Ensacheuse.
La présente invention a pour objet une ensacheuse, comprenant des moyens pour former un emballage à partir d'une bande de matière d'emballage et un mécanisme pour avancer pas à pas ladite bande à partir d'une source d'approvisionnement jusque vers lesdits moyens formant l'emballage, ledit mécanisme présentant un élément d'avancement actionné dans des directions opposées pour tirer périodiquement de la matière d'emballage à partir de ladite source, caractérisé en ce que ledit mécanisme présente, de plus, un élément réglable indépendant, coopérant avec ladite bande entre lesdits moyens formant l'emballage et ladite source, et des moyens de commande pour pouvoir actionner ledit élément réglable dans des directions opposées, en synchronisme avec l'élément mentionné en premier lieu, en vue de régler la longueur des pas d'avancement de la bande.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'ensacheuse suivant l'invention.
La fig. 1 en est une perspective, vue de face.
La fig. 2 est une élévation de face de la partie supérieure.
La fig. 3 est une vue seinblable de la partie inférieure de l'appareil au-dessous de la ligne X X de la fig. 2, les parties sans conséquence, telles que la bande d'emballage, étant omises pour la clarté de la figure.
La fig. 4 est une élévation en bout de l'ensacheuse en la regardant approximativement du plan de la ligne 4 - 4 de la fig. 3.
La fig. 5 est une coupe verticale longitu- dinale approximativement suivant la ligne 5 5 de la fig. 2, certaines parties étant représentées en élévation de profil.
La fig. 6 est une vue semblable prise approximativement suivant la ligne 6-6 de la fig. 3.
La fig. 7 est une coupe horizontale prise approximativement suivant la ligne 7-7 de la fig. 2.
La fig. S est une vue de face agrandie du mécanisme de réglage d'avancement de la bande.
La fig. 9 est une élévation d'arrière du mécanisme représenté fig. 8.
La fig. 10 est un plan de dessus de ce mécanisme.
La fiv. il est une coupe longitudinale verticale suivant la ligne 11-11 de la fig. 10.
La fig. 12 est une coupe fragmentaire transversale verticale approximativement suivant la ligne 12-12 de la fig. 3, certaines parties étant découpées pour la clarté du dessin.
La fig. 13 est une coupe horizontale prise approximativement dans le plan de la ligne 13-13 de la fig. 1, et
La fig. 14 est une perspective de l'un des empaquetages fabriqué par l'appareil, cer taines parties étant découpées pour la clarté de l'illustration.
Bien que l'ensacheuse puisse être utilisée pour faire différents empaquetages, on n'a représenté ici, aux fins d'illustration que la fabrication et le remplissage d'un empaquetage A, composé de deux feuilles de matière d'emballage telle que du papier, formées par pliage longitudinal d'une bande, ces feuilles étant collées ensemble sur leurs bords par gaufrage, comme indiqué en 3, pour former un réceptacle en forme d'enveloppe 4, dans lequel est déposée la substance 5 à empaqueter, par exemple de la levure sèche, granulée. Les surfaces juxtaposées des feuilles portent de préférence des recouvrements de composition thermoplastique, au moyen desquels les feuilles sont collées ensemble par application de pression et de chaleur.
L'ensacheuse étant considérée dans ses aspects les plus généraux une bande 6 de matière d'emballage est tirée pas à pas, par un mécanisme d'avancement B, à partir d'un rouleau d'approvisionnement C et autour d'un mécanisme de pliage, comprenant un rouleau 7 avec un guide 8 et destiné à former les deux parties superposées 1 et 2. A la fin de chaque mouvement d'avance, les parties 1 et 2 sont collées ensemble par le mécanisme de fermeture indiqué d'une façon générale en D, le long de leurs bords longitudinaux et transversalement, pour former un réceptacle en forme de sac dont l'ouverture est dirigée vers le haut entre les feuilles, et pour fermer simultanément l'extrémité ouverte du sac précédent formé à la fin du mouvement d'avance immédiatement précédent.
Dans l'intervalle des arrêts de mouvement et avant la formation partielle de chaque réceptacle décrit ci-dessus, la substance ou les articles à empaqueter sont déposés par un mécanisme de remplissage E dans l'ouverture du réceptacle précédent.
Le mécanisme d'avancement B tire du rouleau C, à chaque pas d'avancement, des tronçons prédéterminés de la bande 6, nécessaires pour former un seul empaquetage, et un mécanisme d'avancement auxiliaire F exerce constamment une tension sur la bande, de manière à tirer vers le bas lesdites longueurs de la bande en position correcte par rapport au dispositif de fermeture D; ce mécanisme abaisse en même temps la bande d'empaquetage ou chaîne de réceptacle vers le mécanisme de coupe G, qui sectionne successivement les empaquetages les uns des autres ou de la bande.
Le rouleau G de matière d'emballage est, d'après le dessin, monté sur un axe tourillonné sur une console 10, qui est fixée sur un côté du coffre de la machine H, et la bande de matière d'emballage est représentée (fig. 1) d'une largeur propre à former les deux parties 1 et 2 de l'empaquetage A lorsque la bande est pliée le long de sa ligne médiane longitudinale qui est indiquée en 12 sur la fig. 1. De chaque côté de la ligne médiane 12 et espacées longitudinalement sur la bande, se trouvent des surfaces 13. Comme représenté, les surfaces 13 sont séparées les unes des autres par des espaces 14, et dans ces espaces équidistants, les feuilles sont collées ensemble pour former les empaquetages individuels.
Des espaces similaires 15 sont réservés le long des bords de la bande 6, ainsi que de chaque côté de la ligne médiane 12, et les feuilles sont également collées ensemble à ces surfaces 15 pour compléter les sachets.
L'ensacheuse comporte un nouveau dispositif pour plier la bande 6, comprenant un rouleau-guide 16, autour duquel est conduite la bande venant du rouleau C, et un rouleau plieur 17 (fig. 3) qui présente deux surfaces tronconiques 18, dont les extrémités les plus grandes sont réunies en une arête circulaire
19 située à la moitié de la longueur du rouleau. Un rouleau à ressort de rappel est normalement appuyé contre la bande par un ressort 21 (fig. 4), de manière à maintenir la bande sous tension entre le rouleau et le mécanisme d'avancement B; on a prévu également une barre d'enrayage ou de freinage 22 (fig. 3) pour limiter la rotation du rouleau sous l'action du tirage exercé sur la bande par le mécanisme d'avancement B.
Grâce à cette construction, l'arête 19 plie la bande 6, comme indiqué à la ligne de pliure 12, et pour assurer une pression constante et correcte de la bande contre le rouleau 17, une tringle-guide 23 est montée sur la console 10. En quittant le rouleau plieur 17, la bande partiellement pliée passe à travers un guide-plieur 24 pourvu d'une encoche 25 en forme V qui achève à peu près le pliage.
Du guide 24, la bande pliée passe autour d'un rouleau-guide 26, qui est tourillonné sur un bâti auxiliaire 27 fixé par des vis à tête 28 (fig. ll) à la paroi avant du coffre principal
H de la machine. Ce rouleau 26 fait partie du mécanisme d'avancement B, et avec lui coopère un frein 29, la bande passant entre ce dernier et le rouleau, comme représenté sur la fig. 11 par les lignes en traits mixtes. Ce frein est monté sur un arbre 30 et il est normalement poussé vers le rouleau 26 par un ressort de compression 31, interposé entre le bras de poignée 32 du frein et la tête d'une vis 33 fixée au bâti 27. En tirant extérieurement sur la poignée 32, on peut faire tourner le frein pour l'éloigner du rouleau 26 contre l'action du ressort 31.
Connecté de manière rigide au frein, se trouve un bras de manoeu- vre 34, au moyen duquel le frein peut périodiquement être éloigné du rouleau 26 en synchronisme avec l'élément d'avancement principal 35 et le mécanisme de fermeture D.
Du rouleau 26, la bande 6 remonte autour de l'élément d'avancement 35, puis redescend et passe sous le rouleau de réglage d'avancement 36 (fig. 10); elle remonte ensuite en traversant un second frein qui comporte une tringle 37 portant un recouvrement souple, tel que du caoutchouc, puis elle remonte sur un rouleau-guide supérieur 38 et redescend ensuite entre les matrices du mécanisme de fermeture D jusqu'au mécanisme auxiliaire d'avancement F.
Le rouleau de réglage d'avancement 36 (fig. 10, Il) est monté à rotation sur un arbre 39 qui a des parties d'extrémités excentriques 40 tourillonnées sur le bâti 27, à l'une desquelles est rigidement connecté un levier à renvoi 41. Entre un bras de ce levier et un goujon 42 (fig.
9) situé sur le bâti auxiliaire 27 est interposé un ressort 43, qui tire normalement vers le haut l'autre bras 44 du levier à renvoi, jusqu'à ce que ce mouvement soit limité par le contact d'un goujon 45 du levier à renvoi avec l'extrémité d'une fente 45a pratiquée dans le bâti auxiliaire 27. On remarquera que par l'oscillation du levier à renvoi 41, on peut faire tourner ou osciller vers le haut ou vers le bas l'axe réel de rotation du rouleau 36, de manière à faire varier la distance entre le point le plus bas de la périphérie de ce rouleau et le point le plus haut de la périphérie de l'élément principal d'avancement 35 qui est animé d'un mouvement de va-et-vient vertical par un bras 46 porté par une tringle 47 (fig. 6 et 12).
La tringle 47 reçoit un mouvement alternatif vertical d'un levier 48 qui est monté dans le coffre principal de l'appareil, sur un axe 49 situé entre ses extrémités et dont l'une des extrémités est articulée à cette tringle en 50, tandis que son autre extrémité porte un galet suiveur 51, qui passe sur une came 52, montée sur un arbre de commande 53 qu'actionne une force motrice appropriée quelconque (non représentée). Cet élément d'avancement qui a de préférence la forme d'un rouleau, est actionné par la came 52 de manière que, conjointement avec les deux freins 29 et 37, à chaque mouvement remontant de l'élément d'avancement 35, la longueur nécessaire à la formation d'un seul sachet soit retirée du rouleau d'approvisionnement
C.
Les deux freins 29 et 37 sont actionnés de telle manière que, lorsque l'élément d'avancement 35 remonte, le frein 37 retienne la bande, tandis que le frein 29 est relâché pour permettre à cette bande d'être tirée du rouleau d'approvisionnement, alors que, lorsque l'élément d'avancement descend, le frein 29 maintient la bande, tandis que le frein 37 la relâche; la bande est alors tirée à travers le mécanisme de fermeture par le dispositif auxiliaire d'avancement F.
Ce fonctionnement des freins 29 et 37 est assuré par une tige 54 (fig. 6, 12) animée d'un mouvement alternatif vertical et dont l'extrémité inférieure vient buter contre l'extrémité 55 d'un levier monté sur un axe 56 situé au milieu de ses extrémités et fixé sur le coffre de l'appareil. Ce levier porte à son autre extrémité un galet-suiveur 57, coopérant avec une came 58 montée sur l'arbre 53.
Sur la tige 54 est monté un bras latéral 59 (fig. 9), qui est destiné à coopérer avec un goujon 60 situé sur le bâti oscillant 61, portant le frein 37 pivotant en 62 sur le bâti auxiliaire 27; ce bras 59 porte également une tige-poussoir réglable 63, destinée à agir avec le bras 34 sur le frein 29. Comme on l'a représenté, le bâti oscillant 61 est actionné normalement par un ressort 64 (fig. 10), pour maintenir le frein 37 à sa position de retenue de la bande. Lorsque la tige 54 remonte, le ressort 31 actionne le frein 29 pour retenir la bande, étant relâché par la tige-poussoir 63, et en même temps le bras 59 agit sur le goujon 60 pour faire osciller le frein 37 à la position de relâchement de la bande.
Lorsque la tige 54 descend, le bras 59 permet au ressort 64 de faire pivoter le frein 37 jusqu'à sa position de retenue de la bande, et la tigepoussoir 63 agit sur le bras 34 pour faire pivoter le frein 29 jusqu'à sa position de relâchement de la bande.
Fréquemment, en cours de fonctionnement de ces machines, par exemple lorsque les surfaces 15 de la bande d'empaquetage se dérèglent par rapport aux matrices de fermeture, il est nécessaire d'accélérer ou de ralentir momentanément l'avancement de la bande d'empaquetage, par exemple, pour ramener lesdites surfaces de la bande en accord avec les matrices. On obtient ce résultat au moyen du rouleau de réglage d'avancement 36.
Normalement, ce rouleau est ajusté par le goujon 45 (fig. 9) de telle manière qu'en faisant osciller son axe vers le haut ou vers la gauche (fig. 11) la longueur de bande retirée du, f3rouleau d'approvisionnement par le mouvement remontant, ou mouvement d'avancement de l'élément d'avancement 35, soit diminuée, alors que l'on augmente la longueur de bande d'emballage avancée par l'élément 35, lorsqu'on fait tourner vers le bas ou à droite l'axe du rouleau 36.
On se rappellera, comme il a été expliqué plus haut, que l'oscillation de l'axe du rouleau 36, réalisée au moyen de son arbre 39 monté excentriquement, fera varier la distance comprise entre le point le plus bas de la surface de ce rouleau et le point le plus haut de la surface de l'élément d'avancement 35, modifiant en conséquence la longueur de bande comprise entre ces deux points, ce qui fait naturellement varier l'avancement de la bande. Afin d'augmenter ou de diminuer la longueur de bande avancée au cours d'un mouvement d'avancement donné du mécanisme d'avancement, par rapport à la longueur avancée à l'opération précédente, il est nécessaire de faire osciller le rouleau de réglage d'avancement durant chaque mouvement de l'élément d'avancement.
Ce résultat est obtenu au moyen d'un goujon-poussoir 65 (fig. 3, 12), situé sur le bras 46 qui porte l'élément d'avancement 35 et coopérant avec un galet 66 du bras 44 du levier coudé 41, de manière que lorsque l'élément d'avancement 35 approche de sa position la plus basse, le goujon-poussoir 65 vienne en contact avec le galet 66 et fasse tourner l'arbre 39 du rouleau de réglage d'avancement, qui fait alors osciller l'axe de ce dernier en remontant ou en allant vers la gauche de la fig. 1 1; lorsque l'élément d'avancement remonte, le ressort 43 fait osciller cet axe du rouleau 36 vers le bas ou à droite.
Pour faire varier le degré d'oscillation du rouleau de réglage d'avancement, on a représenté un levier de réglage 67 (fig. 8), monté à pivot en 68 sur le bâti auxiliaire 27 et normalement poussé vers le haut par un ressort de compression 69 contre une butée 70.
Ce levier comporte une vis de réglage 71, dont une extrémité 72 se trouve normalement placée sur le trajet d'un bras de réglage 73 rigidement monté sur l'arbre 39, ce bras de réglage étant normalement poussé contre l'extrémité 72 de la vis de réglage par le ressort 43. On voit que le réglage de la vis 71 permet d'effectuer de très petites modifications du degré d'oscillation du bras de ré glage 73 et par conséquent de la longueur de bande 6 avancée.
Si l'on désire porter rapidement au maximum la longueur avancée, on peut abaisser le bloc 67 en le faisant légèrement tourner à la main autour de son pivot 68 dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 8), c'est-à,dire en l'écartant de la butée 70, à l'encontre de l'action du ressort 69 et en le maintenant dans cette position, de façon que l'extrémité 72 de la vis de réglage soit amenée hors d'alignement avec le bras de réglage 73, puis on fait tourner l'arbre 39 jusqu'à ce que le goujon 45 entre en contact avec l'extrémité de la fente 45a.
D'autre part, si l'on désire réduire rapidement au minimum la longueur avancée, un levier 74 est monté à pivot en 75 entre ses extrémités sur le levier 67, une extrémité 76 étant destinée à venir porter contre une surface 77 du bras de réglage 73, de manière à repousser ce bras et par conséquent l'arbre 39 vers la gauche sur les fig. 8 et 11, pour assurer une distance minimum entre le point le plus bas de la surface du rouleau de réglage d'avancement 36 et le point le plus haut de l'élément d'avancement 35. Le levier 74 est normalement maintenu hors de fonctionnement par rapport au bras de réglage 73 par l'action de la gravité sur la poignée 78 du levier.
On voit qu'avec cette construction, des longueurs de bande 6, chacune suffisante pour former un seul empaquetage, sont tirées pas à pas de la source d'approvisionnement et que périodiquement l'avancementlpeut être augmenté ou diminué ou laissé constant pour compenser les imprécisions de l'avancement. Du mécanisme d'avancement B, la bande est tirée, par-dessus le rouleau 38, vers le mécanisme de fermeture D, comme on le voit clairement sur la fig. 1.
Ce mécanisme de fermeture comprend deux mâchoires 79 (fig. 13), montées de ma nière à se rapprocher et à s'éloigner alternativement l'une de l'antre dans un plan horizontal et guidées en alignement précis l'une par rapport à ]'autre pendant leurs mouvements par les tiges-guides 80, dont chacune est fixée rigidement dans l'une des mâchoires et coulisse dans des ouvertures de l'autre mâchoire. Chaque mâchoire est portée par un bras S1, monté à rotation sur un arbre vertical 82, fixé dans le coffre de la machine, le bras étant monté à pivot sur la mâchoire en 83.
Ces bras oscillent simultanément pour rapprocher ou écarter alternativement les mâchoires l'une de l'autre, sous l'action des bras respectifs 84, reliés par les pièces de connexion 85 à une glissière 86 pourvue de fentes 87 et 88, dans lesquelles s'engagent les blocs-guides respectifs 89 et 90. La glissière porte un galet 91 qui suit la gorge 92 d'un disque à came 93, claveté sur l'arbre de commande principal 53.
La construction des deux mâchoires est sensiblement la même, et chacune comprend un corps 94, sur lequel est monté un bloc de fermeture et de gaufrage 95. Chacun des blocs peut se rapprocher ou s'éloigner du corps correspondant, et les ressorts 96 sont destinés à résister élastiquement au mouvement de rapprochement du bloc de fermeture vers le corps, sous l'action de la pression exercée pendant l'opération de fermeture sur la bande d'empaquetage.
Chaque bloc de fermeture comporte à sa surface un évidement 97 (fig. 6) entouré sur trois côtés par un rebord 98 portant des stries ou rayures appropriées. Lorsque l'empaquetage est de forme approximativement rectangulaire, comme représenté, le bord et les stries sont disposés d'une manière correspondant aux trois côtés du paquet rectangulaire, comme représenté sur les fig. 1 et 6.
Dans le présent cas, la matière d'empaquetage est gaufrée et collée le long des quatre bords du paquet, et chaque bloc de fermeture porte deux séries verticales de stries parallèles 99 pour agrafer les bords longitudinaux des deux feuilles 1 et 2 de la bande pliée 6, ainsi qu'une série horizontale de stries l0fJ pour agrafer transversalement ces feuilles. La longueur des séries 99 est un peu supérieure à celle des côtés correspondants du paquet à former, et au-dessous de la série transversale 100 se trouve une paire de courtes séries de stries 101, destinées à compléter les séries 99 et à former les coins arrondis du compartiment 4 contenant les articles à la jonction de la série transversale 100 et des séries verticales 99.
La largeur de la série transversale 100 correspond à la largeur du bord inférieur d'un empaquetage et du bord supérieur de l'empaquetage précédent.
Pour former les empaquetages, les blocs de fermeture sont d'abord écartés comme on l'a représenté sur les fig. 1, 3 et 13, et les feuilles d'emballage sont tirées vers le bas en juxtaposition entre les blocs de fermeture. Ensuite, les bras 83, 84 rapprochent l'un de l'autre les blocs de fermeture, de manière que les stries 99 et 100 compriment les feuilles et forment un empaquetage en forme de sac, dont l'extrémité supérieure présente une ouverture entre les feuilles aux extrémités supérieures des blocs de fermeture, et en même temps ferment l'extrémité ouverte de l'empaquetage précédent.
Lorsque les feuilles sont en matière thermoplastique, ou portent sur leurs surfaces adjacentes un recouvrement thermoplastique, les blocs de fermeture seront pourvus de réchauffeurs électriques appropriés 102 (bien connus dans la pratique) destinés à chauffer les blocs pour ramollir ou fondre la matière thermoplastique et coller les feuilles ensemble. Lorsque les bords des feuilles sont pourvus d'un adhésif ordinaire, les réchauffeurs peuvent être supprimés.
Lorsque les feuilles ont été scellées comme décrit ci-dessus, les blocs de fermeture s'écartent, et les parties des feuilles d'empaquetage qui ont été fournies par le mécanisme B pour former l'empaquetage suivant, sont tirées vers le bas par le dispositif auxiliaire d'avancement F, pour préparer partiellement la formation de l'empaquetage suivant.
Le bec 103 du mécanisme d'alimentation E s'abaisse alors rapidement dans l'extrémité ouverte de l'empaquetage partiellement formé, pour y déposer la matière à empaqueter (fig. 3, 6 et 7).
Le fonctionnement du bec 103 peut être
assuré par tout mécanisme approprié ; le bec
103 est animé d'un mouvement alternatif,
en coulissant sur un tube de décharge 104,
dans lequel des doses prédéterminées de subs
tance à empaqueter sont éjectées d'une tré
mie 105 par un mécanisme doseur et distri
buteur, désigné d'une façon générale par la référence numérique 106. Pour donner au bec
un mouvement alternatif, on utilise un arbre
à va-et-vient vertical 107, auquel le bec est fixé par le collier 108, cet arbre 107 étant monté dans le coffre de la machine et connecté à pivot par une pièce de connexion 109
à un bras du levier 110, monté à pivot entre
ses extrémités en 111 et portant à son autre
extrémité un galet-suiveur 112, qui passe sur
une came 113.
Un ressort de tension 114
maintient normalement le galet 112 en contact avec la came 113, qui est montée sur l'arbre de commande principal 53. Avec cette
construction, le bec 103 se relève et s'abaisse en synchronisme avec l'alimentation des feuilles d'empaquetage, de manière à déposer la a substance à empaqueter dans l'extrémité
ouverte de chaque empaquetage formé par les blocs de fermeture 95.
Le mécanisme doseur et distributeur comprend une chambre 115, dans laquelle tombe par gravité à travers un passage 116 la substance contenue dans la trémie 105. Cette
chambre a un orifice de décharge 117, dans lequel se déplace alternativement l'extrémité tronconique 115 d'une tige à clapet 119, qui est vissée dans un tube-guide 120 supporté par une plaque d'attache 121, montée sur les extrémités supérieures des tiges de commande 122 (fig.
7), dont l'extrémité inférieure
dé chacune est reliée par une pièce de connexion 127 à l'un de deux bras parallèles 123 'd'un levier à renvoi, qui est monté à pivot
sur l'arbre 111 et porte un galet 124 qui
passe sur une came 125, fixée sur l'arbre de
commande 53 et est maintenu en contact
avec la came par un ressort 126. L'extrémité inférieure du tube-guide 120 pénètre dans la
chambre 115 et est normalement écartée de l'extrémité extérieure la plus large de - la partie tronconique 118 de la tige de clapet (fig. 5).
En fonctionnement, le mécanisme à clapet est dans la position représentée sur la fig. 5, avec la partie tronconique 118 s'engageant dans la chambre 115, l'extrémité 12S du tube-guide étant écarté de ladite partie 118.
La matière à empaqueter descend par gravité autour de la tige à clapet, et lorsque la tige à clapet et le tube sont abaissés par le levier 123, une quantité déterminée de la substance à empaqueter est transportée dans l'orifice de décharge 117 de la chambre. A la fin du mouvement descendant du clapet, la partie tronconique 118 déborde au-delà de l'extrémité de l'orifice 117, de sorte que la substance à empaqueter est déposée par pesanteur dans le tube de décharge 104, d'où elle passe dans le bec 103.
L'extrémité supérieure de la tige à clapet porte un bouton moleté 129 (fig. 5), qui permet de faire varier la distance entre la partie tronconique 118 et l'extrémité 19S du tubeguide, pour régler la quantité de substance distribuée à chaque mouvement alternatif du mécanisme à clapet.
I1 est désirable que le tube-guide soit supporté de manière à pouvoir osciller dans la plaque de fixation 121, par exemple par une vis 130 vissée dans la plaque de fixation et s'engageant librement dans un trou percé dans le tube, ce qui permet au tube d'osciller pour s'adapter aux légers défauts d'alignement avec l'orifice de décharge 1].7. On voit que cette construction permet de déposer une dose prédéterminée de substance dans le compartiment 4 de chaque paquet, qui est ensuite cacheté pour former une bande ou chaîne d'empaquetages.
Comme précédemment dit, la bande d'empaquetage est constamment tirée vers le bas par le mécanisme auxiliaire d'avancement F, pour la faire avancer au fur et à mesure de la formation successive des empaquetages: ce mécanisme F est représenté comme comportant une paire de brosses cylindriques rotatives 131 recevant entre elles la chaîne d'empaquetages: les soies des brosses exel- cent une pression souple à friction de chaque côté de la chacune, de sorte que quand elles tournent dans le sens indiqué par les flèches, la chaîne d'empaquetages est tendue et entrainée vers le bas.
Les brosses sont mon tées sur les arbres 133 dans un carter auxiliaire 132, accouplés par engrenages et entraînés au moyen d'une chaîne par un arbre intermédiaire 134 (fig. 6), entraîné à son tour par arbre de commande principal 53 de toute manière appropriée. Ce mécanisme auxiliaire d'avancement peut, par exemple, être construit et fonctionner sensiblement de la même manière que celle décrite par le brevet américain No 2350930.
En même temps que s'achève chaque empaquetage, l'empaquetage précédemment formé est sectionné de la bande ou chaîne d'empaquetages par le mécanisme section nenr C, qui comprend les lames coupantes i 35 et 136 et qui peut être aussi sensiblement semblable au mécanisme sectionneur correspondant, représenté dans ledit brevet américain NO 2350930. La bande d'empaquetage est sectionnée à l'une des zones transversales 14 séparant les empaquetages contigus et collés par la série de stries 100 des blocs de fermeture 95.
Les empaquetages sectionnés peuvent être enlevés de toute manière appropriée, mais on les a représentés tombant successivement par leur poids à la partie supérieure d'une courroie transporteuse sans fin 137, qui passe sur le dessus d'une table 13S fixée au coffre principal de la machine.