CH311311A - Procédé et dispositif de moulage centrifuge. - Google Patents

Description

  Procédé et dispositif de moulage     centrifuge.       On sait. que dans les machines à mouler  par centrifugation, la force centrifuge qui  s'exerce sur la matière en     fusion    introduite  dans le moule tend à projeter avec une cer  taine     pression    cette matière vers la     partie        des          cavités    du moule à remplir qui sont les plus  éloignées dé l'axe de rotation de ce dernier,  puis, (le proche en proche, vers le centre du  moule.

   -lais, la matière     ainsi    soumise à la  force centrifuge a toujours tendance à     s'éloi-          @.mer        radialement    du centre du moule.  



  Toutes les cavités du moule correspondant  des parties (le la pièce à mouler qui se  trouvent orientées perpendiculairement à. l'axe  de rotation du moule se remplissent     donc    faci  lement de matière en fusion, sans risquer de  laisser des poches d'air non remplies.  



  Ait contraire, les cavités du moule corres  pondant à. des parties de la pièce à. mouler  (lui sont parallèles à l'axe de rotation risquent  (le ne pas se remplir de matière entièrement  et (le manière homogène. Et cet. inconvénient,  déjà     grave    car il peut, donner     naissance    à des       retassures    sur la pièce moulée,     s'aggravera.     encore si la pièce à mouler présente des par  ties faisant saillie vers le centre du moule.  A ces parties de la pièce correspondront. en  effet, dans le moule, des cavités tournées en       sens        inverse    de la force centrifuge et. que cette  dernière aura tendance à ne pas remplir com  plètement de matière en fusion.

      La présente invention a pour but d'éviter  les graves imperfections qui     pourraient    en  résulter sur la pièce une fois moulée et, d'une  manière plus générale, d'améliorer la. struc  ture des pièces moulées. Dans le procédé selon  la présente invention, une première centrifu  gation est. obtenue par rotation dit moule au  tour de son axe et. une deuxième centrifuga  tion, de direction angulaire différente de la  première, est obtenue par rotation sur     elle-          même    d'au moins une coquille portant en creux  une cavité correspondant à'-la pièce à mouler  et insérée à l'intérieur du moulé.  



  Dans un     dispositif    pour la mise cri     oettvre          de.    ce procédé, la deuxième centrifugation,  c'est-à-dire la rotation ,sur elle-même de la  coquille insérée à cet effet dans le moule, est       réalisée    en partant de l'arbre d'entraînement.  en rotation du     moule.     



  Au dessin joint. à la présente description,  et qui représente schématiquement une forme  d'exécution du dispositif de moulage centri  fuge objet de l'invention, donnée à titre  d'exemple, on voit en 1. et 2 les deux plateaux  dit moule, que l'on petit assembler entre eux  par tous moyens connus, en 3 l'arbre d'entraî  nement en rotation (à l'aide de la     poulie    4)  du moule autour de son axe     X-Y,    en 5' le  roulement à billes monté     dans    un     plateau-          support    fixe 5 et dans lequel tourne l'arbre 3.  



  Les pièces à mouler sont     supposées    avoir  chacune la forme     représentée    en creux en 6,      c'est-à-dire     comporter    des parties 6' orientées  parallèlement. à l'axe     X-    Y.  



  Chacune des cavités 6 (il peut y en avoir  quatre, par exemple, ou plus autour de l'axe  du moule) est aménagée dans une coquille 7  en une ou deux parties.  



  Chaque coquille 7 est insérée dans des  évidements correspondants 8-9 des plateaux       1-----w2    du moule, et porte un axe 10 qui est  soutenu par des paliers 11. Cet axe 10 porte  un galet 12 qui peut tourner par friction sur  une surface de roulement 13 solidaire du     pla-          tea.u-support    fixe 5. 14 est l'ouverture de cou  lée du métal en fusion dans le moule.  



  Lorsque l'arbre 3 tourne dans le sens de  la flèche, la force     centrifuge    tend à. projeter  le métal en fusion (distribué en 14) dans la  direction de la flèche F, c'est-à-dire à l'opposé  du centre du moule, contre la paroi terminale  de chaque cavité 6, parallèle à l'axe     X-Y.     



  Mais, eu même     temps,    chaque galet 12 est  entraîné par friction à rouler sur la surface  1.3; son axe 10 tourne clone sur lui-même dans  le sens de la flèche, en entraînant dans sa  rotation la coquille 7     correspondante.    Et le  métal en fusion subit l'effet d'une deuxième  centrifugation qui s'exerce dans le sens' de  la. flèche F' et qui tend à projeter le métal  contre les parois de la cavité 6 perpendicu  laires à. l'axe     X-Y    dans la partie élargie de  cette cavité.  



  Le métal en fusion ainsi brassé énergique  ment par l'effet de cette double centrifugation  remplit alors toute la     cavité    6 sans laisser  aucune poche d'air.  



  On pourrait déplacer par tous     moyens     connus les galets 12 le long des axes 10 afin  de faire     varier    la vitesse de rotation de ces  axes et de donner aux plateaux 1-2 du moule,  d'une part, aux coquilles 7, d'autre     part,    des  vitesses de rotation égales ou différentes.  



  On pourrait aussi déplacer les galets 7 2  le long des axes 10, de manière à donner aux  coquilles 7 des vitesses de rotation progres  sivement croissantes ou décroissantes.  



  On pourrait remplacer l'entraînement par  friction de l'axe 10 par un entraînement par       pignon    et couronne dentée.    On     pourrait        incliner    ]'intérieur .du moule  chaque coquille 7 ainsi que son axe par rap  port à l'horizontale, tout en conservant. à la  cavité 6 sa position dans le plan horizontal,  afin de donner à la, seconde centrifugation  une orientation     non    plus     perpendiculaire,     mais oblique par     rapport    à la première et  même, si besoin est, dirigée vers l'axe     X-Y.     



  On     pourrait    intercaler tous mécanismes  connus de     débrayage    et de changement de  vitesses entre l'arbre 3 et l'axe 10, de ma  nière à faire tourner ce dernier quand on le  voudrait, et à la vitesse désirée.  



  On pourrait     enfin    faire tourner l'arbre  10 sans prendre le     mouvement    de rotation       sur    l'arbre     î.    mais     indépendamment    de ce  dernier. Ceci permettrait, entre autres, de  rendre les deux centrifugations simultanées  pendant. toute la durée du     moulage,    au lieu  de faire     commencer        out        d'arrêter\    l'une des       centrifu-ations        avant.    l'autre.

Claims (1)

1. R#VENDICATIONs: I. Procédé de moulage centrifuge, dans lequel une première centrifugation est obte nue par rotation du moule autour de son axe et une deuxième centrifugation, de direction angulaire différente de la première, est obtenue par rotation sur elle-même cl'au moins une coquille portant en creux une cavité correspondant à la pièce à mouler et insérée à l'intérieur du moule. II.

   Dispositif de moulage centrifuge pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendi cation I, comportant un moule avec son arbre d'entraînement et à l'intérieur de ce moule au moins une coquille portant en creux une cavité correspondant à la pièce à mouler, caractérisé par le fait que cette coquille est. entraînée en rotation en partant de l'arbre d'entraînement du moule. SOUS-REVI;h;DICATIONS: 1.

   Procédé de moulage centrifuge suivant la revendication I, caractérisé par le fait qu'on donne au moule d'une part, à la co quille d'autre part, des vitesses de rotation égales. ?. Procédé de moulage centrifuge suivant la revendication I, caractérisé par le fait qu'on donne au moule d'une part, à, la. co quille d'autre part, des vitesses de rotation différentes. 3. Procédé de moulage centrifuge suivant la revendication I, caractérisé par le fait qu'on donne à la coquille une vitesse de rota- lion progressivement croissante.

   -1 -. Procédé de moulage centrifuge suivant la revendication I, caractérisé par le fait. qu'on donne à, la coquille une vitesse de rota tion progressivement décroissante. 5. Procédé de moulage centrifuge suivant. la revendication I, caractérisé par le fait. qu'on rend les deux centrifugations simulta nées pendant toute la durée du moulage. 6. Procédé de moulage centrifuge suivant la. revendication I, caractérisé par le fait qu'on fait commencer l'une des centrifugations avant l'autre. 7. Procédé de moulage centrifuge suivant la revendication I, caractérisé par le fait qu'on arrête l'une des centrifugations avant l'autre. 8.

   Procédé de moulage centrifuge suivant la revendication I, caractérisé par le fait que la deuxième centrifugation est dirigée vers l'axe de rotation du moule. 9. Dispositif de moulage centrifuge suivant la revendication II, caractérisé par le fait que la coquille est entraînée en rotation par fric tion en partant de l'arbre d'entraînement du moule. 10. Dispositif de moulage centrifuge sui vant la revendication II, caractérisé par le fait que la coquille est entraînée en rotation par engrenages en partant de l'arbre d'en traînement du moule. 1.1.

   Dispositif de moulage centrifuge sui vant la revendication II, caractérisé par le fait que la coquille ainsi que son organe de commande par rotation est inclinée par rap port à l'horizontale, tout en conservant à la cavité sa position dans le plan horizontal, afin de donner à, la seconde centrifugation une orientation oblique par rapport à la pre mière.