CH569841A5 - Road surfacing compsn. contg. ice inhibitor - comprises asphalt mixed with antigel coated with water repellant - Google Patents

Description

  
 



   La présente invention concerne un revêtement routier destiné à   etre    appliqué dans des régions ou à des endroits qui présentent un risque de formation de verglas et qui sont exposés aux chutes de neige.



   On sait que le verglas se forme, selon le taux d'humidité relatif de   l'air,    entre + 2 C et -8 C. Les principales chutes de neige se produisent dans cette même fourchette. En dessous de -8"C, le taux d'humidité n'est plus suffisant pour une condensation en surface du revêtement routier et les chutes de neige sont moins importantes.



   Pour lutter contre la formation de verglas et le maintien de la neige sur les routes, on a déjà utilisé, par exemple sur des ponts, des revêtements chauffés à l'aide de résistances électriques noyées dans le tapis, ou à l'aide d'un circuit de tubes dans lesquels on a fait circuler de l'eau chaude. Ces installations sont évidemment assez coûteuses et consomment l'énergie devant être fournie par une source extérieure.



   Il est également courant de saler la surface des routes au moyen de chlorure de calcium ou de chlorure de sodium qui sont des produits fortement hygroscopiques et permettent d'abaisser le point de fusion de l'eau. Cet effet n'est pourtant en général que de courte durée car les véhicules en passant chassent le sel sur le bord de la chaussée et l'eau dont le point de fusion a été abaissé par le sel coule sur les bas-côtés de la route.



   La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus et de fournir un revêtement routier permettant de faire fondre la neige et d'empêcher efficacement la formation de verglas sur la route.



   A cet effet, le revêtement routier selon la présente invention comporte des particules incorporées au moins dans la couche supérieure du revêtement subissant une abrasion par l'utilisation de la route, ces particules étant petites par rapport à l'épaisseur de ladite couche supérieure et comportant une enveloppe étanche en matière plastique, une partie au moins des particules contenant au moins un produit qui, au contact de l'eau, forme un mélange réfrigérant.



   L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un tel revêtement caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à enrober le noyau des particules d'une   matiére    plastique, à disperser les particules dans au moins un des constituants du revêtement et à appliquer le revêtement sur son support.



   Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple, une forme d'exécution du revêtement routier selon l'invention.



   La fig. I est une coupe verticale à travers une partie de la couche supérieure du revêtement.



   La fig. 2 est un détail agrandi de la fig. 1.



   La fig. 3 est le schéma de certaines étapes de la fabrication du revêtement selon l'invention.



   Dans la forme d'exécution représentée en coupe aux fig. 1 et 2, la couche supérieure 1 du revêtement dont l'épaisseur est d'environ 4 à 6 cm contient un grand nombre de particules 2, 3 réparties de façon irrégulière dans la matière de base 4 du revêtement constitué par exemple d'un mélange de bitume et de sable.



   Les particules incorporées dans le revêtement représenté contiennent, à l'intérieur d'une enveloppe étanche 7, les unes des cristaux de chlorure de calcium 5, les autres des granules de soude caustique 6, les dimensions de ces particules sont petites par rapport à l'épaisseur de la couche   1;    ainsi les cristaux ou paillettes de sel ont une longueur d'environ 5 mm et une épaisseur d'environ 1 mm.



   L'effet produit par ce revêtement s'explique comme suit.



   On sait que les routes à trafic moyen ou intense subissent par le passage des véhicules une abrasion qui réduit l'épaisseur du revêtement d'environ 5 mm à I cm par année selon l'importance du trafic. Lorsque l'usure de la route munie du revêtement décrit ci-dessus commence, un certain nombre de particules subissent également l'abrasion à leur partie supérieure, ce qui ouvre les enveloppes étanches et met leur contenu au contact de l'humidité de l'air, de l'eau de pluie ou de la neige.



   Ainsi, la soude caustique, fortement hygroscopique, s'hydrate en engendrant une réaction fortement exothermique qui commence à faire fondre la neige tombant sur la route. L'eau ainsi obtenue vient en contact avec le chlorure de calcium également fortement hygroscopique, qui est contenu dans les enveloppes ouvertes. Le point de fusion de cette eau est fortement abaissé et des zones couvertes d'eau fortement salée se forment autour des petites cavités contenant les cristaux de chlorure de calcium. Cette eau, en s'étendant progressivement sur tout le revêtement routier, empêche d'une manière très efficace la formation de verglas.



   Si la route reste humide, les cavités dont le contenu s'épuise sont remplacées au fur et à mesure de la progression de l'usure du revêtement par de nouvelles particules mises à jour. Meme par fortes pluies qui excluent d'ailleurs la formation de neige ou de verglas, les dimensions quasi capillaires des cavités contenant les cristaux de sel ou les granules de soude ouvertes à une extrémité seulement (voir fig. 2), empêchent la disparition trop rapide des substances actives. D'autre part, lorsque la route redevient sèche, le sel contenu dans les cavités cristallise de nouveau et reste donc disponible pour une nouvelle réaction.



   Le choix du chlorure de calcium est motivé d'une part par des considérations économiques et d'autre part par le fait qu'il permet d'abaisser le point de fusion de l'eau le plus fortement, qu'il fournit une réaction exothermique et qu'il est très hygroscopique.



  En dehors de ce sel, on peut utiliser d'autres chlorures, des iodures, des bromures ou des mélanges réfrigérants.



   La soude caustique est également un produit très avantageux du point de vue prix et du point de vue des propriétés utilisées, notamment le dégagement de chaleur et l'hygroscopie. Il est à noter que le chlore libéré par l'hydrolyse du chlorure de calcium conduit, en réagissant avec le sodium résultant de l'hydrolyse de la soude caustique, à la formation de chlorure de sodium qui contribue à abaisser la température de fusion de l'eau, ce phénomène réduisant en même temps la pollution que constituerait le dégagement de chlore.



   D'autres produits ayant une réaction exothermique au contact d'H20 pourraient être utilisés au lieu de la soude caustique, notamment un autre hydroxyde ou un mélange d'hydroxydes.



   L'enveloppe étanche des cristaux de sel et des granules de soude caustique a la fonction importante d'empêcher une hydratation prématurée des matières hygroscopiques qui se trouvent à l'intérieur du revêtement routier, ce dernier n'étant pas tout à fait étanche, notamment à la vapeur d'eau contenue dans l'air. Cette enveloppe 7 (fig. 2) est constituée par une matière plastique, par exemple un acétate de vinyle, une résine époxy, une résine acrylique ou une matière similaire étanche et à faible absorption d'humidité. Il est évidemment important que la matière plastique ne soit pas attaquée par la soude caustique ou par un autre produit utilisé. D'autre part, elle doit pouvoir supporter des températures d'environ 150-C pouvant se produire lors de la préparation du revêtement.

  L'élasticité de la matière plastique est également un avantage pour la protection du contenu de l'enveloppe pendant la fabrication du revêtement.

 

   Il s'est avéré utile, en outre, de traiter les cristaux de sel et les granules de soude caustique pour leur donner une première enveloppe étanche 8 et pour les séparer de l'enveloppe extérieure en matière plastique avant de les enrober dans celle-ci. A cet effet, on peut ainsi faire passer les cristaux et granules dans un bain d'huile de lin ou d'une autre huile appropriée non collante.



   La fig. 3 montre schématiquement la préparation des particules dans le cadre de la fabrication du présent revêtement.



   Les cristaux de sel et les granules de soude sont versés par une trémie 10 sur une bande de transport 11, perforée ou en forme de treillis et agencée pour transporter les particules à travers des bacs d'immersion et permettre leur égouttement. Au lieu de faire passer les particules dans un bain, elles pourraient être enrobées  par exemple par giclage. La bande de transport est également munie d'un dispositif de vibration destiné à faciliter l'égouttement et à répartir les particules sur la surface de la bande. L'ensemble de la préparation des particules doit s'effectuer en atmosphère très sèche en vue des propriétés hygroscopiques des matières traitées.



   Sur la bande 11, les particules passent d'abord dans un bain d'huile 12 à la sortie duquel elles sont égouttées et présentent déjà une première enveloppe étanche. Puis ces particules passent dans un bain de résine synthétique 13, sont égouttées à la sortie et traversent un tunnel 14 de séchage, c'est-à-dire de durcissement de l'enrobage, ce tunnel étant muni par exemple d'un dispositif de chauffage à rayons infrarouges. A la sortie du tunnel, les particules sont déchargées dans un bac 15 pour être stockées avant d'être utilisées, ou elles sont incorporées directement au bitume qui est livré en blocs à l'endroit de préparation et d'application du revêtement routier.

 

   Il est à remarquer enfin que les quantités absolues et relatives des substances actives, incorporées sous forme de particules dans le revêtement, dépendent essentiellement du genre et de l'intensité du trafic et des conditions climatiques régionales et locales à l'endroit du tronçon de route considéré.



   Bien que l'exemple de revêtement décrit aux fig. 1 et 2 concerne le cas particulier dans lequel le revêtement contient deux sortes de particules, il est tout à fait possible, dans certains cas, de n'utiliser que des particules contenant du chlorure de calcium ou un autre chlorure, bromure ou iodure par exemple, pour obtenir l'effet désiré. 

Claims (1)

1. REVENDICATIONS

   I. Revêtement routier, caractérisé en ce qu'il comporte des particules incorporées au moins dans la couche supérieure du revêtement subissant une abrasion par l'utilisation de la route, ces particules étant petites par rapport à l'épaisseur de ladite couche supérieure et comportant une enveloppe étanche en matière plastique, une partie au moins des particules contenant au moins un produit q, au contact de l'eau, forme un mélange réfrigérant.

   II. Procédé de fabrication du revêtement selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à enrober le noyau des particules d'une matière plastique, à disperser les particules dans au moins un des constituants du revêtement et à appliquer le revêtement sur son support.

   SOUS-REVENDICATIONS 1. Revêtement routier selon la revendication I, caractérisé en ce qu'une partie des particules contient des produits sous forme solide qui produisent une forte réaction exothermique au contact d'H20.

   2. Revêtement routier selon la revendication I, caractérisé en ce qu'une partie des particules contient au moins un hydroxyde.

   3. Revêtement routier selon la revendication I, caractérisé en ce qu'une partie des particules contient du chlorure de calcium et une autre partie des particules contient de la soude caustique, les particules des deux genres étant entremêlées dans le revêtement.

   4. Revêtement routier selon la revendication I, caractérisé en ce que la matière de base du revêtement est du bitume.

   5. Revêtement routier selon la revendication I, caractérisé en ce que la matière solide des particules contenue dans l'enveloppe en matière plastique est recouverte d'une première enveloppe d'huile.

   6. Procédé selon la revendication Il, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à recouvrir les particules de matière solide d'une première enveloppe d'huile avant d'enrober le noyau de particules ainsi obtenues de matière plastique.

   7. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à faire passer des cristaux de chlorure de calcium et des granules de soude caustique successivement dans un bain d'huile et dans un bain de matière plastique et à solidifier l'enveloppe de matière plastique des particules ainsi obtenues avant de les incorporer dans au moins un des constituants du revêtement.