Filtre
La présente invention a pour objet un filtre servant à enlever des particules hors de gaz dans lesquels elles sont entraînées. Ce filtre peut être utilisé notamment pour enlever les poussières de l'air en vue de le purifier.
On sait que lorsqu'on fait passer à travers une matière filtrante poreuse un gaz chargé de particules solides, il arrive un moment où les particules colmatent les pores de la matière filtrante, ce qui réduit le débit. Il en résulte qu'il est nécessaire, d'une manière ou d'une autre, de remettre en état la matière filtrante, afin que le gaz puisse la traverser à la vitesse désirée. On sait également que, lorsqu'on traite des particules relativement fines, il existe une sérieuse diminution du rendement du filtre lorsqu'on utilise des filtres qui sont neufs.
On le comprendra facilement, lorsqu'on remarque que, dans le cas de particules ayant des dimensions très faibles, les interstices ou pores d'une matière filtrante ont de grandes dimensions par rapport à ces particules et que, lorsqu'on met en service un filtre neuf parfaitement propre, le processus de filtration est au début relativement inefficace. A mesure que la filtration continue, la porosité de la matière filtrante diminue et l'on n'obtient pas le rendement désiré avant un temps appréciable après le début de l'opération.
De ce qui précède, il résulte qu'il est non seulement coûteux, mais encore pas favorable de remplacer des éléments filtrants dans lesquels la porosité est devenue trop faible par des éléments soigneusement nettoyés ou neufs. De ce fait, on a fait de nombreuses tentatives pour mettre au point des dispositifs servant à nettoyer ou à remettre en état, au fur et à mesure du fonctionnement, les éléments filtrants d'un filtre. Les agencements réalisés jusqu'ici comportaient des dispositifs servant à nettoyer les éléments filtrants montés dans le filtre, et certains perfectionnements ont permis de nettoyer successivement les éléments filtrants d'un filtre à plusieurs éléments sans interrompre le fonctionnement du filtre. Toutefois, particulièrement lorsque la dimension moyenne des particules des poussières est très faible, de tels agencements laissent beaucoup à désirer.
L'un des problèmes qui se pose avec de tels filtres consiste à maintenir la porosité des éléments filtrants dans une gamme désirée, afin d'assurer l'uniformité et le rendement élevé du fonctionnement du filtre. Un nettoyage excessif aussi bien qu'un netnoyage insuffisant provoquent de grandes variations dans le fonctionnement du filtre. En outre, des variations dans les conditions telles que l'humidité ou la charge de particules du gaz soumis au traitement peuvent nécessiter de grandes variations dans la vitesse de nettoyage pour assurer un filtrage continu optimum sans interrompre le fonctionnement du filtre.
On a constaté qu'en provoquant un contre-courant de gaz à travers la totalité de l'élément filtrant, on peut enlever une quantité suffisante des particules qui se sont accumulées au point de diminuer la capacité de filtrage de l'élément, de manière à rétablir le débit désiré sans qu'il en résulte un nettoyage excessif. Autrement dit, il subsiste une quantité de particules qui est suffisante pour maintenir le rendement de la filtration.
Le filtre suivant l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend au moins un élément filtrant poreux délimitant un certain espace, un dispositif pour amener, du côté amont de cet élément filtrant, un gaz sous pression chargé de particules, une enceinte située du côté aval de l'élément filtrant et communi quant avec ce côté, cette enceinte ayant un volume sensiblement plus grand que le volume de I'espace délimité par ledit élément filtrant, un piston monté dans cette enceinte et agencé de manière à pouvoir se rapprocher et s'éloigner de l'élément filtrant, et un dispositif agencé de manière à pouvoir déplacer rapidement ce piston sur une distance telle qu'il déplace un volume plus grand que le volume de l'espace délimité par l'élément filtrant, de façon à comprimer le gaz contenu dans ledit espace,
ce qui force brusquement le gaz à se déplacer à contre-courant à travers la totalité de l'élément filtrant.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'objet de l'invention.
La fig. 1 est une coupe, faite par 1-1 de la fig. 2, du filtre.
La fig. 2 est une coupe de ce filtre, faite par 2-2 de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue en plan par-dessus du filtre représenté sur la fig. 1.
La fig. 4 est une coupe à grande échelle, faite par 4-4 de la fig. 1.
Les fig. 5 et 6 sont des vues similaires à la fig. 4, représentant d'autres positions des organes représentés sur la fig. 4.
La fig. 7 est une élévation fragmentaire de l'un des éléments filtrants muni de brosses pour assurer en plus une action de balayage ou d'essuyage.
En se référant maintenant au dessin en détail, on voit à la fig. 1 un filtre 10 qui comporte un carter 11 de forme générale cylindrique, qui est fermé à une extrémité par un collecteur 12 dans lequel tombent les poussières ou autres particules et hors duquel on peut les enlever. A l'autre extrémité du carter 11 est fixé un élément cylindrique 13 muni d'une plaque percée 14 qui est fixée entre les extrémités adjacentes du carter 11 et de l'élément cylindrique 13.
L'extrémité de l'élément cylindrique 13 qui est à l'opposé du carter 1 1 est obturée par un couvercle 15 en forme de plaque qui, comme on le précisera en détail, sert à supporter un dispositif d'entraAme- ment et un mécanisme de commande servant à actionner un piston 16 qui peut se déplacer dans l'élément cylindrique 13. A l'intérieur de l'élément cylindrique 13 et disposé autour du piston 16 est monté un boîtier 17 qui est susceptible de tourner et qui comporte une partie axiale 1 7a de diamètre réduit, analogue à une broche, logée dans un moyeu
18 qu'elle traverse et qui est supporté dans une ouverture centrale ménagée dans la plaque percée 14. Des paliers et des organes de maintien appropriés, comme représenté, servent à assurer et à faciliter la rotation de la partie axiale 17a.
Le piston 16 est fixé, de manière à pouvoir se déplacer longitudinalement avec lui, à un arbre
19 supporté dans un coussinet 20 monté dans la partie 17a, dans la zone entourée par le moyeu 18, pour des raisons de rigidité. Au voisinage de son extrémité opposée au piston 16, l'arbre 19 comporte une rondelle 21 dont le déplacement dans le sens qui l'éloigne du piston 16 est limité par une butée constituée par un écrou 22. Un ressort hélicoïdal 23 entoure l'arbre 19 et s'étend à partir de la rondelle 21 jusqu'à une seconde rondelle 24 qui prend appui contre le coussinet 20. Le déplacement qui l'éloigne de la rondelle 21 pourrait aussi être limité d'une autre manière quelconque. Ainsi, lorsque le piston 16 est soulevé dans son boîtier 17, l'arbre 19 en se déplaçant avec le piston sert à comprimer et à charger le ressort 23 situé entre les rondelles 21 et 24.
Le boîtier 17 du piston est clos à l'exception d'une ouverture 25 ménagée à sa partie inférieure et par laquelle la zone située sous le piston peut être mise en communication avec l'un des éléments filtrants ou successivement avec plusieurs de ceux-ci, comme on va maintenant le décrire. Le volume de ce boîtier est sensiblement plus grand que le volume d'un élément filtrant. Comme représenté. le centre de l'ouverture 25 est excentré par rapport à l'axe géométrique du carter 1 1 d'une distance sensiblement égale au rayon d'une rangée annulaire d'ouvertures 26a à 26f (fig. 2) ménagées dans la plaque 14.
Les ouvertures 26a à 26f et l'ouverture 25 ont sensiblement le même diamètre. Au voisinage de l'extrémité du carter 11 qui est à l'opposé de la plaque
14 sont montés plusieurs organes de support 27 disposés radialement et portant chacun une rangée
annulaire de vis de blocage 28 dont chacune est placée de manière à porter contre une extrémité d'un boîtier 29 d'élément filtrant de manière à repousser son autre extrémité pour la bloquer en contact avec le bord d'une des ouvertures 26. Chaque boîtier 29 comporte des éléments largement espacés qui s'étendent d'une manière générale parallèlement les uns aux autres, comme représenté. On prévoit un boîtier 29 pour chaque ouverture 26 et chaque boîtier est destiné à porter contre un rebord 30a formé à l'une des extrémités d'un soufflet 30 et à se bloquer contre ce rebord.
L'autre extrémité du soufflet 30 comporte un support métallique 31 percé, qui sert à supporter une matière filtrante 32.
On peut former le soufflet 30 en une matière appropriée quelconque qui soit suffisamment résistante et élastique pour supporter chaque élément filtrant et la charge de poussières accumulées et qui, cependant, reste affaissée normalement. Dans le cas présent, le soufflet 30 est fait d'une matière résistant à une température élevée, par exemple de l'amiante renforcé par un fil hélicoïdal en acier à ressort. On forme le rebord 30a en moulant l'amiante d'une manière convenable. On peut utiliser. comme matière filtrante, par exemple, des matières entremêlées telles
que des fibres de verre, des fibres d'amiante, du feutre de laine. Bien entendu, on ne peut pas utiliser avec succès une matière telle que le feutre de laine lorsqu'il règne des températures élevées.
Lorsque l'élément filtrant comprend une matière qui n'est pas assez résistante pour supporter le contre-courant, on peut la maintenir en place au moyen d'un grillage métallique 33, qui est fixé par des brides 34. On remarquera que les extrémités inférieures des éléments filtrants sont obturées par des disques métalliques 35 qui peuvent faire partie des supports 31.
Comme on le décrira plus complètement, les éléments filtrants peuvent être poussés vers le bas par intermittence et ce déplacement vers le bas peut forcer leur extrémité inférieure à heurter les boîtiers correspondants 29 lorsqu'une secousse particulièrement violente est désirée. Dans ce cas, les disques 35 reçoivent la totalité de la force de la percussion.
Le gaz (ou l'air) chargé de particules est introduit dans le filtre par un conduit d'admission 36 disposé tangentiellement au carter 11 et communiquant avec l'intérieur de ce dernier. Le fluide est sous pression dans le conduit d'admission 36 et, en raison de la différence de pression qui règne dans le filtre, il traverse normalement les éléments filtrants dans lesquels les particules sont emprisonnées et il sort par un conduit de sortie 37. Comme représenté, le conduit de sortie 37 débouche dans l'élément cylindrique 13 juste au-dessous du boîtier 17 du piston, le fluide parvenant au conduit de sortie par n'importe laquelle des ouvertures 26 qui n'est pas en regard de l'ouverture 25 du boîtier 17 du piston. Dans certains cas, on peut supprimer le conduit de sortie 37 et l'élément cylindrique 13 peut être laissé en communication avec l'atmosphère qui l'entoure.
On va maintenant décrire plus en détail le mécanisme servant à déterminer et à régler le contrecourant qui nettoie les éléments filtrants. Un arbre d'entraînement 38, monté de manière à pouvoir tourner sur le couvercle 15 au moyen de paliers 38a, est entraîné par un moteur 39 auquel il est relié par une courroie 40 et des poulies. Un dispositif d'entraînement comportant un pignon 41 est relié à l'arbre d'entraînement 38, le pignon 41 traversant le couvercle 15 pour engrener avec une couronne dentée 64 (fig. 3) montée sur la paroi terminale 17b du boîtier 17 du piston. Dans une variante, les dents du pignon 41 peuvent pénétrer dans des trous pratiqués dans la paroi terminale 17b. Dans le cas présent où six éléments filtrants sont montés dans le filtre 10, le rapport de démultiplication entre le pignon 41 et la couronne dentée 64 est de 6 à 1.
De ce fait, chaque fois que l'arbre d'entraînement 38 exécute six tours, le boîtier 17 du piston exécute un tour complet autour de son axe géométrique.
Chaque tour de l'arbre 38 amène l'ouverture 25 en regard d'une ouverture 26 différente. En pratique, on peut faire tourner l'arbre d'entraînement 38 relativement lentement, et c'est pourquoi il est relié au moteur 39 par l'intermédiaire d'un mécanisme réducteur de vitesse. Si on le désire, on peut utiliser d'autres séquences ou d'autres arrangements des éléments filtrants. Par exemple, un élément filtrant sur deux peut être amené en regard de l'ouverture 25 et, dans ce cas, on peut utiliser un nombre impair d'éléments filtrants.
Une poulie 42 est montée folle sur l'arbre d'entraînement 38 et, normalement, elle ne tourne pas avec l'arbre d'entraînement. Un câble métallique 43 est fixé à la poulie 42 et à l'arbre 19 du piston et, lorsque la poulie 42 tourne avec l'arbre d'entraînement 38, le câble 43 s'enroule sur la poulie 42, ce qui soulève le piston 16 et comprime le ressort 23.
Un mécanisme d'accouplement permet de commander l'embrayage de la poulie 42 avec l'arbre d'entraînement 38, et ce mécanisme comporte un doigt 44 qui est monté sur l'arbre d'entraînement 38 de manière à pouvoir pivoter et qui est supporté dans une fente ménagée dans l'extrémité de l'arbre d'entraînement 38 au moyen d'un axe 52 situé au voisinage de la poulie 42. Le doigt 44 comporte un nez 45 s'étendant latéralement sur un des côtés de son point d'articulation, et l'on donne à ce nez des dimensions lui permettant de s'engager dans l'un quelconque de plusieurs trous 46a à 46d pratiqués en une rangée dans la face latérale de la poulie 42 vers laquelle est sollicité le nez 45 par un ressort 47 disposé entre une collerette 48 fixée à l'arbre d'entraînement 38 et le doigt 44.
De l'autre côté de son point d'articulation et s'étendant à partir de la poulie 42, le doigt 44 porte deux saillies espacées 49 et 50. Le doigt 44 tourne avec l'arbre d'entraînement 38, et la saillie 49 est disposée sur le doigt 44 de manière à s'engager dans un support 51 qui comporte une surface formant rampe et qui est fixé au couvercle 15. Comme on le voit plus clairement sur la fig. 4, la saillie 49 vient porter contre la surface formant rampe du support 51 juste avant qu'elle atteigne une position verticale, et elle sert à faire pivoter le doigt 44 autour de son pivot pour écarter le nez 45 de la poulie 42.
Comme on le voit plus clairement sur les fig. 1 et 3, le support 51 est disposé au voisinage de l'un des côtés de la poulie 42, de manière à recevoir la saillie 49. Un bloc 53 formant support reçoit un axe rotatif d'articulation 54 du côté du support 51 qui est le plus éloigné de la poulie 42. A l'extrémité de l'axe d'articulation 54 qui est en face de la poulie 42 est fixée une came plate 55, tandis qu'à l'extrémité opposée est fixé un levier de renvoi 56. La saillie 50 est disposée sur le doigt 44 de manière à se dégager du support 51 lorsque le doigt 44 tourne avec l'arbre 38 et à venir en contact avec la came plate 55.
Comme on le remarquera, la saillie 50 est un peu plus longue que la saillie 49, de sorte qu'elle s'étend au-delà du support 51 et qu'elle vient en contact avec la came plate 55 après que la saillie 49 est venue en contact avec le support 51 et a été poussée vers l'intérieur par celui-ci, mais avant que la saillie 49 ait été dégagée du support 51. L'extrémité libre du levier de renvoi 56 est reliée par un embiellage comprenant des biellettes 57 à l'un des côtés d'un soufflet 58 dont l'autre côté est fixe. Le soufflet 58 peut communiquer directement ou, comme représenté, par l'intermédiaire d'un conduit 59 avec le conduit d'admission 36. Dans une variante, le conduit 59 peut déboucher dans le carter 11 du côté amont des éléments filtrants.
De ce fait, la dilatation et la contraction du soufflet 58 sont une indication de la pression régnant du côté amont des éléments filtrants et, par conséquent, le déplacement du côté libre du soufflet varie avec cette pression. A mesure que le soufflet 58 se dilate sous l'effet d'une augmentation de pression, les biellettes 57 entrent en action pour faire tourner le levier de renvoi 56 en sens inverse des aiguilles d'une. montre (fig. 4 à 6).
Inversement, lorsque le soufflet 58 se contracte, le levier de renvoi 56 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre; du fait que la came plate 55 est reliée au levier de renvoi 56 par l'intermédiaire de l'axe d'articulation 54, elle participe à ce déplacement du levier de renvoi 56, et sa position par rapport à la saillie 50 du doigt 44 varie, par conséquent, en fonction de la pression régnant dans le conduit d'admission 36, du côté amont des éléments filtrants et, par suite, en fonction de la différence de pression, existant entre l'entrée et la sortie du filtre 10.
Dans certaines installations, dans lesquelles la pression du côté aval des éléments filtrants diffère nettement de la pression atmosphérique, il peut être nécessaire d'enfermer le soufflet 58 et de le placer dans une atmosphère soumise à la même pression que celle qui règne du côté aval des éléments filtrants, par exemple en disposant un conduit reliant ce côté à l'enceinte du soufflet. Dans une variante, il est facile d'utiliser des contrôleurs de différence de pression. Si l'on suppose ici que l'état du filtre 10 n'a pas varié, la pression du côté amont restera sensiblement constante, du fait que dans une opération normale le fluide du conduit d'admission est envoyé au filtre par une source de pression régulière et sensiblement constante.
Lorsque la porosité des éléments filtrants vis-à-vis du fluide varie au cours de l'utilisation, la pression du côté amont ou bien la différence de pression dans le filtre varieront de manière correspondante.
Les variations de la porosité des éléments filtrants constituent une mesure commode de l'efficacité de l'opération de filtration. Des éléments filtrants parfaitement propres et neufs auront une porosité maximum et un rendement de filtration quelque peu inférieur au rendement désiré. C'est pourquoi, lorsqu'un filtre 10 est initialement mis en service avec des éléments filtrants neufs, la valeur delapression dans le conduit d'admission 36 sera à un niveau bas correspondant. On règle la sensibilité du soufflet 58, par exemple en faisant varier la tension d'un ressort d'étalonnage 60, de manière qu'il soit aplati et insensible à cette pression.
Etant donné que le rendement des éléments filtrants augmente avec l'utilisation à mesure que leur porosité diminue par suite de l'emprisonnement des particules dans la matière filtrante, il se produira un accroissement de la chute de pression dans le filtre et une augmentation consécutive de pression dans le conduit d'admission 36.
A mesure que la filtration continue, le filtre fonctionnera avec un rendement sensiblement maximum et cette condition est représentée par une gamme donnée de valeurs de pression en amont et dans le conduit d'admission 36, qui correspond à une gamme d'amplitudes de différence de pression qui peut varier quelque peu avec des matières filtrantes différentes mais qu'on peut facilement déterminer.
Par exemple, dans l'installation considérée, cette gamme de différences de pression dans le filtre peut être comprise entre 76 et 102 mm d'eau.
Un nouvel accroissement de pression dans le conduit d'admission 36 au-dessus de la gamme donnée de pression est l'indice d'une perte de débit due au colmatage et à l'obstruction de la matière filtrante. Le soufflet 58 est réglé de manière à entrer en action et à se dilater lorsque la pression dépasse la limite supérieure de la gamme désirée, et il en résulte une rotation de la came plate 55 dans le sens des aiguilles d'une montre. Comme représenté sur la fig. 5, les diverses pièces sont dans la position qu'elles occupent lorsque la pression dans le conduit d'admission 36 est en dessous de la limite supérieure de la gamme désirée de pression de fonctionnement.
Le piston 16 est alors à la limite inférieure de sa course et la tension du ressort hélicoïdal 23 sur le câble métallique 43 maintient ce dernier tendu, ce qui fait que le câble empêche la poulie 42 de tourner tandis que l'arbre d'entraînement 38 et le doigt 44 sont entraînés en rotation par le moteur 39 qui est alors excité. Même lorsque la saillie 49 s'est dégagée du support 51, le nez 45 est maintenu à distance des trous 46 du fait que la came plate 55 est venue en contact avec la saillie 50 lorsque le nez 45 passe sur la partie de la poulie 42 dans laquelle sont disposés les trous 46a à 46d.
Il y a lieu de remarquer que lorsque la saillie 50 se dégage de la came plate 55, le nez 45 dans sa position correspondante s'est déplacé au-delà du point auquel il peut pénétrer dans le dernier des trous 46a à 46d et qu'il glisse par conséquent le long de la surface latérale lisse de la poulie 42 jusqu'à ce que la saillie 49 pénètre de nouveau dans le support 51.
Lorsque l'accroissement de la chute de pression dans le filtre 10 lui fait tout juste dépasser la limite supérieure de la gamme de fonctionnement désirée, la came plate 55 atteint la position représentée sur la fig. 6, et la saillie 50 se dégage de la came plate à chaque tour de l'arbre d'entraînement 38 à une position, par rapport à la poulie 42, qui laisse le nez 45 du doigt 44 pénétrer dans le trou 46a. Du fait que la poulie 42 est ainsi en prise, elle est entraînée en rotation sur environ 2000, ce qui soulève le piston 16 sur une distance correspondante et comprime le ressort 23.
En même temps, l'arbre 38, en continuant à tourner, amène l'ouverture 25 du boîtier 17 du piston en regard de l'une des ouvertures 26a à 26f, juste au moment où la saillie 49 pénètre de nouveau dans le support 51 pour libérer la poulie 42 et laisser le ressort 23 pousser le piston 16 vers le bas, ce qui détermine l'envoi d'une bouffée d'air relativement douce à l'élément filtrant qui est en regard avec, par exemple, l'ouverture 26a. Le tour suivant de l'arbre d'entraînement 38 sert à faire tourner le boîtier 17 du piston juste assez pour amener son
ouverture 25 en regard de l'ouverture 26f. Pendant ce tour de l'arbre d'entraînement, la poulie 42 est l'objet d'une nouvelle mise en prise et elle tourne d'environ 2000 pour réenrouler le câble 43 et soulever le piston 16.
La libération de la poulie 42 a alors pour résultat l'envoi de l'air à l'élément filtrant qui se trouve sous l'ouverture 26f.
Comme on l'a précisé, l'air chassé successivement par chacune des ouvertures 26a à 26f par le piston 16, a un volume suffisant sous la pression à laquelle il est envoyé pour déterminer un contrecourant d'air sur la totalité de la surface de chaque élément filtrant, ce qui provoque une action d'enlèvement des particules régulièrement répartie. De préférence, pour n'importe quelle installation particulière, la quantité d'air envoyée lorsque le piston 16 exécute sa course minimum est insuffisante pour ramener la chute de pression dans le filtre à la gamme désirée dans des conditions moyennes de fonctionnement. De ce fait, en présence de conditions inférieures aux conditions moyennes, on évite un excès de nettoyage.
Dans des conditions supérieures aux conditions moyennes, il se produira un accroissement continu de la chute de pression dans l'ensemble de filtre 10.
C'est l'indication que la course limitée du piston 16 correspondant à l'entrée du doigt 44 dans le trou 46a de la poulie a été insuffisante pour aller de pair avec la diminution continue de la capacité du filtre.
C'est pourquoi le soufflet 58 continue à se dilater et par suite à faire tourner la came plate 55 en sens inverse des aiguilles d'une montre pour laisser le doigt 44 s'engager dans les trous 46b, 46c ou 46d, ce qui détermine une augmentation de la course du piston 16. Lorsque le doigt 44 s'engage dans le trou 46d, la poulie 42 tourne d'environ 3150, comme représenté sur la fig. 4 ; la came plate 55 occupe alors une position telle que la saillie 50 ne vient pas en contact avec elle et que le piston 16 se soulève sur la totalité de sa course avant d'être libéré.
Bien entendu, les dimensions relatives des divers éléments détermineront la nature du contre-courant pour chaque position du doigt 44 par rapport à la poulie 42. La force du contre-courant déterminera en tout cas la dilatation du soufflet 30 et provoquera le secouage de l'élément filtrant en même temps que le passage du contre-courant d'air à travers l'élément filtrant. A mesure que la course du piston 16 augmente, la violence des secousses augmente de manière correspondante. Lorsque les conditions sont telles que la course du piston se rapproche de son maximum, le soufflet 30 peut être dilaté au point que les disques 35 heurteront la partie inférieure des boîtiers 29, ce qui renforce l'action d'ébranlement des particules.
Les variations importantes de la vitesse de nettoyage que permet l'agencement qu'on vient de décrire assurent un moyen pratique pour maintenir la densité de l'élément filtrant sensiblement à son degré optimum en dépit des conditions va riables qu'on rencontre fréquemment. Cet avantage est particulièrement intéressant lorsqu'on utilise des éléments filtrants feutrés ou entremêlés, tels que des garnitures en feutre de laine, en laine de verre, etc.
Comme représenté sur la fig. 7, on peut monter à l'intérieur de chaque boîtier 29 un certain nombre de brosses annulaires 61 dont les soies entourent la surface extérieure des éléments filtrants et portent contre la matière filtrante de ceux-ci ou sont au moins en contact avec les particules qui s'y sont accumulées de manière excessive. Les brosses 61 peuvent être espacées axialement par rapport aux éléments filtrants d'une distance correspondant au déplacement axial des éléments filtrants lorsque chaque soufflet 30 est dilaté approximativement à un degré moyen.
Un avantage offert par les brosses 61 réside dans le fait qu'elles tendent à niveler les particules accumulées sur la surface extérieure de l'élément filtrant et elles peuvent en fait enlever de cette surface une certaine quantité de particules, ce qui empêche les accumulations localisées de dépôts anormalement épais qui pourraient offrir à l'action du contre-courant et à l'opération de secouage une résistance telle qu'elles se maintiendraient sur l'élément filtrant, ce qui diminuerait sa capacité. En outre, de telles petites accumulations localisées tendraient à concentrer le contre-courant aux zones exemptes de ces accumulations anormales et provoqueraient peut-être un nettoyage excessif de certaines zones tandis que d'autres resteraient obturées ou colmatées par les accumulations anormales.
Afin d'éviter que des particules enlevées d'un des éléments filtrants se redéposent immédiatement sur un élément filtrant voisin, on peut monter des déflecteurs courbes sur les boîtiers 29 entre les éléments filtrants adjacents. Dans une variante, les déflecteurs peuvent avoir la forme d'éléments analogues à des plaques, disposés radialement dans le carter 11 entre deux éléments filtrants adjacents.
Bien entendu, on peut rendre le carter 11 aussi bien que les joints qui le réunissent aux autres éléments tels que la plaque percée 14, l'élément cylindrique 13, le conduit d'admission 36, etc., sensiblement étanches aux gaz afin d'éviter des fuites du fluide chargé de particules.