Machine à empaqueter. La présente invention â pour objet une machine à empaqueter, servant par exemple à l'empaquetage d'un ou plusieurs menus ob jets, tels que, par exemple, des bonbons de tous genres, des médicaments à l'état sec, en particulier ceux qui se présentent sous la forme de tablettes ou de pilules. Cette ma chine pourrait aussi servir à empaqueter di verses denrées telles que du sucre, du sel, du café, du thé, des céréales, etc.
Suivant l'invention, la machine comporte des organes pour former progressivement un tube à partir d'un ruban de matière d'empa quetage et un dispositif pour former successi vement, en aplatissant et scellant le tube de place en place, une suite de récipients con sécutifs que des organes disposés à cet effet remplissent chacun de marchandise pendant la période intervenant entre le scellement de ses extrémités, 'cette machine étant caracté risée en ce que le dispositif de scellement comporte des organes pour aplatir le tube et pour chauffer cette partie aplatie afin de la sceller.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution -de l'objet de l'invention, consistant en une machine for mant simultanément deux suites de récipients.
La fig. 1 est une vue en perspective mon trant principalement le devant de cette ma chine où sont situés les principaux organes actifs du mécanisme et les rigoles de décharge des paquets terminés dont l'une a été sup primée pour laisser voir les organes qui se trouvent au-dessous; La fig. 2 est une vue en élévation et de face, à une plus grande échelle, montrant les organes de formation des tubes, les tubes eux-mêmes et plusieurs paquets qui sont ache vés et sur le point d'être détachés;
La fig. 3 est une vue de profil de la partie gauche de la machine représentée à la fig. 1 et montrant la position de la bobine de ruban de matière d'empaquetage, une- vue de côté des organes de formation d'un des tubes et une partie du mécanisme de commande; La fig. 4 représente un détail de la fig. 3, montrant la construction du mécanisme de remplissage et du dispositif d'aplatissement et de scellement du tube; La fig. 5 est une vue en coupe verticale du mécanisme de remplissage et des parties ad jacentes;
La fig. 6 est une coupe par 6-6 de la fig. 5; La fig. 7 est une coupe par 7-7 de la fig. 5; La fig. 8 est un plan, partie en coupe horizontale, du dispositif d'aplatissement et de scellement du tube, les organes étant re présentés en prise avec le tube;
La fig. 9 est une vue analogue à la fig. 8, les organes étant représentés hors de prise avec le tube; La fig. 10 est une vue de face, partielle ment coupée, des organes de formation d'un tube; La fig. 11 est une coupe axiale par 11-11 de la fig. 10; La fig. 12 est une coupe transversale par 12-12 de la fig. 10; La fig. 13 est une coupe transversale par 13-13 de la fig. 11;
La fig. 14 est une vue en élévation d'un détail montrant le fonctionnement du dispo sitif de sectionnement ainsi que des organes de serrage additionnels disposés au-dessus de ce dispositif; La fig. 15 est une vue prise perpendicu lairement au plan de la fig. 14, certains or ganes étant représentés en coupe; La fi-. 15a est une vue de détail du cou teau inférieur; La fig. 16 est une vue par-dessus des organes de serrage de la fig. 14, montrés en coupe par 16-16 de cette figure;
La fig. 17 est une vue analogue à la fi-. 16, les organes étant représentés dans la position d'ouverture; La fig. 18 est une coupe par 18-18 de la fig. 16; La fig. 19 est une vue de détail montrant une coupe horizontale approximativement par 19-19 de la fig. 1;
La fig. 20 est une vue montrant la for mation progressive des sacs et les différentes positions qu'ils occupent par rapport au dis positif d'aplatissement aux organes de serrage et au dispositif de sectionnement; La fig. 21 est une vue analogue à la fig. 20, montrant les positions occupées dans une variante de la machine ne présentant pas d'organes de serrage additionnels; La fig. 22 est une coupe horizontale montrant les principaux organes de commande de la machine;
La fig. 23 est une vue en coupe horizon tale faite par le dispositif de remplissage et montrant les vibrateurs; La fig. 24 montre un détail des vibrateurs; La fig. 25 est une vue de face d'une des matrices employées pour l'aplatissement et le scellement d'un des tubes; La fig. 26 est une vue partielle en bout de ces deux matrices.
Dans les fig. 1 et 3 du dessin, on voit que l'ensemble de la machine est monté sur un bâti comprenant un socle A et une table B montée sur des pieds C de façon à se trouver à une certaine distance de ce socle. Des mon tants<I>D, D</I> constituent les parties latérales du bâti et sont montés sur la table B. Ces montants portent, à leur partie supérieure, une plateforme E qui supporte le dispositif de remplissage et différentes autres parties de la machine.
La machine qui est représentée sur le dessin est une machine double, c'est-à-dire qu'elle est établie de façon à produire simul tanément deux séries d'empaquetages. On pourrait aussi disposer la machine de ma nière qu'elle produise simultanément plus de deux séries d'empaquetages, mais la machine double représentée est adoptée de préférence, attendu qu'elle permet d'utiliser avantageu sement un simple mécanisme de commande pour actionner les organes produisant les deux séries d'empaquetage,
ce qui apporte une sim plification tout en permettant de doubler le rendement de la machine, comparativement à celui d'une machine simple.
Si l'on se réfère tout d'abord à la fig. 3, on remarque qu'a l'arrière de la machine se trouve, d'un côté, une bobine 10 montée sur un arbre 11 s'adaptant dans des rainures 12 ménagées dans les montants latéraux D.
Sur cette bobine 10 est enroulée une lon gue bande de matière d'empaquetage. Un poids stabilisateur 13, qui est monté sur pi vot, appuie sur cette bobine et s'oppose à son déroulement. Il y a une bobine analogue de matière d'empaquetage de l'autre côté de la machine.
La bande de matière d'empaquetage G descend en passant sur un rouleau tendeur 14 monté entre deux bras 15 qui, pour don ner une tension convenable à cette bande, sont sollicités par un ressort 16 dont une extré mité est attachée à un point fixe 17 du bâti, et dont l'autre extrémité est reliée à un levier 18 monté sur l'arbre qui relie les bras 15. La bande G passe alors, en remontant, sur un rouleau à axe fixe 19 et, de là, aux organes de formation H du tube.
Les fig. 7.0 à 13 montrent que ces organes comportent deux bras 21 et 22. Sur la fig. 10, la bande G monte derrière les organes de for mation, passe ensuite sur les bras 21, 22, puis descend en passant sur le bord supérieur du tube conformateur 23 pour pénétrer à l'inté rieur de celui-ci. La partie centrale de la bande descend à l'arrière du tube conforma teur intérieur 24 (lequel tube intérieur consti tue également un canal de remplissage de la marchandise à empaqueter), la position de cette partie médiane de la bande étant indi quée en 25 sur la fig. 11.
Les bords de la bande descendent et viennent se superposer en avant du tube conformateur intérieur 24, comme on le voit bien sur la fig. 10. Sur cette figure, le bord 26 est dirigé vers la droite par une lame de guidage 27', alors que le bord 27 est guidé vers la gauche par une lame clé guidage 28.
On peut utiliser un autre agencement d'organes de formation du tube, pourvu que ceux-ci soient capables de transformer la bande en un tube dans lequel les bords se superposent, de préférence comme cela est indiqué en 29 sur la partie inférieure de la fig. 10. Il est à remarquer que, tant que la partie de tube ainsi formée est tirée de haut en bas, les organes de formation con tinuent à transformer la bande en un tube.
Il convient d'habitude de souder ensemble les bords du tube formé de la façon décrite. Pour le cas cependant où il s'agit d'em paqueter un seul objet, de dimensions rela tivement faibles, la superposition des bords de la bande l'un sur l'autre, et l'aplatisse ment et le scellement des extrémités du sac formé par le tube, suffisent à protéger l'ob jet contre la poussière, les souillures et même, dans une certaine mesure, à le mettre entièrement à l'abri de l'action de l'air atmosphérique. La machine décrite, ser vant à empaqueter dans un sac un certain nombre d'objets qui peuvent se déplacer à l'intérieur de ce sac, comporte des organes pour chauffer et sceller le joint longitudinal du tube.
Cette machine emploie, pour for mer le tube, une bande continue de cellulose régénérée ou autre matière d'emballage ana logue, et le chauffage et le scellement du joint longitudinal se fait au moyen d'une roue chauffée représentée en<I>I</I> (ou<I>l')</I> sur la fig. -2. Cette roue est pourvue d'un corps de chauffe comportant un fil de résistance ordi naire traversé par un courant qui est conve nablement réglé afin de maintenir la périphé rie de la roue à la température voulue pour assurer la soudure.
La périphérie de cette roue présente une surface ondulée formée par des nervures circonférentielles 30 qui pénè trent dans la matière d'empaquetage. La sur face antérieure de la partie inférieure du tube conformateur intérieur 24 présente les rainures 31 correspondant à ces nervures, et formant une surface ondulée complémentaire comme on le voit sur la fig. 2. Des inden tations sont ainsi formées sur le joint longi tudinal du tube, ce qui facilite la soudure de celui-ci.
Les fils électriques reliés aux roues<I>1, I'</I> ne sont pas représentés, mais les bornes sont indiquées en 32, 33.
On remarquera que ehaeune des roues 1 et I' est montée sur un arbre 34 porté par une boîte de connexions électriques 35 reliées à un moyeu rotatif 36 lui-même monté, de manière à pouvoir tourner, sur un arbre fixe 37. L'arbre 37 est entouré d'un ressort 38 dont une extrémité est reliée au moyeu 36 et l'autre extrémité à l'arbre 37, par l'intermé diaire d'un collier 39.
Ce ressort est placé sous tension, de sorte que les bords superposés du tube sont maintenus élastiquement pen dant la soudure entre la roue et le tube con- formateur 24. Etant donné qu'on peut régler la tension du ressort en déplaçant angulai- rement le collier 39, on peut facilement obte nir le degré exact de pression qui convient pour assurer les meilleurs résultats au point de vue de la soudure.
On remarquera également que ce montage oscillant des roues<I>I</I> et<I>I'</I> permet d'inspecter, de réaménager ou d'enlever, en cas d'accident ou de dérangement, le tube de matière d'em paquetage. Sur la fig. 2, la roue I, située à gauche de la machine, est représentée en position de fonctionnement.
Le tube de matière d'empaquetage étant ainsi formé avec ou sans soudure latérale, est tiré de haut en bas sous la base du tube conformateur intérieur 24.
Le dispositif d'aplatissement et de scelle ment du tube comprend des organes de ser rage représentés dans leur ensemble en J et qui présentent deux pinces pourvues de ma trices de fermeture chauffées destinées à aplatir le tube au voisinage de l'extrémité inférieure du tube conformateur intérieur 24. Cette position des matrices est représentée en élévation de face sur la fig. 2, et en profil sur la fig. 3.
Le dispositif d'aplatissement et de scellement comprend une crosse présen tant une barre antérieure 40 et une barre pos térieure 41, laquelle porte deux goujons allon gés 42, 43, qui traversent des trous 44, 45 ménagés dans la barre antérieure, des res sorts 46, 47 entourant ces goujons et étant maintenus entre des écrous 48, 49 situés aux extrémités des goujons, d'une part, et des épaulements formés sur la barre antérieure autour des trous 44, 45, d'autre part, comme cela est indiqué en 50, 51. Les ressorts ont donc pour effet de rapprocher les barres l'une de l'autre avec une force réglable de manière que chaque tube soit comprimé correctement.
On remarquera en examinant les fig. 8 et 9 que chacune des barres porte, vissées sur elle, deux matrices de chauffage 52, respective ment 53, chaque matrice étant évidée pour recevoir un corps de chauffe électrique 54, respectivement 55.
Les barres 40, 41 sont montées (fig. 1) de façon à pouvoir se rapprocher et s'éloigner l'une de l'autre, leurs extrémités étant main tenues entre des colliers à brides 59, 60 fixés sur les tiges 57 et 58 (fig. 4). La tension des ressorts 46, 47 est suffisante pour maintenir les barres en position et leur permettre de se rapprocher et de s'éloigner l'une de l'autre sans s'échapper des colliers 59 et 60. La dis position est prévue de façon à permettre aux tiges 57, 58 de tourner, permettant ainsi d'u tiliser ces tiges comme des arbres, dans des buts qui vont être décrits.
\ Le mécanisme servant à écarter les barres de serrage l'une de l'autre est représenté sur les fig. 4, 8 et 9. Comme on le voit sur ces figures; les parties en regard des extrémités des barres sont évidées, de manière à former à chaque extrémité de la crosse un logement pour un levier à deux bras 63 formant levier à cames, claveté sur l'arbre 57 ou -58. Le levier 63 porte à chaque extrémité un galet antifriction 64 qui vient en contact avec les surfaces intérieures 61 des évidements des barres de serrage. Les leviers à cames écartent les barres l'une de l'autre et les guident dans leur mouvement de fermeture lorsque l'arbre 57 tourne.
La fig. 4 montre la position qu'oc cupe le levier 63 lorsque les barres sont sé parées, comme il est indiqué également sur la fig. 9; la position de fermeture des barres, laquelle correspond à la position des ma trices chauffantes au moment de l'aplatisse ment du tube, est représentée sur la fig. 8.
Le mécanisme pour rapprocher et écarter les matrices sous l'effet de la rotation des arbres 57, 58 est représenté aux fig. 1, 3 et 22. En examinant ces figures, on remar- quera que le socle A de la machine présente des supports 66, 67 munis de paliers pour un arbre 68 portant une came à rainure 69. L'ar bre à came 68 est entraîné en synchronisme avec le reste de la machine. La came 69 pré sente une rainure 71 qui est représentée en pointillé sur la fig. 1 et dans laquelle est monté un galet 72 relié par une bielle four chue 73 au petit bras d'un levier coudé monté dans un palier 75 de la table B.
La rotation de la came communique à la bielle 73, dans le sens vertical, un mouvement de va-et-vient qui, transmis par l'intermédiaire du levier coudé, assure le mouvement de va-et-vient horizontal d'une longue crémaillère 77. Cette crémaillère 77 est disposée transversalement à l'avant de la machine et est maintenue dans des guides 78, comme on le voit en fig. 3. Sur chacun des arbres 57, 58 sont calés des roues dentées ou. pignons allongés 80, 81 respectivement, ces deux pignons engrenant avec la crémaillère 77, de telle sorte que, lorsque celle-ci exécute son mouvement de va-et-vient, les arbres 57, 58 font environ un quart de tour dans chaque sens.
Cette rota tion partielle des arbres assure le déplace ment du levier à came 63 sur un arc de<B>90'</B> environ, pour aller de la position de la fig. 8 à la position de la fig. 9 et ouvrir ainsi les barres de serrage que les ressorts referment ensuite.
Lorsque le tube est pincé et aplati entre les matrices, celles-ci scellent cette partie aplatie par la chaleur. Les matrices sont di- mensionnées de façon que la largeur des par ties aplaties du tube soit suffisante pour que l'on puisse sectionner le tube entre les extré mités de ces parties aplaties et scellées lorsque l'on détache les sacs remplis du reste du tube.
Le mouvement qui fait descendre les tubes dans le but d'amener une nouvelle section de chaque tube en position de remplissage lorsqu'une section située au-dessous a été remplie et aplatie et scellée aux deux extré mités est un mouvement de va-et-vient de la crosse formée par les barres 40 et 41. Cette disposition présente l'avantage de permettre aux matrices de fermeture 52, 53 de rester en contact avec le tube plus longtemps que cela ne serait possible si ces matrices se rapprochaient simplement pour aplatir et sceller le tube et ne le suivaient pas dans sa descente.
Ce mouvement alternatif de la crosse est vertical et réglé de façon que les matrices viennent en prise avec le tube et aplatissent celui-ci au moment où la crosse occupe sa position la plus élevée. En descendant, cette crosse fait descendre les tubes suffisamment pour que les parties de ces tubes qui se trou vent au-dessus de la pince soient amenées en position convenable pour recevoir leur charge de marchandise.
La crosse arrivée dans sa position inférieure, les. leviers à cames 63 entrent en jeu afin d'écarter les matrices l'une de l'autre et les amener hors de prise avec les tubes après quoi la crosse remonte dans sa position supérieure et la suite des opérations se renouvelle.
Le mécanisme commandant ce mouvement de la crosse est représenté en fig. 1. Dans ce mécanisme, les extrémités des deux arbres 57, 58 sont montées rotativement dans une tra verse 90 qui est montée, à son tour, au som met d'une tige 91 qui est animée d'un mouve ment de va-et-vient et qui traverse dans des paliers la table<I>B</I> et le socle<I>A.</I> Ce mouve ment vertical de va-et-vient est transmis à la tige 91 par un levier coudé 92 monté dans un palier 93 et actionnée par une bielle 94 qui est commandée par une came 95 dont l'arbre 96 tourne dans des paliers 97, comme il est représenté sur les fig. 3, 4 et. 22.
La came est pourvue du galet 98 cheminant dans la rainure 99.
L'arbre 96 est entraîné en synchronisme avec les autres organes de la machine.
On remarquera que, quelle que soit la position de la traverse 90, la crémaillère 77 reste en prise avec les pignons allongés 80 et 81.
Il est évident qu'on peut modifier le mou vement d'écartement et de rapprochement des matrices, soit en changeant la came 71, soit en modifiant la longueur de l'un quelconque des bras du levier coudé 74. On peut régler les positions supérieure et inférieure de la crosse, soit en modifiant la position du collier 100 sur lequel agit le levier coudé 92, soit en modifiant ce levier 92, soit encore en déplaçant le point où la bielle 94 est raccor dée à ce levier.
La machine décrite produit donc une série de sacs tubulaires reliés les uns aux autres et contenant les articles empaquetés. Elle présente un dispositif pour détacher successi vement les sacs terminés du reste de la série. On pourrait prévoir, par exemple, une ma chine à empaqueter des tablettes, ou des pi lules qui livrerait celles-ci empaquetées sous la forme d'une longue bande continue, chaque tablette ou pilule étant séparée de ses voisines par un joint scellé, Dans cette machine, on pourrait séparer cette bande en sections à la main.
La fig. 20 illustre la suite des opérations d'empaquetage effectuées par la machine dé crite depuis l'endroit où la bande de matière d'empaquetage est transformée en tube, en descendant jusqu'au point où le sac rempli et scellé à ses deux extrémités est séparé du reste du tube. Cette figure montre la bande G entourant le tube conformateur inté rieur 24. Les matrices 52 et 53 sont partiel lement représentées.
La phase de l'opération représentée est celle où les matrices sont en prise avec le tube afin d'aplatir et de sceller la partie supérieure d'un sac X' qui vient d'être rempli de marchandise, cette opération constituant en même temps l'aplatissement et le scellement de la partie inférieure du sac X en cours de formation. Celui-ci reçoit en même temps son contenu par le tube '24.
Les sacs X2 et X3, fabriqués immédiatement avant le sac X', sont encore reliés au tube; le dispo sitif de sectionnement K est représenté sépa rant du tube un autre sac Xl situé au-dessous du sac X3. Il va de soi qu'on pourrait, dans une autre forme d'exécution non représentée, prévoir des couteaux au centres des matrices de scellement, de façon que, lors du rappro chement mutuel de ces dernières, l'opération de coupage du tube entre deux sacs successifs soit en même temps effectuée.
Il serait aussi possible de séparer le sac Xz du tube dans la position représentée de ce sac par rapport aux matrices. La disposition de la machine dé crite à laquelle correspond la fig. 20 est ce pendant préférable lorsqu'il s'agit de sacs de très petites dimensions.
Sur les fig. 1 et 3, l'emplacement général du dispositif de sectionnement de la machine. est désigné par K. Les détails du mécanisme de commande des couteaux de ce dispositif sont représentés aux fig. 9, 14 et 15. Dans ces figures, le couteau supérieur 110 a ses faces disposées verticalement, et le couteau inférieur<B>111</B> a ses faces disposées horizontale ment. Le bord tranchant de la lame du cou teau inférieur (comme on le voit fig. 15a) présente deux parties rectilignes formant un angle très obtus en saillie.
Le bord tranchant de la lame du couteau supérieur affecte la forme d'un V rentrant (comme on le voit fig. 15). Le plan de cette lame, qui est ver tical, est perpendiculaire à celui de la lame du couteau inférieur et la disposition est choisie de façon que le couteau supérieur est sou levé lorsque le couteau inférieur passe sous lui, à l'encontre de l'action des ressorts 110a convenablement logés dans le support 110b du couteau supérieur. Ces ressorts font donc ap puyer élastiquement la lame du couteau supé rieur sur celle du couteau inférieur lors qu'elles sont en contact afin de faire fonction ner ces lames à la façon de ciseau.
Les cou teaux sont actionnés de façon à les rapprocher et les éloigner alternativement l'un de l'autre dans le sens horizontal. Leurs extrémités cor respondantes sectionnent simultanément les deux tubes entre les extrémités de leurs par ties aplaties et scellées afin de séparer les sacs terminés des tubes. Les couteaux 110 et <B>111</B> sont solidaires respectivement de crémail- lères coulissantes 1.13, 113 montées dans une glissière 11.4 fixée sur une console<B>115,</B> comme on le voit fig, 1.
Ces deux crémaillères sont entraînées en sens inverses par un pignon 116 (fig. 8 et 9) qui est placé entre elles et qui sert donc à faire mouvoir les. couteaux dans des directions opposées, d'une part, pour les séparer et permettre la descente des sacs rem plis et, d'autre part, pour les rapprocher, afin de sectionner les. tubes. Le mécanisme de commande des couteaux est particulièrement représenté aux fig. 1, 3 et 14.
La crémaillère 77, qui entraîne les pignons 80 et 81, entraîne en même temps un pignon 117 qui, à son tour, est en prise avec un pignon analogue 118, .calé sur un arbre 119 portant vers son milieu le pignon 116, comme il est représenté en pointillé en fig. 14 et en plan aux fig. 8 et 9. Au lieu de prévoir l'entraînement des cou teaux au moyen des crémaillères 112 et 113 et du pignon 116, on pourrait entraîner ces couteaux, par exemple, au moyen de leviers à cames calés sur l'arbre 119 et agissant sur des organes solidaires de ces couteaux.
Les dimensions des pignons sont calculées de telle manière que les mouvements de va-et-vient de la crémaillère 77 assure les mouvements nécessaires d'ouverture et de fermeture des couteaux, ces mouvements étant déterminés de manière que le sectionnement du tube pour en détacher un sac s'effectue simultanément avec le serrage du tube de matière d'empaquetage par les matrices de scellement. Dans la ma chine représentée, des organes de serrage addi tionnels disposés entre les matrices de scelle ment et le dispositif de sectionnement servent à stabiliser la file de sacs reliés les uns aux autres pendant que le dernier d'entre eux est séparé du tube par sectionnement.
Ces organes sont représentés aux fig. 14 et 17. Pour plus de clarté, ces organes ont été sup primés sur les fig. 1 à 3.
Ces organes comprennent deux pinces des tinées à saisir chaque tube dans une partie scellée pendant que les couteaux sectionnent ce tube, pour en détacher le sac, dans une partie scellée située au-dessous. La fig. 20 montre le tube saisi par une de ces pinces entre les sacs XI et X3. Les deux pinces de serrage sont désignés par 120 et 120' et par 121 et 121' sur la fig. 16. Ces pinces com prennent des étriers 122 (fig. 18) fixés aux plaques 123, 124 au moyen de boulons 127, 128 et garnis chacun d'un morceau de caout chouc 125.
Ces pinces sont normalement main- tenues l'une contre l'autre par deux ressorts 129 et 130 dont on peut faire varier la ten sion et qui sont montés sur les boulons tra versant les plaques 123 et 124. Dans le but de séparer périodiquement ces pinces et de les maintenir écartées pendant que les sacs qui sont encore reliés passent entre celles-ci, il est prévu un levier à cames 131 qui agit dans une ouverture ménagée dans chaque pla que 123 et 124 et qui comprend des galets 132, 133 agissant, respectivement, sur des bu tées 134 et 135 solidaires des plaques 123 et 124. Les deux positions des pinces sont re présentées respectivement aux fig. 16 et 17.
Sur la fig. 16, les pinces sont représentées dans leur position de fermeture et sur la fig. 17 dans leur position d'ouverture.
Le levier à cames 131 est monté directe ment à l'extrémité supérieure de l'arbre 119, de sorte que le mouvement d'oscillation de cet arbre, dû à l'action de la crémaillère 77 (par l'intermédiaire des pignons 117, 118), fait osciller également avec lui ce levier à came. Le déplacement total du levier à came est d'environ 90 , mais ce déplacement n'est pas utilisé en entier pendant le fonctionnement de ce levier.
La fig. 17 le montre à fin de course de son déplacement, dans le sens con traire de celui du 'mouvement des aiguilles d'une montre, au moment de l'ouverture des pinces, et la fig. 16 le montre à fin de course de son déplacement dans le sens des aiguilles d'une montre, au moment de la fermeture de ces pinces, mais en partant de la position de la fig. <B>16;</B> le levier à came continue à se dé placer dans le sens des aiguilles d'une montre pour effectuer un déplacement angulaire d'en viron 7 0 . Ce dernier mouvement n'est pas actif et il en est de même de son mouvement de retour, jusqu'au moment où ce levier vient en contact avec les butées 134, 135.
Pendant ce déplacement libre, les organes de serrage sont fermés. Les déplacements respectifs des plaques 123, 124 sont limités à l'aide d'un boulon. 137 fixé sur une plaque de support fixe 140 et muni d'un écrou 138, les plaques 123 et 124 présentant des fentes 139, 139' pour le passage de ce boulon. Les deux pla- ques 123 et 124 sont montées sur la plaque fixe 140 montée elle-même sur des montants 141, comme on le voit sur la fig. 14.
La fig. 21 illustre les phases du fonction nement d'une variante de la machine décrite, cette machine ne comportant pas d'organes de serrage additionnels. Dans cette machine, les coutéaux K sectionnent le tube entre les sacs représentés en XZ et X3.
La machine représentée comporte des moyens de remplissage M automatiques pour introduire, au moment voulu, des quantités égales de marchandise dans les tubes d'em paquetage.
La machine comporte un plateau 200 dis posé sur les extrémités supérieures des mon tants latéraux D. (fig. 1 et 3). Ce plateau porte les paliers des arbres 57, 58 et sert de support aux tubes conformateurs intérieurs 24, 24 (fig. 2) et aux tiges de support 37, 37 des organes de chauffage et de scellement <I>I, I'</I> ainsi qu'à d'autres organes de la ma chine.
Les moyens de remplissage M sont montés sur le plateau 200.
On remarquera que les tubes conforma- teurs intérieurs 24 (fig. 3, 5 et 6) traversent le plateau supérieur 200 et sont ouverts à leur partie supérieure, ils forment chacun un canal de décharge pour amener la marchandise par gravité dans le tube formé par la bande G.
L'extrémité ouverte inférieure de chaque tube 24 est au-dessus du dispositif d'aplatissement et de scellement, de sorte que la partie supé rieure ouverte du tube en cours de formation est à un niveau supérieur à celui de la partie de ce tube aplatie et scellée en dernier lieu.
Les moyens de remplissage comprennent, dans la machine représentée, deux disques de mesure et d'alimentation M' et Mû qui sont représentés en plan sur la fig. 6. La fig. 5 est une coupe par 5-5 de la fig. 6.
Chacun des disques d'alimentation M', 31' est monté de manière à pouvoir tourner dans un plan horizontal et est fixé à l'extrémité supérieure d'un arbre 201, respectivement 202. Ces arbres sont montés, dans des paliers, sur le plateau 200 et sont entrainés de façon in- termittente comme il va être décrit ci-dessous.
Chaque disque d'alimentation porte un nom bre convenable de tubes de distribution et de mesure 203, faisant saillie sur la face infé- rieùre de ce disque et dont les extrémités inférieures ouvertes glissent sur une table de distribution 204 qui est figée sur le plateau 200 et traversée par les extrémités supérieures des tubes 24. La table 204 empêche les tubes 103 de se décharger tant qu'ils ne sont pas dans le prolongement du tube 24. Les extré- mités supérieures de ces tubes 103 sont éga lement ouvertes.
Les disques sont partielle ment entourés de couronnes 205, 206 qui, avec les parois latérales 207, 208 (fig. 6) forment une trémie destinée à contenir la marchandise, un entonnoir 209 surmonte la trémie et les disques en forment partiellement le fond. Le reste du fond de la trémie est formé par un plateau fixe 211, (fig. 6).
Chacun des tubes 103 reçoit de la mar chandise contenue dans la trémie pendant qu'il effectue son déplacement circulaire et arrive à tour de rôle dans le prolongement du tube 24 correspondant (voir la partie de droite de la fig. 5), dans lequel il laisse écouler sa charge sous l'action de la pesanteur.
Lorsqu'il s'agit de menus articles, tels que certains genres de bonbons, ceux-ci ont tendance à obstruer les extrémités supérieures des tubes 203, lesquels ne peuvent plus, soit contenir toute .la charge voulue lorsqu'ils ar rivent à la position de distribution, soit lais ser écouler complètement leur contenu; les deux inconvénients peuvent même se produire simultanément.
Afin d'obvier à cet inconvénient, les tubes 103 sont remplis sans que la marchandise contenue dans la trémie exerce toute sa pres sion au moment du remplissage. Chacun des tubes 103 est donc rempli avant son passage sous la masse principale du contenu de la trémie d'alimentation. Deux balais 212 et 213 sont disposés dans ce but dans la trémie en regard de chaque disque d'alimentation. Ces balais ne s'étendent pas en travers de la tota lité de chaque disque, mais présentent des dimensions telles qu'un espace 214 ou- 215 subsiste entre l'extrémité de chaque balai et la couronne 205 ou 206 qui l'entoure. Les balais<B>2</B>12 et 213 sont disposés de telle façon que les tubes ?03 que portent les deux dis ques d'alimentation passent sous eux avant d'arriver dans le prolongement du tube de décharge 24 correspondant.
On évite ainsi que de la marchandise s'échappe intempesti vement de la trémie à travers les tubes 203 dans le tube 24 pendant que ces tubes 103 se déchargent. L'opération de remplissage est facilitée par des plaques 214a, 215a.
En se référant aux fig. 5 et 6, on remar quera que le disque de droite M1 occupe la position dans laquelle un de ses tubes 203 est dans le prolongement du tube 24, ce tube 203 s'étant vidé de son contenu. Le tube 203, qui vient immédiatement après, est complètement chargé, de sorte que, pendant le mouvement d'avance suivant du disque d'alimentation M@, le tube en question est amené à la position de déchargement. Dans l'intervalle, le tube d'alimentation qui vient de se vider s'est avancé et commence à recevoir de la mar chandise disloquée qui a passé l'espace 214. Cette marchandise n'est soumise à l'ac tion d'aucune pression et tombe facilement au fond du tube.
Ainsi le tube considéré se rem plit peu à peu dans la partie de la trémie dans laquelle l'arrivée de la marchandise est retardée par le balais, de sorte que, lorsqu'il se déplace au-dessous de la masse principale de matière contenue dans la trémie d'alimen tation, il se trouve déjà rempli et ne peut être engorgé par suite de la pression exercée par cette masse. La disposition est telle qu'au cun excédent dangereux de marchandise ne peut traverser l'espace 214 ou 215, l'écoule ment se faisant latéralement vers l'extérieur et étant donc retardé par les balais dans la partie de la trémie sous laquelle se déplacent les tubes 103 immédiatement après s'être vidés.
Un mouvement intermittent est imprimé aux deux disques d'alimentation de façon à amener pas à pas chacun des tubes 203 dans le prolongement des tubes 24. Le dispositif de commande de ce mouvement comprend un arbre vertical principal 220, qui est repré senté dans la partie centrale de la fig. 1 et que l'on voit en fig. 2. Cet arbre est entraîné à sa partie inférieure par un levier à rochet 2<B>2</B>1, comme on le voit clairement en fig. 19.
Ce levier est monté rotativement sur l'arbre et porte, à son extrémité, un cliquet 222 coopérant avec une roue à rochet 223 calée sur l'arbre en vue de communiquer un mou vement intermittent à ce dernier lorsque le levier 221 oscille. Un cliquet 224, monté sur une partie fixe de la machine, agit sur la roue à rochet 223 et empêche l'arbre de tour ner en sens contraire lorque le cliquet 222 n'agit pas. L'extrémité 225 du levier 221 pénètre dans un étrier 226 animé d'un mouve ment de va-et-vient et monté sur un levier oscillant 227.
Ce levier 227 est clairement représenté sur la partie inférieure de la fig. 3: il oscille autour d'un axe fixe 228 et est en traîné par une manivelle 229, montée sur l'ar bre 96, par l'intermédiaire d'une bielle 230 qui relie la manivelle à un pivot réglable 231 maintenu dans un évidement 232 du levier 227. Dans ces conditions, l'arbre 220 effectue un déplacement angulaire déterminé dans un sens à chaque révolution complète de l'arbre 96.
Comme on le voit sur la fig. 2, ces mou vements intermittents de l'arbre 220 sont transmis aux arbres 201 et 202 par un train d'engrenages qui comprend une grande roue dentée 235 calée sur l'arbre 220 et placée, d'une part, directement en prise avec un pi gnon 236 calé sur l'extrémité inférieure de l'arbre 201 qui entraîne le disque de droite M' et, d'autre part, indirectement en prise par l'intermédiaire d'une roue dentée 237 (fig. 7), avec un pignon 238 solidaire de l'arbre ?02 qui entraîne le disque M2. Cette liaison indirecte a pour but d'inverser le sens de rotation du disque d'alimentation M2,
car l'a pratique a démontré qu'avec une alimenta tion commune à deux disques séparés, on se heurte, lorsque les deux disques tournent dans le même sens, à des inconvénients qui sont supprimés si on inverse le sens de rota tion de ces disques. Il arrive parfois, lorsqu'il s'agit d'empa queter des articles particuliers, tels que des noisettes recouvertes de chocolat ou autres bonbons analogues, que ces articles adhèrent dans une certaine mesure aux tubes 208 et que ces tubes s'engorgent légèrement.
On a constaté qu'on pouvait supprimer cet incon vénient en frappant d'un ou plusieurs coups le tube 203 au moment où celui-ci se trouve à peu près dans la position de distribution. Sur les fig. 1, 23 et 24, on a représenté un dispositif simple permettant d'obtenir ce ré sultat. Ces figures montrent plusieurs mar teaux 240 qui peuvent être en bois par exem ple. Ces marteaux sont montés rotativement sur un axe commun 242 et sont pourvus de ressorts 243 fixés à une extrémité sur une tige commune 244.
Du fait qu'ils sont solli cités par les ressorts dans un sens opposé au sens d'avancement des tubes 108 et qu'ils ont la longueur voulue pour venir en contact avec différents tubes 208, on voit qu'à mesure que les disques tournent, ces marteaux sont dépla cés vers l'extérieur tour à tour par chacun des tubes 108 jusqu'à ce qu'ils s'échappent de ce tube, puis ils frappent sur le tube qui vient immédiatement après un coup dont la force est déterminée par la tension des res sorts 248.
On peut agencer les marteaux de façon qu'ils frappent l'un après l'autre sur un même tube. Pour cela, il suffit de donner à chacun des marteaux d'un groupe une lon gueur différente.
Les roues<I>I, I'</I> (fig. 2) qui réalisent le scellement du joint longitudinal du tube étant destinées à tourner continuellement dans le même sens reçoivent leur courant électrique de chauffage par l'intermédiaire de bagues de contact dont les détails ne sont pas repré sentés, mais qui sont logées dans la boîte de connexions 35 de manière à pouvoir osciller avec la roue.
Les matrices de scellement 52 et 58 peu vent comporter des rainures et des nervures -alternées. On a constaté toutefois qu'on pou vait réaliser un scellement d'une très bonne herméticité en formant des évidements dis- tincts sur une matrice et des saillies corres- pondantes sur l'autre matrice. Ces évidements peuvent être de faible profondeur et présenter toute forme voulue.
On peut ainsi utiliser les parties extrêmes scellées des sacs pour rece voir, d'une manière convenable, l'impression de caractères indiquant le nom du fabricant, le poids du contenu ou toute autre inscription. En effectuant une telle impression, on rend la partie scellée suffisamment robuste pour que les nervures et rainures puissent être ré duites au minimum ou même supprimées.
La fig. 25 montre la face d'une matrice de ce genre et la fig. 26 montre une vue de profil des deux matrices. Les évidements sont indiqués en 258 et les saillies en 254.
Dans toute la machine, des mesures ont été prises pour assurer un réglage précis des organes, comme par exemple des consoles et des coulisseaux 260, 261 (fig. 2), supportant les organes de formation du tube.
Tous les organes mobiles de la machine sont évidemment entraînés en synchronisme. Le mécanisme servant à actionner immédia tement chaque organe a déjà été décrit, mais la fig. 22 montre le moteur principal relié, par une chaîne, au pignon à chaine 271 lequel est relié, par un embrayage à friction 272, à l'arbre principal de commande 96 qui, à son tour, entraîne l'arbre 68 au moyen de pignons d'angle. La came à rainure 95 est montée directement sur l'arbre principal de com mande. L'embrayage à friction 272 est com mandé à l'aide d'un levier 274 situé sur le devant de la machine et faisant tourner l'ar bre oscillant 275 auquel est relié un levier de débrayage 276.
Les sacs terminés sont définitivement expulsés de la machine par deux couloirs de distribution dont l'un, 280, est représenté sur la fig. 1, l'autre n'étant pas dessiné de manière à laisser voir les or ganes qui se trouvent au-dessous.
En résumé, la machine décrite fonctionne comme suit: La bande G de'matière d'empaquetage ve nant de la bobine 10 est amenée, par l'inter médiaire de ses guides, aux organes de for mation H du tube au moyen desquels elle est transformée en un tube, le scellement du joint longitudinal étant réalisé par un des organes rotatifs I ou I'.
En admettant que la machine ait été amenée au point où elle fonctionne à plein rendement, les matrices 52, 53 assurant l'aplatissement et le scellement, lorsqu'elles sont dans leur position supérieure, forment le fond d'un sac X (fig. 20) qui, en même temps, reçoit une quantité déter minée de marchandise (bonbons ou articles analogues) par suite de la décharge du con tenu d'un des tubes 203 dans le tube 24.
Au-dessous du sac X se trouve un sac ter miné X' et, au-dessous de celui-ci, encore un autre sac terminé X'. Au-dessous de ce sac X' se trouve un troisième sac terminé X3, sacs qui sont tous reliés ensemble par leurs parties aplaties et scellées.
Les étriers 122 saisissent la partie aplatie et scellée entre les sacs X' et X3 et les couteaux fonctionnent pour séparer le sac X4 du sac X3. Les cou teaux sont ensuite rappelés, les étriers s'écar- tent et les matrices qui sont encore en prise avec le tube tirent celui-ci vers le bas d'une quantité égale à la hauteur du sac. Ce mou vement forme une nouvelle partie de tube et. achève l'opération de scellement.
Les étriers 122 reviennent alors en prise avec le tube dans la partie aplatie reliant les sacs X' et X' et tiennent solidemént l'ensemble pendant que les matrices s'écartent et lâchent la. partie fer mée comprise entre les sacs X et X' et se sou lèvent pour prendre leur nouvelle position au-dessus du sac X qui vient d'être partielle ment formé, pour opérer la fermeture de la partie supérieure de ce sac et la fermeture de la partie inférieure d'un nouveau sac. Les couteaux fonctionnent pendant cette période, les étriers maintenant le tout jusqu'à ce que les matrices saisissent fermement le tube, après quoi ils s'ouvrent et le cycle recom mence.
Si le sac chargé présente un poids suffi sant, les étriers deviennent inutiles, attendu que le poids des différents sacs de l'ensemble suffit à maintenir ces derniers dans une posi tion verticale. Quand les sacs sont légers, il est préférable d'adopter ces étriers, non pas seulement parce qu'ils maintiennent l'ensem- ble bien tendu, mais parce qu'ils empêchent le retordage et assurent un meilleur fonction nement des couteaux. Les organes de serrage additionnels comportant les étriers ne sont pas représentés aux fig. 1 et 3.