CH617604A5 - Method and device for continuous hydrostatic extrusion - Google Patents

Description

La présente invention concerne un procédé et un dispositif d'extrusion hydrostatique continue applicable notamment pour des métaux et alliages.

Les techniques classiques de mise en forme, à froid, de fils métalliques de section circulaire (par tréfilage) ou de section quelconque (essentiellement par étirage) sont très anciennes.

Leurs inconvénients sont bien connus:

Dans le cas du tréfilage: nécessité, pour obtenir des réductions de section importantes, à partir d'un fil machine obtenu à chaud, d'utiliser toute une cascade de filières précises, coûteuses, d'usure souvent rapide.

Dans le cas de l'étirage: nécessité de plusieurs passages pour obtenir une mise en forme progressive dans des séries de filières très coûteuses.

De nombreux métaux et alliages supportent mal ces traitements successifs et doivent subir des traitements intermédiaires (c'est le cas du laiton) et/ou des traitements de surface pour limiter l'usure des filières (c'est le cas de l'acier inoxydable ou du titane).

On a proposé, pour s'affranchir de ces inconvénients, des procédés dans lesquels la réduction de section s'effectue en une seule passe sous l'action de pressions très élevées. C'est le cas, en particulier, des procédés décrits dans les brevets français Nos 2128843 et 2197665, au nom de United Kingdom Atomic Energy Authority, dans les brevets US N° 3911705, au nom de W.G. Vorrhes et US N° 3934446, au nom de B. Avitzur.

Mais ces procédés sont fondés sur des frottements à sec, métal sur métal, qui provoquent un échauffement très important de l'appareillage et des produits traités — pouvant aller jusqu'à un début de fusion de ceux-ci — et demandent une énergie motrice importante.

On a proposé, également, des procédés d'extrusion continue dits hydrostatiques, dans lesquels une ébauche est forcée au travers d'une filière sous l'action d'un fluide visqueux soumis à une pression très élevée.

Ces procédés présentent de nombreux avantages et, en particulier:

— possibilité d'atteindre des rapports de réduction de section très élevés, même dans le cas de métaux peu ductiles;

— possibilité d'obtenir, dans ces conditions, un métal fortement corroyé à froid, donc mécaniquement très résistant;

— faible usure des outillages ;

— écoulement du métal sans zones mortes, d'où résultent des produits sains, exempts d'inclusions à cœur provenant de la surface de l'ébauche.

s

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

3

617 604

De tels procédés ont été décrits, en particulier, dans les brevets français Nos 2029568 et 2160413 de Western Electric (correspondant respectivement aux brevets US Nœ 3667267 et 3740985) qui décrivent un procédé dont la mise en œuvre fait appel à un appareillage d'une très grande complexité, dans la demande de brevet FR N° 75.39401 de Tréfimétaux, dont la mise en œuvre est également compliquée, et dans le brevet britannique N° 1430623 de Kobe Steel, dans lequel le fil est tiré à l'intérieur de la chambre à haute pression par un cabestan disposé dans la chambre elle-même.

Ce dernier procédé est simple à mettre en œuvre si on travaille sous une pression relativement peu élevée, mais le rapport de réduction permis par l'usage d'une seule chambre est beaucoup trop réduit pour le travail à froid de la plupart des métaux. L'emploi de chambres multiples en cascade conduit alors, compte tenu des pressions en jeu, à concevoir un équipement extrêmement lourd et coûteux.

A l'heure actuelle, malgré le grand intérêt qu'il suscite, aucun procédé d'extrusion hydrostatique n'a fait l'objet d'une réalisation ou d'une exploitation satisfaisante au stade industriel.

La difficulté pratique à laquelle se sont heurtées jusqu'à présent les recherches concernant les procédés d'extrusion hydrostatique continue réside essentiellement dans l'introduction, en continu, d'un produit de longueur indéfinie dans une chambre contenant un fluide à très haute pression. L'extrusion du produit à travers une filière débouchant hors de la chambre s'effectue ensuite spontanément.

La présente invention a pour but de résoudre le problème mentionné ci-dessus.

A cet effet, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'ébauche, accompagnée d'un fluide visqueux, est introduite dans une saignée, taillée dans un rotor d'entraînement et dans laquelle l'ébauche délimite deux zones concentriques séparées, la première, du côté externe, face à un stator formant couvercle appliqué sur le rotor, recevant directement le fluide visqueux sous haute pression, par un moyen d'introduction engendrant une pression progressivement croissante du point d'entrée à la pression ambiante jusqu'à la chambre où règne la pression d'extrusion et, de façon générale, plus élevée que celle qui règne dans la deuxième zone, du côté interne, au fond de la saignée, cette différence de pression exerçant sur l'ébauche une force tendant à la plaquer dans la saignée et engendrant une adhérence suffisante pour que le mouvement du rotor entraîne l'ébauche sans glissement, de l'amont, à la pression ambiante, jusque vers l'aval à l'entrée d'une chambre à haute pression, d'où elle s'échappe par extrusion à travers au moins un orifice de filière.

Le principe de ce procédé va tout d'abord être explicité grâce aux fig. 1, 2 et 3.

Considérons un rotor (1) dans lequel on a saigné une saignée circulaire (2) représentée en coupe sur la fig. 1, et un objet à extrader (3) placé dans cette saignée de façon à venir en contact soit des deux parois latérales (4, 4'), soit du fond (5), soit des trois, objet sur la partie supérieure duquel s'exerce la pression P d'un fluide visqueux.

L'objet à extrader (3), qui est représenté ici dans une section transversale circulaire, mais dont la section peut être d'une tout autre forme, est appliqué sur les parois de la gorge au niveau des deux génératrices, en des points tels que X et Y. Dans le fond (7) de la saignée règne une pression en tous points inférieure ou, localement, au plus égale à P, et qui peut être également à la pression ambiante si ce fond (7) est en communication avec l'air libre.

L'objet à extrader sépare donc la saignée en deux zones, une zone externe (6) dans laquelle règne une pression P et une zone interne (7) dans laquelle règne une pression p.

Le long de la saignée, la pression P varie progressivement. Si l'on considère un élément de longueur t de l'objet à extrader (3), la pression moyenne en amont de -t est égale à Po et la pression moyenne en aval de -t est également à Pi, les termes amont et aval étant déterminés par référence au sens du mouvement que l'on désire communiquer à l'objet (3) en direction de la chambre d'extrusion. L'élément de longueur est soumis aux quatre pressions P, p, Po et Pi, comme cela apparaît sur la fig. 2. Ces pressions engendrent des forces, appliquées à l'élément 1.

La condition pour laquelle cet élément est entraîné sans glissement par le rotor est que la force d'adhérence de l'objet dans la saignée soit au moins égale à la force résistante due au gradient de la pression P, force tendant à provoquer son recul par glissement vers l'amont. Cette condition peut s'écrire, en négligeant en particulier l'influence de la résistance mécanique propre de l'objet:

(P-p)l-a-k>(P1-P0)s,

ou encore

équation dans laquelle:

— P est la pression moyenne existant dans la zone extérieure de la saignée (2) au-dessus de l'objet (3),

— p est la pression moyenne existant dans la zone intérieure de la saignée (2) sous l'objet (3),

— Po est la pression moyenne existant dans la zone intérieure de la saignée (2) à l'extrémité amont de la portion d'objet considérée,

— Pi est la pression moyenne existant dans la section de la saignée (2) à l'extrémité aval de la portion d'objet considérée,

— -1 est la longueur de la portion d'objet considérée,

— a est la largeur de la saignée dans la région où l'objet la sépare en zone externe (6) et zone interne (7),

— s est la section transversale de l'objet,

— K est un coefficient d'adhérence dépendant de la forme et de la nature des surfaces en contact.

Si, par exemple, on considère un élément de fil métallique de section sensiblement circulaire, de 10 mm de diamètre et de longueur égale à 5 cm, on a :

l=5-10~2m a~10~2m scï0,8-10_4m2

On suppose, d'après l'expérience acquise en matière d'extrusion hydrostatique:

Po=5000-105 Pa (5000 bars)

Pi =6000-105 Pa (6000 bars)

K =0,1

La condition d'équilibre s'écrit :

< 0,8 P—p ä 1000-10 x ———

5x0,1

P-p > 1600-105 Pa (1600bars)

Cette condition peut être très facilement réalisée.

Les mêmes considérations s'appliquent dans le cas où l'objet à extrader a une section différente de la forme circulaire, par exemple une section carrée ou rectangulaire (8). La zone inférieure (7) dans laquelle règne la basse pression p est ici réalisée, comme on le voit sur ia fig. 3, sous forme de canaux (9) taillés dans le fond de la saignée.

Il est donc possible, dans ces différents cas, d'entraîner sans glissement, au moyen d'un rotor, un objet pris à la pression ambiante et de l'introduire dans une chambre d'extrusion contenant un fluide à très haute pression.

La présente invention, fondée sur la mise en œuvre de ces considérations, se distingue ainsi des procédés connus, dans lesquels l'entraînement de l'ébauche implique des frottements métal sur métal très importants.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

617 604

4

Le dispositif permettant de mettre en œuvre le procédé selon l'invention et qui est également un objet de l'invention est caractérisé par le fait qu'il comporte deux organes coaxiaux coopérants, l'un mobile, dit rotor, portant, tracée à sa surface, une saignée de révolution adaptée à la forme de l'ébauche à extrader, l'autre fixe, dit stator, formant sur un premier secteur de la saignée, contenant l'ébauche et un fluide visqueux, un couvercle sensiblement étanche vis-à-vis dudit fluide, le stator comportant également dans un deuxième secteur de la saignée, situé en aval du précé- ' dent, un relief obstruant en totalité la section de la saignée et, exactement ajusté dans celle-ci pour la rendre suffisamment étanche vis-à-vis du fluide visqueux, le stator comportant un moyen d'alimentation de la saignée en fluide visqueux sous haute pression à partir d'un générateur de pression qui peut être de type connu ainsi qu'un orifice, situé en face du premier secteur de la saignée, au voisinage du second secteur et débouchant, par un conduit allongé traversant le stator, dans une chambre d'extrusion communiquant vers l'extérieur au travers d'au moins une filière, le moyen d'alimentation en fluide visqueux engendrant dans le premier secteur de la saignée un gradient de pression du point d'entrée, à la pression ambiante, jusqu'à l'entrée du conduit débouchant dans la chambre où règne la pression d'extrusion.

Les figures et exemples de réalisation qui suivent permettront de mieux expliciter la mise en œuvre de l'invention.

Dans le dessin annexé :

les fig. 1, 2 et 3 se rapportent au principe de l'invention et ont déjà été décrites;

les fig. 4 et 5 représentent un mode de mise en œuvre de l'invention dans lequel la saignée est taillée à la périphérie du rotor;

les fig. 6 et 7 représentent un autre mode de mise en œuvre dans lequel la saignée est taillée sur la face du rotor en regard du stator formant couvercle ;

la fig. 8 montre une forme particulière du couvercle, dans la partie faisant face à l'ébauche, à la forme de laquelle il est adapté; la fig. 9 montre une forme simplifiée du couvercle;

la fig. 10 montre comment se répartissent les pressions sur l'ébauche tout au long du premier secteur de la saignée;

les fig. 11 et 12 schématisent deux installations complètes d'extrusion hydrostatique continue, y compris les organes annexes, dans le cas où le stator enveloppe le rotor (fig. 11), selon le principe des fig. 4 et 5, et dans le cas où le stator se présente sous la forme d'un couvercle plat (fig. 12) selon le principe des fig. 6 et 7.

Sur la fig. 4 qui est une coupe perpendiculaire à l'axe 0 du rotor (10), l'objet à extrader (11) entre en (12) au point N, dans le premier secteur de la saignée (13) taillée dans le rotor (10). Le premier secteur s'étend approximativement entre les rayons OA et OB. Au point N, les pressions P et p, précédemment définies, sont égales à la pression ambiante. Le fluide visqueux, sous la pression d'extrusion, est introduit dans la première zone concentrique (14) au moyen de l'ajutage (15) traversant le stator (16). La saignée (13) est obturée, de façon sensiblement étanche au fluide, dans le deuxième secteur compris entre les rayons OB et OC, par un relief (17) du stator (16).

L'ébauche (11), à la mise en route du processus, doit être engagée dans le conduit allongé (18), dans la chambre d'extrusion (19) et à l'entrée de la filière (20), le terme chambre d'extrusion désignant la partie du conduit (18) immédiatement en amont de la filière (20), ladite chambre pouvant avoir indifféremment une forme et des dimensions identiques à ou très différentes de celles du conduit allongé (18) sans que le processus d'extrusion en soit affecté.

La filière est fixée de façon étanche sur l'extrémité du conduit (18) grâce au joint (12); de cette façon, la pression du fluide est constante tout le long du conduit allongé (18) et dans la chambre d'extrusion (19) et égale à Pex.

Il est possible de prévoir un ou plusieurs ajutages d'injection du fluide visqueux à une pression P' intermédiaire entre la pression ambiante et la haute pression Pex, tel que l'ajutage (22).

La fig. 5, qui est une coupe transversale dans un plan passant par l'axe 0, au niveau de l'ajutage (15), fait apparaître entre rotor et stator, dans les zones d'étanchéité Zi et Z2, un jeu plus grand que la réalité pour la clarté du dessin. En pratique, il se mesure en centièmes de millimètre. Il en est de même pour toutes les figures qui suivent.

La fig. 6 représente, en coupe, un autre mode de mise en œuvre dans laquelle le rotor et le stator coopèrent, non plus par la périphérie respectivement externe et interne, mais par leurs faces (23) et (24) perpendiculaires à l'axe de rotation.

La saignée (25) est taillée sur la face (23) du rotor qui coopère avec la face (24) du stator.

La partie droite de la fig. 6, par rapport à l'axe de rotation, est une demi-coupe passant par le canal d'injection (15) du fluide visqueux, situé à l'extrémité aval du premier secteur de la saignée; alors que la partie gauche est une demi-coupe passant par le relief d'obturation (27) de la saignée (25) dans son deuxième secteur. Dans la zone externe (28) règne la pression P et, dans la zone interne (29), la pression p.

La fig. 7 représente une vue de dessus, par un plan perpendiculaire à l'axe de rotation, du dispositif de la fig. 6. L'ébauche (11) rentre, à gauche, dans la saignée du rotor et sort, sous la forme du produit tréfilé (26), de la filière (20).

La différence P—p, aussi bien dans le cas du mode de réalisation des fig. 4 et 5 que dans celui des fig. 6,7 et 8, dépend de la valeur de la pression injectée dans la zone extérieure de la saignée, de la répartition des points d'injection — s'ils sont multiples — de la section et de la forme des zones interne et externe de la saignée. La fig. 10 montre la répartition des pressions P et p dans un cas particulier comportant deux arrivées de fluide, une en M (fig. 4) à la pression d'extrusion Pex', l'autre en R, à la pression P'ex~ P/2. Le point M correspond à l'orifice d'injection du fluide visqueux à haute pression Pex à l'extrémité aval du premier secteur de la saignée. Le point N correspond à l'entrée de l'objet à extrader dans la saignée, à l'extrémité amont de son premier secteur. Le point R correspond à l'orifice d'injection du fluide visqueux sous la pression P' = pEx/2.

On constate que l'écart P—p est toujours relativement important sauf au point N où P=p= la pression ambiante et au point M où l'égalité de P et de p est nécessaire pour permettre à l'objet à extrader de sortir de la saignée afin de pénétrer dans l'orifice (18) en direction de la chambre d'extrusion (19).

On remarque que la courbe P présente des rayons de courbure moins prononcés que la courbe p. Cela est dû au fait que la section du canal de fuite axial constitué par la zone externe de la saignée est croissante de l'amont vers l'aval. Ce phénomène peut être recherché par un usinage approprié du stator, mais il tend à apparaître spontanément du fait du cédage élastique des parois du canal sous l'effet des poussées exercées par le fluide visqueux. Inversement, la section du canal interne tend à décroître de l'amont vers l'aval du fait du tassement de l'ébauche au fond de la saignée.

Il est possible, dans le cas des fig. 4 à 7, d'adapter le profil de l'extrémité (3) de la partie du couvercle en regard de la première tranche de la saignée, comme on le voit sur la fig. 8, de façon à diminuer la section transversale de la zone (28), ce qui diminue sensiblement le débit de fuite du fluide dans le sens inverse du mouvement d'avance de l'objet à extrader.

D'autre part, il est possible de simplifier le dessin du stator, comme sur la fig. 9, où les zones d'étanchéité sont localisées, par exemple en Z2.

Les deux possibilités peuvent être combinées.

L'ensemble des fuites du système est compensé par des dispositifs de pompage qui réinjectent, après épuration, filtration et mise en température éventuelles, le fluide visqueux qui s'est

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

5

617 604

échappé par les différents jeux entre rotor, stator et objet à extrader, jeux qui sont indispensables pour un fonctionnement normal de l'appareillage, mais qu'il convient de réduire au minimum, de façon connue, pour que la puissance absorbée par les dispositifs de pompage ne soit pas excessive. Dans ce même but, le fluide hydraulique doit présenter une viscosité relativement élevée.

La fig. 11 représente, de façon schématique, en coupe verticale, une installation complète d'extrusion hydrostatique dans le mode de réalisation décrit sur les fig. 4 et 5. Le rotor (31) est mis en rotation grâce au groupe motoréducteur (32). Le stator (33) est amené et maintenu en position de travail par le vérin (34). L'ébauche (35) entre dans le dispositif d'extrusion (36) et le fil extradé (37) sort de la filière (38). Le fluide visqueux, som la haute pression Pex, est injecté en (39), à l'extrémité aval du premier secteur de la saignée du rotor, par un multiplicateur de pression tandem (40), lui-même alimenté par la pompe moyenne pression (41).

Un deuxième multiplicateur tandem (42) alimente un point intermédiaire d'injection (43) sous ime pression P' inférieure à Pex, comme cela a été précédemment expliqué; il est également alimenté à partir de la pompe (41).

L'ensemble de l'appareillage est monté au-dessus d'une fosse (44) dans laquelle s'écoule le fluide visqueux provenant des différentes fuites et qui peut être équipée d'un dispositif, de type connu, pour en régler la température. Ledit fluide visqueux, repris par la pompe basse pression (45), passe, après filtration, dans l'accumulateur basse pression (46) à partir duquel se fait le gavage des multiplicateurs (40) et (42).

Le vérin (34), commandant le positionnement et la mise en appui du stator (33), est alimenté par la même source que les multiplicateurs de pression. De ce fait, l'effort de maintien du stator (33) sur le rotor (31) est proportionnel à la pression d'extrusion, ce qui permet de compenser correctement la force de séparation du rotor et du stator.

La fig. 12 représente, de façon schématique, en coupe verticale, une autre installation complète d'extrusion hydrostatique. Sur cette figure, les organes assurant les mêmes fonctions sont désignés par les mêmes repères numériques que sur la fig. 11. Le système d'extrusion proprement dit est du type décrit sur les fig. 6 et 7. Les fuites de fluide sont collectées dans un bac (47) muni d'une chicane (48) et équipé d'un dispositif connu de régulation de température non représenté, puis sont reprises par la pompe basse pression (45) et renvoyées dans un accumulateur (46).

Exemple de mise en œuvre:

On a construit, conformément au schéma de la fig. 11 et au principe illustré par les fig. 4 et 5, une installation d'extrusion hydrostatique continue, avec un rotor de 500 mm de diamètre (mesuré à fond de saignée) et alimenté en une huile synthétique à base de polyoxyéthylène d'une viscosité de 500 St à 20° C.

Dans un premier essai, on a introduit une ébauche de 10 mm de diamètre en cuivre non allié et alimenté l'appareil en fluide visqueux sous une pression d'extrusion d'environ 16 kbars. La filière de sortie avait un diamètre de 1,6 mm.

On a réglé la vitesse de rotation du rotor à 34 t/mn, correspondant à une vitesse d'entrée de l'ébauche de 0,9 m/s et à une vitesse de sortie du fil extradé au diamètre de 1,6 mm de 35 m/s.

Pendant l'opération, le débit de fuite moyen du fluide visqueux a été de 30 ml/s. On a ainsi obtenu un fil dont la surface ne présentait aucun défaut et totalement exempt d'inclusion.

Dans un deuxième essai, on a introduit une ébauche de 10 mm de diamètre en laiton dit UZ 15 (à 15% de zinc). On a fixé le 5 rapport de réduction à 3 (section d'entrée S = 78,5 mm2, section de sortie s=25,5 mm2, profilé rectangulaire d'environ 8,5 x 3 mm). La vitesse de rotation était réglée à 34 t/mn, la vitesse d'entrée de l'ébauche était de 0,9 m/s, et la vitesse de sortie , du profilé extradé de 2,8 m/s. Le fluide visqueux a été introduit io sous une pression d'environ 8 kbars et le débit de fuite a été de l'ordre de 25 ml/s. Le fil extradé présentait un excellent état de surface et ne montrait ni inclusion ni traces d'oxydation. Les propriétés mécaniques correspondaient à celles d'un métal écroui.

Parmi les avantages du procédé qui vient d'être décrit par 15 rapport aux procédés d'extrusion hydrostatique, et notamment par rapport au brevet suisse N° 604943 (de Tréfimétaux), on peut citer les suivants:

— la filière est reportée à l'extérieur de la saignée, ce qui permet de déterminer sa forme et ses dimensions extérieures

20 optimales sans être limité par les dimensions exiguës de la saignée, et d'en permettre le montage et le démontage de façon commode.

— L'entraînement de l'ébauche par le rotor sans glissement permet de développer une force d'entraînement par unité de longueur très importante et d'utiliser pratiquement un rotor

25 d'entraînement de dimension réduite (par exemple 500 mm de diamètre au heu de 2000 mm dans le brevet suisse N° 604943) dans le cas d'une ébauche de 10 mm de diamètre. Le procédé et les dispositifs d'extrusion hydrostatique qui viennent d'être décrits conviennent aussi bien pour l'extrusion des métaux et alliages 30 même à faible ductilité que pour l'extrusion de matériaux divers, tels que des matières plastiques. Ils peuvent être employés dans un large éventail de températures fonction de la nature du matériau extradé, du fluide visqueux et des outillages.

Pour diverses raisons, notamment un meilleur équilibrage des 35 forces hydrauliques en présence, une augmentation ou une diversification de la production, il est possible, dans le cas décrit sur les fig. 11 et 12, de mettre en œuvre, simultanément ou alternativement, plusieurs dispositifs utilisant en commun certains organes comme, par exemple, les générateurs de haute pression ou le 40 rotor, celui-ci pouvant comporter une saignée coiffée d'un couvercle en plusieurs éléments faisant fonction de stator ou même plusieurs saignées, identiques ou non, coiffées chacune d'un couvercle en un ou plusieurs éléments faisant fonction de stator. On peut ainsi extrader simultanément ou successivement deux ou 45 plusieurs ébauches.

Pour améliorer la régularité dimensionnelle de l'ébauche ou . pour en éliminer la peau, source de particules abrasives polluant le fluide visqueux, il peut être avantageux de faire subir à l'ébauche au moins une passe de rasage ou de profilage avant son so entrée dans la saignée. La force d'entraînement par le rotor peut être mise à profit pour tirer l'ébauche à travers le dispositif de rasage ou de profilage, qui peut être de tout type connu.

Il est également possible d'extrader des produits composites par cofilage de plusieurs éléments distincts introduits conjointe-55 ment dans la saignée du rotor et fortement pressés ensemble au moment de leur passage dans la filière d'extrusion; par exemple, on peut réaliser de cette manière un profilé d'aluminium gainé de cuivre à partir d'une âme en aluminium autour de laquelle on a disposé une feuille de cuivre.

3 feuilles dessins

Claims (14)

617 604

1. Procédé d'extrusion hydrostatique continue d'une ébauche de longueur indéfinie en un objet de longueur également indéfinie, mais de section différente, caractérisé en ce que l'ébauche, accompagnée d'un fluide visqueux, est introduite dans irne saignée, taillée dans un rotor d'entraînement et dans laquelle l'ébauche délimite deux zones concentriques séparées, la première, du côté externe, face à un stator formant couvercle appliqué sur le rotor, recevant directement le fluide visqueux sous haute pression, par un moyen d'introduction engendrant une pression progressivement croissante du point d'entrée, à la pression ambiante jusqu'à la chambre où règne la pression d'extrusion et, de façon générale, plus élevée que celle qui règne dans la deuxième zone, du côté interne, au fond de la saignée, cette différence de pression exerçant sur l'ébauche une force tendant à la plaquer dans la saignée et engendrant une adhérence suffisante pour que le mouvement du rotor entraîne l'ébauche sans glissement, de l'amont, à la pression ambiante, jusque vers l'aval à l'entrée d'une chambre à haute pression d'où elle s'échappe par extrusion à travers au moins un orifice de filière.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide visqueux est introduit dans la saignée par au moins un orifice pratiqué dans le stator, sous une haute pression fournie par un générateur.

2

REVENDICATIONS

3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'ébauche, avant de pénétrer dans la saignée du rotor, subit au moins une passe de rasage.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'ébauche, avant de pénétrer dans la saignée du rotor, subit au moins une passe de profilage.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le fluide visqueux, s'échappant par les différentes fuites indispensables à son fonctionnement, est récupéré et réintroduit dans le circuit générateur de haute pression.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, grâce à la présence d'un stator composé de deux éléments identiques, on extrade simultanément deux ébauches.

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, grâce à la présence d'un rotor comportant au moins deux saignées, coiffées d'un couvercle en au moins deux éléments faisant chacun fonction de stator, on extrade simultanément au moins deux ébauches.

8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on introduit conjointement dans la saignée du rotor plusieurs éléments d'ébauche distincts qui sont fortement pressés ensemble lors de leur passage dans la filère d'extrusion.

9. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comporte un rotor portant, tracée à sa surface, une saignée de révolution adaptée à la forme de l'ébauche à extrader, et un stator coaxial formant, sur un premier secteur de la saignée contenant l'ébauche et un fluide visqueux, un couvercle sensiblement étanche vis-à-vis dudit fluide, le stator comportant également dans un deuxième secteur de la saignée, situé en aval du précédent, un relief obstruant en totalité la section de la saignée et exactement ajusté à celle-ci, pour la rendre suffisamment étanche vis-à-vis du fluide visqueux, le stator comportant un moyen d'alimentation de la saignée en fluide visqueux sous haute pression, à partir d'un générateur de pression ainsi qu'un orifice, situé en face du premier secteur de la saignée, au voisinage du second secteur et débouchant, par un conduit allongé traversant le stator, dans une chambre d'extrusion communiquant vers l'extérieur au travers d'au moins un orifice de filière, le moyen d'alimentation en fluide visqueux engendrant dans le premier secteur de la saignée un gradient de pression du point d'entrée, à la pression ambiante, jusqu'à l'entrée du conduit débouchant dans la chambre où règne la pression d'extrusion.

10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend une filière d'extrusion démontable accessible de l'extérieur du stator.

11. Dispositif selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que la filière est constituée d'au moins deux parties démontables agencées de manière à permettre l'extrusion de profilés de forme complexe.

12. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'extrusion est effectuée au travers d'une filière possédant au moins deux canaux d'écoulement.

13. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le rotor comporte une saignée coiffée d'un couvercle en au moins deux éléments identiques faisant chacun fonction de stator.

14. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le rotor comporte au moins deux saignées, coiffées d'un couvercle en au moins deux éléments faisant chacun fonction de stator.