Moule à cintrer des feuilles de verre La présente invention a pour objet un moule à cintrer des feuilles de verre, utilisé notamment pour le cintrage de feuilles de verre oblongues. L'appari tion de pare-brise enveloppants dans la construc tion automobile a nécessité l'emploi de moules pour le traitement initial des feuilles de verre oblongues qui formeront finalement le verre de sécurité stratifié du pare-brise enveloppant.
Un pare-brise enveloppant consiste en une feuille de verre stratifiée oblongue modérément cintrée en son milieu, le rayon de cour bure décroissant rapidement à chaque extrémité jus qu'à ce que le verre s'étende presque perpendiculaire ment à sa partie principale.
La technique employée pour former de tels, pare- brise enveloppants, ou d'autres pièces semblables en verre stratifié et courbé, pour fenêtres arrière et autres applications automobiles, est de déposer deux feuilles de verre planes sur un moule agencé de ma nière à avoir tendance à prendre sa forme finale lorsque le ramollissement du verre le permet. Le moule et les feuilles de verre sont passés dans un four dans lequel le verre atteint une température suffisante pour le rendre malléable aux forces exer cées sur lui par le moule.
De cette manière, on donne au verre la forme que l'on désire. Ensuite, les deux feuilles sont recuites, une couche intermédiaire d'un résineux synthétique est glissée entre les deux feuilles et les trois ensemble passent au laminage et à la compression avant de sortir comme produit fini. Une opération semblable de cintrage est employée dans la fabrication de verre de sécurité trempé, non stra tifié.
Un type de moule utilisé habituellement pour cintrer une ou plusieurs feuilles de verre durant leur passage au four est un moule du type à carcasse consistant en un longeron d'acier étroit qui forme la surface de moulage par engagement avec le périmètre de la feuille de verre.
Le moule selon la présente invention, dans lequel la surface de moulage est formée par un longeron agencé de manière à venir en prise avec le périmètre des feuilles à cintrer, est caractérisé en ce qu'une par tie dudit longeron présente une capacité thermique plus élevée par unité de longueur que la capacité thermique par unité de longueur des parties voisines dudit longeron. Cet effet est obtenu, de préférence, en fixant un autre organe à ladite partie du longeron pour augmenter la masse de métal par unité de lon gueur dans cette partie.
La vitesse d'échauffement de cette partie pendant le passage à travers le four est réduite grâce à cette capacité thermique augmentée, de sorte que le verre, dans le voisinage immédiat de ladite partie, se trouve à une température légèrement plus basse que les par ties entourantes du verre. Ceci présente un avantage en formant dans le verre un dessin de renforcement désirable et en évitant un cintrage excessif aux aires critiques du verre.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution du moule faisant l'objet de la présente invention. Seule une moitié de cette forme d'exécution a été représentée, l'autre moitié étant identique et symétrique à cette première moitié.
La fig. 1 en est une vue en plan dans la position initiale plane des différentes parties, avant le cin trage du verre.
La fig. 2 est une vue latérale de la moitié du moule montré sur la fig. 1 avec les parties dans la même position. _ La fig. 3 est une vue semblable à la fig. 2, mais montrant les différentes parties dans la position courbe prise après le cintrage du verre.
La fig. 4 est une vue en perspective, à plus grande échelle, de la pointe extrême de la partie d'extrémité du moule.
Les longerons principaux du moule sont désignés par 1, la partie d'extrémité du moule visible sur le dessin étant désignée par 2. Cette partie d'extrémité 2 est elle-même composée de deux sections 3 et 4 mobiles l'une par rapport à l'autre.
La section de moule 3 comprend une paire de longerons 5 fixés chacun par des contrefiches 5a à une chape 6 à laquelle est relié un bras 7 s'étendant à l'opposé de la partie d'extrémité 2 et, quand les différentes parties sont dans la position plane représentée sur les fig. 1 et 2, relevé d'un angle ap proximativement égal à celui qu'on désire donner à la partie d'extrémité 2. Chacune des chapes 6 porte une paire de plaques latérales de renforcement 8 fixées sur chaque face latérale de ces chapes.
Les deux chapes 6 servent à monter la partie d'extrémité 2 sur deux plaques verticales 9 se terminant par deux doigts 9a et fixés chacun à l'extrémité de l'un des longerons principaux 1. Un jeu de poids 10 situé à l'extrémité libre de chaque bras 7 a pour effet d'imprimer un mouvement inverse à celui des aiguil les d'une montre à la partie d'extrémité 2 depuis la position plane vue sur la fig. 2 jusqu'à la. position concave vue sur la fig. 3.
Comme représenté sur la fig. 3, dans la position maximum, les bras 7 viennent reposer chacun sur un arrêt réglable 12, dont la posi tion détermine ainsi la limite de rotation, dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, de la partie d'extrémité 2. Comme on le voit mieux sur la fig. 1, les bras 7 sont disposés en dehors des longerons 1 de manière à descendre librement sans rencontrer la feuille de verre qui dépasse légèrement les bords des longerons 1.
Normalement, quand le moule est employé dans une phase de fabrication de pare-brise stratifiés, deux feuilles de verre, l'une sur l'autre, sont déposées sur le moule pour être cintrées simultanément et épouser ensemble les formes du moule. Cette paire de feuilles de verre est représentée par les lignes pointillées 11 sur les fia. 2 et 3.
On remarquera que chaque longeron latéral 5 de la section 3 du moule porte à son extrémité éloignée des longerons latéraux 1 un bras rigide 27 dont l'ex trémité est fourchue et forme un support pivotant pour un bras transversal 28. Comme représenté à plus grande échelle à la fig. 4, la partie médiane 29 du bras transversal 28 est recourbée extérieurement pour entourer et supporter l'extrémité 26 d'un Lon geron 30 auquel elle est fixée, ce longeron 30 étant cintré approximativement en V pour former le bord de la section 4 du moule supportant le verre.
Le bras transversal 28 est relié aux deux extré mités fourchues des bras 27 par des broches 31 de manière à permettre un mouvement de rotation relatif entre les sections de moule 3 et 4, comme on voit par comparaison des fi-. 2 et<B>3.</B>
Du longeron cintré 30 de la section de moule 4 partent, vers la section 3 de moule, une paire de contrefiches rigides 32 reliées entre elles par des atta ches transversales 33 et 34 et dont les extrémités sont reliées par un axe 36 sur lequel peut tourner libre ment un galet en acier inoxydable 35. Ce galet 35, qui agit comme suiveur, est engagé dans une fente courbe 37 d'une plaque de came 38 qui est fixée à la partie principale du moule par un support 39 et des contrefiches 40.
Quand le moule est prêt à l'usage, les feuilles de verre 11 sont déposées sur le moule, qui est dans la position plane vue sur les fig. 1 et 2. Le poids et la rigidité du verre 11 préviendront initialement tout mouvement vers le haut de la partie d'extrémité 2 du moule, la pointe 26 de chaque section 4 du moule étant retenue vers le bas par la face inférieure du verre 11 agissant contre la force exercée par les poids 10. Cet état se maintient jusqu'à ce que le verre commence à mollir sous l'effet de l'augmentation de température au cours de la progression sur une chaî ne sans fin dans un four.
Graduellement la force de cintrage exercée par les poids 10 prévaut et le verre permet à chaque partie d'extrémité 2 de remonter lentement et régulièrement. Finalement les bras 7 viennent reposer sur les arrêts 12 et les différentes parties sont alors dans la position représentée sur la fig. 3 et le verre 11 est cintré régulièrement et à la forme requise. Durant cette opération, la section 4 du moule est sujette à deux mouvements pivotants.
En premier lieu elle tourne avec la partie d'extrémité 2, autour de l'axe défini par les plaques 9 ; et ensuite elle tourne par rapport à la section 3 du moule au tour des broches 31 tandis que la section 3 du moule tourne elle-même autour de l'axe défini par les pla ques 9. La rotation indépendante de la partie 4 du moule par rapport à la section 3 du moule retarde quelque peu le cintrage de la partie extrême du verre 11.
De cette manière il est simple de prédéterminer le cycle de cintrage de l'extrémité du verre et choisir ainsi le cycle le mieux adapté aux conditions. De plus, le changement de came pour changer de cycle est très simple. La masse de métal de la partie cen trale 29 du bras transversal 28 augmente sensible ment la capacité thermique de cette partie du péri mètre du moule.
Ceci a pour effet de maintenir la pointe extrême du verre légèrement plus froide que le corps principal du verre, c'est-à-dire que lorsque le verre passe à travers le four de cintrage ces extré mités sont soumises plus tard que le reste à l'aug mentation de température. Cette caractéristique évite un cintrage excessif des pointes de verre.
Le dessin montre aussi des pieds de support 41 et des entretoises 16 s'étendant entre les longerons 1 et entre les parties des sections 3 et 4 de la partie d'extrémité 2 du moule. Certaines de ces entretoises 16 reliant les parties des sections 3 et 4 du moule sont déportées quelque peu en dessous des longerons 5 et 30 de manière à réduire la masse de métal proche de la feuille de verre et minimiser ainsi les effets de refroidissement local.