvette 10 directement au-dessus des fentes étroites 9.
La masse relativement grande de verre chaud que ren ferment les évidements 10 empêchera un refroidi sseuient exagéré dans les extrémités de la fente et constituera en même temps une provision adéquate pour la vitesse de passage plus grande à travers ces parties étroites de la fente.
On a trouvé que lorsqu'on tire ou fait couler du verre à travers une fente possédant la même largeur d'une extrémité à l'autre, la feuille obtenue est beaucoup plus épaisse près des bords, ce qui est principalement dû au refroidissement exagéré de ces parties de la nappe de verre. C'est pour empêcher cela que la fente prévue dans l'appareil suivant l'invention est plus étroite à ses extrémités pour ramener l'épaisseur des bords de la feuille approximativement à celle de la partie restante. Grâce aux évidements 10, le verre passant par les extrémités de la fente est plus fluide, ce qui évite un rétrécissement de la feuille dans le sens de la largeur.
La feuille de verre 12 qui, par une trac tion exercée vers le bas, est dérivée de la masse de verre plastique émergeant de la fente entre les dispositifs de refroidissement 11 passe presque immédiatement dans la chambre à recuire fermée 14 qui enveloppe entièrement la feuille et le mécanisme étireur sur une distance considérable au-dessous de la zone de refroidissement. La section trans versale de cette chambre est relativement petite et cette chambre est chauffée presque entièrement par la chaleur rayonnant de la feuille de verre 12.
Pendant que la feuille descend à travers l'atmosphère graduellement refroidissante de la chambre 14, elle est soumise au recuit et, lorsqu'elle a passé à l'extérieur à l'extrémité inférieure de cette chambre, elle peut être divisée en sections de feuille convenables de toute manière appro priée. La chambre 14 empêche aussi les poussières et les courants d'air perturbateurs d'avoir accès à la feuille de verre 12, en cours de formation. Des registres ou régula teurs de température sont situés dans les parties inférieures des parois latérales de la chambre 14, deux de ces . registres étant représentés dans la position d'ouverture en 15.
Il va de soi que des moyens sont prévus pour chauffer le verre de la cuve et parti culièrement dans et autour du prolongement 3 de cette cuve, en vue de maintenir le verre fondu à la température qui convient pour son traitement. Ces moyens de chauffage n'ont pas été représentés sur le dessin dans le but de rendre celui-ci plus clair. La chambre de chauffage 16, située au-dessus de la cuve 3, peut être isolée du reste de la cuve par un registre réglable 17 et, si on le désire, ce registre peut être abaissé légèrement dans le courant de verre fondu 1 pour régler dans une certaine mesure le niveau du verre et arrêter le courant superficiel.