CH626595A5

CH626595A5 -

Info

Publication number: CH626595A5
Application number: CH1436577A
Authority: CH
Inventors: Pierre Laroche; Jean Rase
Original assignee: Bfg Glassgroup
Priority date: 1976-11-26
Filing date: 1977-11-23
Publication date: 1981-11-30
Also published as: DK513477A; US4198254A; FR2372124B1; BE860891A; DK151872C; DE2752542A1; CA1111621A; ATA847877A; ES232542U; NO145231B; FR2372124A1; NO145231C; NO773951L; SE439007B; ES464886A1; SE7713033L; GB1589878A; NL7712975A; PT67315A; DE2752542C2

Description

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau creux comprenant des feuilles de matière vitreuse réunies au moyen d'un espaceur en matière polymère synthétique disposé entre les bords de ces feuilles et adhérant à ceux-ci. Elle concerne également les espaceurs utilisables pour ces panneaux, ainsi que les panneaux ainsi obtenus.

Les procédés de l'art antérieur relevant de la catégorie susmentionnée peuvent être employés pour la production en grande série de vitrages creux, mais il est nécessaire d'y apporter des perfectionnements pour certains points. Il importe fréquemment de réaliser un espacement prédéterminé des feuilles vitreuses, d'une manière reproductible, dans le panneau fini. Cela s'est révélé difficile à réaliser suivant certains des procédés connus, en raison des caractéristiques des bandes d'espacement préfabriquées, y compris les faibles variations dans les dimensions de leur section transversale, et/ou en raison de problèmes liés à l'assemblage et à la jonction des feuilles et des bandes d'espacement. Un autre inconvénient, qui peut être attribué à divers procédés connus, consiste en ce que les panneaux ne répondent pas à une ou plusieurs des exigences de qualité que les fabricants de panneaux se doivent maintenant très fréquemment de respecter et qui concernent spécifiquement des propriétés de l'espaceur proprement dit. Les forces auxquelles sont soumis les éléments d'espacement en cours de service, imputables à leur mode de placement ou à des conditions d'environnement, exigent que ces éléments possèdent une certaine résistance inhérente, mais aussi une certaine élasticité. Les panneaux fabriqués suivant des procédés connus présentent divers défauts qui peuvent être attribués aux joints entre les feuilles.

Certains de ces défauts sont manifestement dus aux propriétés mécaniques inadéquates des espaceurs, mais d'autres se sont montrés plus difficiles à expliquer.

L'un des objets de la présente invention consiste en un procédé grâce auquel des feuilles en matière vitreuse peuvent être assemblées en laissant entre elles un écartement prédéterminé, tout en respectant des tolérances très serrées. Ce procédé permet, dans des conditions industrielles, la fabrication en grande série de panneaux creux pourvus de joints de haute qualité, hermétiquement scellés entre les feuilles du panneau, tels qu'on peut les exiger par exemple pour des vitrages creux destinés à être installés dans les murs extérieurs de bâtiments.

Suivant la présente invention, le procédé de fabrication d'un panneau creux comprenant des feuilles de matière vitreuse réunies au moyen d'un espaceur en matière polymère synthétique disposé entre les bords de ces feuilles et adhérant à ceux-ci, est caractérisé en ce qu'on forme in situ un espaceur ayant une résistance à la traction d'au moins 4 kg/cm2, un allongement à la rupture supérieur à 50% et une perméabilité à l'eau de la matière polymère inférieure à 0,2 g d'eau/m2 de surface/24 h/par mm d'épaisseur de matière/cm de mercure de pression, à partir d'un ruban visco-élastique durcissable ayant des dimensions de section transversale et une viscosité suffisantes pour maintenir les deux feuilles de matière vitreuse au moins à l'écartement final exigé entre les feuilles, sous le poids de la feuille superposée quand les feuilles sont disposées horizontalement avec le ruban entre elles, le panneau étant formé en déposant ledit ruban sur le bord de l'une des feuilles, en plaçant l'autre feuille dans la position requise, supportée par le ruban, puis en soumettant le ruban à des conditions provoquant son durcissement afin de le transformer en un espaceur alors que les feuilles de matière vitreuse ont entre elles l'écartement final exigé.

Ce procédé peut être appliqué économiquement à l'échelle industrielle en donnant des résultats reproductibles. Un facteur très important qui permet d'obtenir cet avantage réside en la formation de l'élément espaceur in situ à partir d'un ruban capable de supporter la feuille vitreuse qui est posée sur lui. Il n'est pas nécessaire d'utiliser un moyen étranger temporaire quelconque pour maintenir l'espacement final voulu entre les feuilles vitreuses pendant que le ruban subit la conversion en une bande d'espacement possédant les propriétés spécifiées. L'assemblage des constituants du panneau est très simple. L'épaisseur du ruban (c'est-à-dire la dimension de celui-ci qui est mesurée perpendiculairement à la feuille de matière vitreuse sur laquelle le ruban est initialement déposé) n'est pas critique comme le serait l'épaisseur d'un espaceur préfabriqué définitif. L'épaisseur du ruban peut dépasser l'écartement requis entre les feuilles de matière vitreuse dans le panneau terminé, parce que le ruban peut être aisément déformé de manière permanente afin de rendre son épaisseur égale à l'écartement requis entre les feuilles, avant que la bande ne soit durcie.

Au surplus, le procédé suivant l'invention permet d'obtenir des panneaux dotés de joints entre les feuilles présentant une combinaison de propriétés qui s'est révélée importante pour assurer un bon comportement, propriétés parmi lesquelles on trouve un degré élevé d'imperméabilité à l'eau de l'élément d'espacement des feuilles. Ce facteur contribue considérablement à la réduction de la détérioration des joints entre les feuilles au cours de l'usage prolongé du panneau.

Le ruban visco-élastique peut consister en une bande continue de la matière visco-élastique qui est posée sur toute la longueur du bord périphérique de l'une des feuilles vitreuses. En variante, le ruban peut comprendre deux ou plusieurs tronçons séparés de ladite matière, posés le long des différents bords de la feuille et dont on peut provoquer ou permettre le raboutage au cours de cette opération ou après celle-ci. Les expressions ruban et espaceur, utilisées dans l'énoncé de l'invention ci-dessus, doivent être comprises dans cet esprit, c'est-à-dire qu'elles ne doivent pas désigner seulement un ruban d'une seule pièce et un espaceur d'une seule pièce respectivement, mais aussi un ruban et un espaceur constitués par des tronçons de matière formés séparément.

Le mot durcissement utilisé dans l'énoncé de l'invention ci-dessus à propos du ruban visco-élastique désigne une augmentation de viscosité et de résistance due à une modification de la composition chimique du ruban, et le mot durcissable qui y est apparenté doit être

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compris à l'avenant. La modification chimique peut comprendre, par exemple, la vulcanisation ou la réticulation chimique.

Suivant un mode d'exécution préféré de l'invention, le ruban visco-élastique est extrudé sur le bord de l'une des feuilles vitreuses; Il est très opportun d'exécuter l'invention de cette manière. On évite ainsi l'emmagasinage du ruban visco-élastique en attendant l'emploi, et le ruban est appliqué à l'état frais.

La matière constitutive de la bande peut être extrudée dans une usine où on fabrique les joints, et la qualité du produit extrudé peut être aisément vérifiée et ajustée en tout temps.

Le ruban peut être déposé progressivement le long du bord de la feuille de matière vitreuse en extradant le ruban sur cette feuille et en faisant subir à l'extrudeuse et à ladite feuille un déplacement relatif.

Un mode opératoire utilisable en variante consiste à retirer le ruban d'une installation de stockage temporaire. Ainsi, par exemple, le ruban extrudé peut être enroulé avant qu'on ne l'utilise dans une station d'assemblage où il est déroulé. On peut appliquer un agent anticollant, par exemple une substance en forme de poudre, sur le ruban extrudé afin d'empêcher une adhésion trop ferme entre les circonvolutions.

Suivant des modes d'exécution préférés de l'invention, l'épaisseur du ruban (mesurée en direction perpendiculaire aux feuilles de matière vitreuse entre lesquelles il est disposé avant l'opération de durcissement) est supérieure à l'écartement final requis entre les feuilles, et on exerce une pression sur l'assemblage afin d'amener les feuilles à l'écartement voulu avant que le ruban ne soit transformé en espaceur. Cela est réalisé de préférence alors que l'assemblage se trouve sur un support horizontal, au moyen d'un ou plusieurs cylindres espacés au-dessus de ce support d'une distance égale à l'espacement final requis entre les feuilles, le support et le cylindre ou les cylindres étant déplacés l'un par rapport aux autres de manière à forcer le ou les cylindres à appuyer contre la feuille vitreuse supérieure.

Le ruban visco-élastique est formé au moyen d'une composition ayant, à 80°C, une viscosité de 40000 à 120000 Po, estimée à l'aide d'un plastographe de Brabender dans lequel on fait tourner un rotor à lames à 10 tr/min dans une certaine quantité de la composition tenue à 80°C dans un récipient. On compare la résistance à la rotation du rotor à la résistance à la rotation dans une matière de référence, et on utilise le résultat comme base de la viscosité estimée de l'échantillon.

Le ruban visco-élastique doit être capable de résister à une déformation importante sous l'action des forces imprimées par la feuille vitreuse qui est placée sur lui, et il doit aussi résister à une déformation permanente résultant de forces quelconques qui pourraient être imprimées en manipulant le ruban, par exemple en l'enroulant et en le déroulant, comme on l'a dit précédemment, avant qu'il ne soit posé sur une des feuilles vitreuses au cours de l'opération d'assemblage du panneau.

Le ruban visco-élastique présente, de préférence, une résistance à la traction de 0,5 à 3 kg/cm2. Ces valeurs de résistance à la traction du ruban visco-élastique et les valeurs données ci-après relatives à la résistance à la traction de l'espaceur formé à partir du ruban visco-élastique sont obtenues suivant la norme française NF. 46002 en utilisant une éprouvette de type H3 et une vitesse de traction de 50 cm/min.

Suivant l'invention le ruban visco-élastique a un allongement à la rupture supérieur à 700%.

Dans certaines formes de réalisation de l'invention, la composition du ruban visco-élastique et les conditions de durcissement auxquelles il est soumis sont telles que l'espaceur ait une résistance à la traction de 4 à 50 kg/cm2. Ces valeurs ne sont pas critiques. Ainsi, par exemple, l'élément d'espacement peut avoir une résistance à la traction quelque peu supérieure. En général, les meilleurs panneaux comprennent un espaceur ayant une résistance à la traction d'au moins 10 kg/cm2, la région optimale se situant entre 12 et 16 kg/cm2.

Il est avantageux de choisir la composition du ruban visco-élastique et les conditions de durcissement de manière que l'élément d'espacement ait un allongement à la rupture supérieur à 100%, compris par exemple entre 150 et 500%, le domaine optimal étant de 150 à 450%.

On peut utiliser des polymères synthétiques de divers types comme base de la composition du ruban visco-élastique. On peut citer notamment des élastomères synthétiques qui peuvent acquérir une structure stable et les propriétés physiques exigées par simple refroidissement; on se réfère ici particulièrement à la classe de matières appelées caoutchoucs thermoplastiques. Parmi les catégories de matières synthétiques polymères préférées pour former le ruban visco-élastique, on peut mentionner les matières élastomères vulcanisables et, plus particulièrement, celles qui — par un choix approprié d'agents de durcissement ou de vulcanisation — peuvent être vulcanisées à des températures relativement basses, soit à moins de 100°C. Une mention particulière doit être faite des compositions basées sur un ou plusieurs caoutchoucs butyle, seuls ou en combinaison avec d'autres polymères, tels que les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle ou le polyisobutylène, des compositions basées sur un ou plusieurs terpolymères éthylène/propylène, en particulier les terpolymères d'éthylène et de propylène avec un diène (par exemple le dicyclopentadiène, l'hexadiène ou un bornène tel que le 2-éthyl-norbornène), des compositions basées sur une combinaison d'un terpolymère éthylène/propylène et de polyisobutylène, et de compositions basées sur du butyle dépolymérisé, par exemple sur une combinaison d'un tel polymère avec un copolymère éthylène/acétate de vinyle avec ou sans addition d'un autre élastomère.

Ce qui précède constitue un résumé de la liste des compositions élastomères préférées, mais il entre évidemment dans la portée de l'invention d'utiliser une composition vulcanisable d'un autre type pour le ruban visco-élastique. Comme autres exemples, on peut mentionner des compositions extrudables basées sur un copolymère butadiène/styrène ou un copolymère butadiène/nitrile acrylique, des compositions basées sur du polyéthylène chlorosulforé (par exemple un polyéthylène chlorosulforé mis sur le marché par Du Pont de Nemours sous la marque de fabrique Hypalon) ou sur des produits de réaction de composés de dihalogénure aliphatiques avec des polysulfures de métal (caoutchoucs aux polysulfures).

Les compositions vulcanisables pour le ruban visco-élastique comprennent en général un agent de réticulation ou de vulcanisation approprié. Les agents de vulcanisation convenant pour les compositions basées sur le caoutchouc butyle et les terpolymères d'éthylène/propylène comprennent de la p-quinonedioxime en présence d'un oxydant. Diverses résines halométhylphénoliques peuvent être employées pour vulcaniser des élastomères insaturés à des températures élevées ou même à la température ambiante (cf. «Ambient Curing of Unsaturated Elastomers with Halomethyl Phenolic Resins» by Kenneth C. Petersen: Paper presented to the Division of Rubber Chemistry, American Chemical Society, avril 1971). Les peroxydes conviennent pour la réticulation des terpolymères d'éthylène/propylène et on a décrit des agents basés sur des hydroperoxydes convenant pour réticuler ces polymères à température ambiante dans un article de L. Corbelli et S. Giovanardi intitulé «Crosslinking of Ethylene-Propylene Terpolymers at Room Tempe-rature» publié dans le rapport du Montedison Petrochemical Division Research Centre (1975).

De préférence, le ruban visco-élastique est capable d'être durci et est de fait vulcanisé à moins de 100°C pour former l'élément d'espacement in situ. Le choix de la composition visco-élastique afin que le durcissement puisse avoir lieu sans qu'il soit nécessaire de chauffer le ruban à des températures élevées, de 100°C ou au-delà, constitue un avantage pratique pour la réduction des coûts de fabrication. La fabrication des panneaux est particulièrement facilitée si la vulcanisation peut s'effectuer à la température ambiante ou uniquement au moyen d'un chauffage modéré.

S'il est nécessaire de chauffer le ruban visco-élastique pour provoquer sa transformation en un espaceur présentant les propriétés requises, on peut réaliser cette opération en plaçant l'assemblage du panneau dans un four. En variante, le chauffage peut être limité à

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la région de l'assemblage où se trouve l'élément d'espacement. Le chauffage localisé peut par exemple être effectué suivant la technique du chauffage à haute fréquence pourvu qu'un composé polaire, par exemple du néoprène, se trouve dans la composition du ruban ou que la composition comprenne une proportion suffisamment élevée d'une 5 charge adéquate, par exemple du noir de carbone, de l'oxyde de titane, de l'oxyde de zinc ou de l'oxyde de baryum.

Au cours de l'exécution du procédé selon l'invention, il est souvent avantageux de préchauffer au moins les bords des feuilles vitreuses avant d'appliquer le ruban visco-élastique. 10

Le ruban visco-élastique comprend de préférence un mélange de substances polymères de haut et de bas poids moléculaire. L'emploi de polymères ayant des poids moléculaires sensiblement différents pour la formation de la composition du ruban est recommandé parce que le réglage des proportions relatives de ces substances affecte les 15 propriétés visco-élastiques et, en choisissant ces proportions d'une manière appropriée, on peut conférer au ruban visco-élastique une combinaison de propriétés favorables qui lui permettent d'être déposé aisément, de supporter la feuille de matière vitreuse qui est placée sur lui et de former, après la conversion, un espaceur 20

présentant des propriétés mécaniques excellentes qui procure un joint entre les feuilles stable et résistant, doué d'une flexibilité capable de résister à la rupture suite à une flexion des feuilles vitreuses, par exemple suite à des gradients de température à travers le panneau ou, en cas de vitrages extérieurs, à des forces imprimées par le vent. 25

Il est avantageux d'utiliser une composition de ruban dans laquelle se trouve au moins une matière polymère à haut poids moléculaire vulcanisable dilué par au moins une matière polymère à bas poids moléculaire et dans laquelle le rapport pondéral entre matière(s) polymère(s) de bas poids moléculaire et matière(s) polymè- 30 re(s) de haut poids moléculaire est compris entre 0,5:1 et 1,6:1.

Suivant un mode d'exécution avantageux, on emploie une composition de ruban comprenant au moins une matière polymère à bas poids moléculaire vulcanisable diluée par au moins une matière polymère à haut poids moléculaire et dans laquelle le rapport 35

pondéral entre matière(s) polymère(s) de bas poids moléculaire et matière(s) polymère(s) de haut poids moléculaire est supérieur à 2,5:1.

A titre d'exemple, la composition du ruban visco-élastique peut comprendre un caoutchouc butyle de bas poids moléculaire (poids moléculaire compris entre 5000 et 50000), par exemple du Butyl LM, 40 et un caoutchouc butyle de haut poids moléculaire (poids moléculaire compris entre 400000 et 600000), par exemple le Butyl B268, ou un caoutchouc butyle et un polyisobutylène de poids moléculaire substantiellement plus élevé ou plus bas que le caoutchouc butyle.

Le procédé comprend des modes opératoires dans lesquels la 45 composition du ruban visco-élastique est basée sur un ou plusieurs élastomères synthétiques et est capable d'être appliquée à chaud, et est de fait appliquée de cette façon, et est transformée par refroidissement in situ pour former ledit espaceur. Par exemple des compositions basées principalement sur un caoutchouc thermo- 50 plastique, comme on l'a signalé précédemment.

La composition visco-élastique comprend de préférence un agent d'adhésivité pour favoriser la liaison de l'espaceur aux feuilles de matière vitreuse.

Suivant certaines formes de réalisation, la composition visco- 55 élastique comprend un adhésif thermofusible (ou hot melt). Ces substances peuvent également favoriser la liaison aux feuilles vitreuses. Les copolymères d'éthylène/acétate de vinyle, qui ont été signalés comme des bases polymères utiles pour la composition visco-élastique, entrent aussi dans la catégorie des adhésifs thermofusibles. 60

Divers autres types d'ingrédients peuvent être incorporés dans le ruban visco-élastique, par exemple une charge pour améliorer la résistance mécanique, un inhibiteur ou retardateur de la vulcanisation, un agent dessiccant, une substance telle que le noir de carbone qui fonctionne comme écran pour les radiations ultraviolettes, et un 65 plastifiant.

Afin de réaliser une liaison très durable entre l'élément d'espacement et les feuilles vitreuses, il est recommandé d'appliquer une couche de primaire sur les feuilles vitreuses aux endroits où l'espaceur doit être placé. Un revêtement à base de silane est particulièrement adéquat à cet effet.

Suivant certains modes d'exécution du procédé, on place au moins une bande contenant un dessiccant dans une position adjacente à celle du ruban visco-élastique de manière que la bande contenant le dessiccant soit placée vers l'intérieur du panneau. L'incorporation d'une bande contenant un dessiccant améliore les performances du panneau, à condition bien entendu que celui-ci soit scellé hermétiquement. Il est avantageux de prévoir au moins une telle bande contenant un dessiccant qui comprenne un dessiccant réparti dans un liant perméable à l'eau. Le dessiccant accroît la résistance du panneau scellé aux détériorations des propriétés optiques ou de la structure par les effets de l'humidité. Le fait d'incorporer le dessiccant dans une bande rend plus aisée l'incorporation du dessiccant dans le panneau et permet d'assurer une répartition très favorable du dessiccant. Le liant du dessiccant peut être à base d'un ou plusieurs élastomères synthétiques, de préférence un ou plusieurs caoutchoucs butyle, un copolymère éthylène/acétate de vinyle ou du chlorure de polyvinyle, pour citer quelques exemples. Le liant peut en outre comprendre un adhésif thermofusible, par exemple un copolymère d'éthylène/acétate de vinyle ou quelque autre ingrédient servant d'agent d'adhésivité pour faciliter la liaison de la bande contenant le dessiccant au ruban visco-élastique d'espacement, si cette liaison est nécessaire.

Il est avantageux que la ou les bandes contenant un dessiccant et le ruban visco-élastique soient amenés à bien adhérer les unes à l'autre au moment où le ruban est posé sur une des feuilles vitreuses ou avant ce moment, au cours de l'opération d'assemblage du panneau.

Suivant certaines formes de réalisation, la bande contenant le dessiccant est une bande extradée. Le ruban visco-élastique d'espacement et la bande contenant le dessiccant peuvent être extradés conjointement et amenés à adhérer quand le ruban est placé ou déposé sur la feuille vitreuse.

En variante ou en plus de l'incorporation dans le panneau d'une bande séparée contenant le dessiccant, on peut incorporer un dessiccant au ruban visco-élastique qui doit former l'espaceur. Evidemment, le dessiccant peut être incorporé dans le panneau d'une autre manière. On peut, par exemple, installer une enveloppe perméable à l'air remplie de dessiccant dans le panneau au cours de l'assemblage.

Pour la mise en œuvre du procédé, on se sert d'un ruban visco-élastique convenant pour être placé entre les bords de feuilles de matière vitreuse et être transformé de manière à constituer un espaceur des feuilles, caractérisé en ce qu'il comprend un mélange de substances polymères de poids moléculaires différents, possède une viscosité à 80°C de 40000 à 120000 Po, une résistance à la traction d'au moins 0,5 kg/cm2 et un allongement à la rupture supérieur à 700%, et est vulcanisable par chauffage au-dessous de 100°C pour former un espaceur ayant une résistance à la traction d'au moins 4 kg/cm2, un allongement à la rupture supérieur à 50% et une perméabilité à l'eau de la matière polymère de moins de 0,2 g d'eau/m2 de surface/24 h/mm d'épaisseur de matière/cm de mercure de pression.

De tels rubans sont des produits nouveaux de leur propre chef.

Certaines caractéristiques préférées des rubans conformes à la présente invention, comprenant les valeurs préférées de résistance à la traction et d'allongement à la rupture, ont été données plus haut en liaison avec l'exécution du procédé de fabrication d'un panneau suivant l'invention. Quelques-unes de ces caractéristiques sont précisées dans les revendications.

En ce qui concerne la matière polymère qui forme la base du ruban visco-élastique, la titulaire renvoie en particulier à des compositions de ruban comprenant au moins une matière polymère à haut poids moléculaire vulcanisable diluée par au moins une matière polymère à bas poids moléculaire et dans lesquelles le rapport pondéral entre matière(s) polymère(s) de bas poids moléculaire et

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matière(s) polymère(s) de haut poids moléculaire est compris entre 0,5:1 et 1,6:1, ainsi qu'également à des compositions de ruban comprenant au moins une matière polymère à bas poids moléculaire vulcanisable diluée par au moins une matière polymère à haut poids moléculaire et dans lesquelles le rapport pondéral entre matière(s) polymère(s) de bas poids moléculaire et matière(s) polymère(s) de haut poids moléculaire est supérieur à 2,5:1.

Il existe certaines combinaisons de polymères qui procurent des résultats particulièrement favorables. Celles-ci comprennent:

a) un caoutchouc butyle en combinaison avec un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle ou avec un polyisobutylène dont le poids moléculaire est sensiblement plus élevé ou moins élevé que celui du caoutchouc butyle, et spécialement un caoutchouc butyle de poids moléculaire compris entre 400000 et 600000 en combinaison avec du polyisobutylène ayant un poids moléculaire sensiblement inférieur à celui du caoutchouc butyle, ou bien un caoutchouc butyle de poids moléculaire compris entre 5000 et 50000 en combinaison avec un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle ayant un poids moléculaire sensiblement supérieur à celui du caoutchouc butyle;

b) un terpolymère, de propylène et d'un diène en combinaison avec un polyisobutylène de poids moléculaire sensiblement moins élevé que celui du terpolymère;

c) un caoutchouc butyle dépolymérisé et un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle de poids moléculaire sensiblement plus élevé que celui du polymère.

Les types de combinaison de polymères prémentionnés ne sont pas limitatifs en ce qui concerne les matières que l'on peut utiliser, et le choix judicieux des proportions relatives des divers constituants de la combinaison permet de produire des rubans qui sont particulièrement efficaces pour les objectifs visés. Les proportions optimales de ces constituants polymères, pour une composition donnée quelconque, dépendent partiellement de la nature et des proportions des autres ingrédients de la composition et, en particulier, de la nature et des proportions de l'autre ou des autres matières polymères (s'il y en a) dans cette composition. On donne plus loin divers exemples de compositions de polymères.

Les rubans conformes à la présente invention peuvent être utilisés pour former des espaceurs entre les feuilles lors de la fabrication de panneaux creux et/ou pour former des joints étanches à l'eau entre les feuilles vitreuses et les châssis dans lesquels elles sont montées.

Dans les exemples suivants, l'exemple 1 est un exemple de procédé de fabrication d'un panneau suivant l'invention, les exemples 2 à 9 donnent des exemples de rubans visco-élastiques selon l'invention, et l'exemple 10 est un exemple de procédé de fabrication d'un panneau dans lequel on utilise des rubans conformes à l'invention pour former un espaceur entre les feuilles et pour sceller le panneau dans un châssis.

On donne ci-après les sources commerciales de diverses substances utilisées dans ces exemples et la nature générale des substances qui sont désignées par des marques de fabrique.

— Butyl LM Butyl 268 et Butyl LM 430: copolymères isoprène/isobutylène vulcanisables, mis sur le marché par ESSO.

— EVA et EVA 506B: adéhsifs thermofusibles mis sur le marché par Union Carbide.

— Methylon AP 108: agent d'adhésivité à base de résine phénolique, mis sur le marché par General Electric.

— Escorez et Escorez S280: agents d'adhésivité à base de résines hydrocarbonées, mis sur le marché par ESSO.

— Caloxol W5G: oxyde de calcium dessiccant mis sur le marché par Sturge Chemicals.

— Lévilite: gel de silice dessiccant, mis sur le marché par Rhône-Progil.

— Tamis moléculaire dessiccant, mis sur le marché par Union Carbide.

— Tonox: inhibiteur de vulcanisation comprenant du p, p'-diaminodiphénylméthane et de la m-aminoaniline, mis sur le marché par Uniroyal.

— GMF: agent de vulcanisation à la p-quinonedioxime, mis sur le marché par Uniroyal.

— Omya EXH 1 : craie diluante, mise sur le marché par Omya.

— Noir P33 : charge au noir de carbone, mise sur le marché par Vanderbilt.

— Noir SOF: charge au noir de carbone, mise sur le marché par Cabot.

— Pb02, Pb02HC6, Mn02: accélérateurs pour l'agent de vulcanisation GMF, mis sur le marché par Riedel de Haen.

— Shellflex: plastifiants mis sur le marché par Shell.

— Dutral Ter 054/EM: terpolymère vulcanisable d'éthylène/ propylène/éthylidènenorbornène, mis sur le marché par Montedison.

— Vistanex LMMS et Vistanex 140: polyisobutylène non vulcanisable mis sur le marché par ESSO.

— Sunpar 2280: huile plastifiante, mise sur le marché par Sun OilCo.

— Protektor G3108: cire antioxydante vendue par Fuller.

— Anox HB: antioxydant mis sur le marché par Bozzetto.

— Indopol H300: polybutène non vulcanisable, mis sur le marché par Amoco.

— Adhésif au glycérol ester de rosine, mis sur le marché par Tenneco.

— Kalene 800: caoutchouc butyle dépolymérisé vulcanisable, mis sur le marché par Hardman.

Exemple 1:

Le vitrage illustré à la fig. 1 comprend deux feuilles de verre 1 et 2 maintenues à une distance donnée l'une de l'autre par un espaceur 3 qui ferme hermétiquement l'espace compris entre les deux feuilles.

Pour la formation de l'espaceur, on a préparé une composition extrudable comprenant les ingrédients suivants:

Parties en poids

Butyl LM (polymère de butyle à bas poids

moléculaire)

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Butyl 268 (polymère à haut poids moléculaire)

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EVA: copolymère éthylène/acétate de vinyle

contenant 28 % d'unités d'acétate de vinyle et

constituant un adhésif thermofusible

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Methylon AP 108 (agent d'adhésivité à base de

résine phénolique)

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Escorez (agent d'adhésivité à base de résine

hydrocarbonée)

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Caloxol W5G (dessiccant à l'oxyde de calcium)

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Lévilite (dessiccant au gel de silice)

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Tamis moléculaire dessiccant (KAlSi03)

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Tonox (inhibiteur de vulcanisation)

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GMF (p-quinonedioxime); agent de vulcanisa

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Omya EXH1 : craie

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Noir de carbone

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Shellflex: plastifiant

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Les polymères de butyle, solubles l'un dans l'autre, ont été mélangés à 130°C et on a continué à mélanger pendant que l'on ajoutait tous les autres ingrédients, à l'exception de l'accélérateur de vulcanisation. L'accélérateur de vulcanisation a été dispersé dans le plastifiant et la suspension obtenue a ensuite été mélangée à 60°C avec le mélange des autres ingrédients. La composition ainsi obtenue, qui avait une viscosité estimée (à 80°C) comprise entre 40000 et 120000 Po, a été extradée à 60°C de façon à former un ruban extrudé ayant fondamentalement une section transversale rectangulaire à coins arrondis mesurant 10x9 mm. Ce ruban avait une résistance à la traction de 1 kg/cm2 et un allongement à la rupture supérieur à 800%. Le ruban a été enroulé sur un support à surface revêtue de papier siliconé. Après quelques jours, on a retiré un tronçon de ruban extrudé 4 de l'enroulement et on l'a posé progressivement le long des

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bords de la feuille de verre 1 représentée à la fig. 2, lesquels avaient été revêtus d'un primaire à l'aminosilane. La deuxième feuille de verre 2, qui avait aussi été traitée sur les bords par le primaire, a ensuite été posée sur le ruban viscoélastique déjà appliqué. Le ruban supportait la deuxième feuille de verre sans subir aucune déformation perceptible sous l'action du poids supporté. Cette opération d'assemblage a été réalisée à la température ambiante. On a ensuite fait passer l'assemblage en dessous d'un cylindre 5 (fig. 3) placé de façon à exercer sur l'assemblage une pression dirigée vers le bas, de manière à réduire l'épaisseur du ruban (la distance entre les feuilles) de 10 à 8 mm. On a ensuite placé l'assemblage dans un four, pendant 2 h, à 80° C. Ce traitement thermique a provoqué la vulcanisation du ruban et a donné lieu ainsi à la formation de l'espaceur 3. En même temps, le ruban s'est fixé très fermement aux feuilles de verre. Des essais réalisés sur une composition de ruban constituée et traitée de la même manière ont montré que le ruban vulcanisé avait une résistance à la traction de 16 kg/cm2, un allongement à la rupture de 400% et une perméabilité à l'eau du polymère de 0,02 g d'eau/m2 de surface/par 24 h/mm d'épaisseur de matière/cm de mercure de pression. Au cours de la fabrication du vitrage, on a transpercé le ruban vulcanisé et égalisé la pression entre l'intérieur de l'ensemble et l'environnement suivant une technique courante dans la fabrication de vitrages creux. La perforation ou les perforations effectuées au cours de cette opération peuvent être refermées très facilement en chauffant localement le ruban ou encore en bouchant ou en apposant une pièce rapportée.

Selon une modification du procédé ci-dessus, la composition visco-élastique extradée a été constituée comme ci-dessus, mais en omettant la Lévilite et le tamis moléculaire dessiccant et en augmentant les quantités de noir de carbone et d'Omya EXH 1 de façon correspondante. Au cours de l'assemblage d'un vitrage utilisant cette composition extradée modifiée, on a enfermé une certaine quantité de dessiccant dans l'ensemble. Ce dessiccant a été dispersé dans un liant perméable à l'eau, par exemple un liant à base d'un ou plusieurs élastomères synthétiques, en formant une bande qui a été disposée précisément à l'intérieur et le long du parcours sur lequel le ruban extradé 4 était posé.

Exemple 2:

On a préparé une composition visco-élastique extrudable ayant la composition suivante, en parties en poids:

Parties en poids

Dutral Ter 054/EM (terpolymère d'éthylène/

propylène/diène)

100

Vistanex LMMS (polyisobutylène de poids

moléculaire de 8700-10000)

100

Sunpar 2280 (huile plastifiante)

54

Protektor G3108 (cire antioxydante)

3,5

Methylon AP 108 (agent d'adhésivité à base de

résine phénolique)

3

Escorez S280 (agent d'adhésivité à base de

résine hydrocarbonée)

5

Anox HB (antioxydant)

2

GMF (p-quinonedioxime): agent de vulcanisa

tion

4

Omya EXH 1: craie

20

Lévilite (dessiccant au gel de silice)

20

Noir SOF (charge au noir de carbone)

15

Tamis moléculaire 4A (agent de déshydrata

tion qui règle la vitesse de la vulcanisation)

1

EVA 506B (copolymère d'éthylène et d'acétate

de vinyle)

15

Indopol H300 (polybutène)

20

Glycérolester de résine (adhésif)

5

Pb02HC6 (accélérateur de vulcanisation)

6

Shellflex 451 NC (plastifiant)

2

La composition avait, à 80°C, une viscosité correspondant à un couple de torsion de 400 mg évalué au plastographe de Brabender, de type 50. La composition a été extradée à 60°C de manière à former un ruban ayant des dimensions de section transversale adéquates pour son utilisation en tant qu'espaceur entre les feuilles dans un panneau de verre creux.

On a chauffé un échantillon du ruban à 80° C pendant 3 h. Ce traitement a provoqué la vulcanisation du ruban. On a trouvé que le ruban vulcanisé avait une résistance à la traction de 6 kg/cm2, un allongement à la rupture supérieur à 150% et une perméabilité à l'eau de 0,1 g d'eau/m2 de surface/24 h/mm d'épaisseur de matière/ cm de mercure de pression.

Exemple 3:

On a préparé une composition visco-élastique extrudable comme suivant l'exemple 1, mais en apportant les modifications suivantes:

Les 100 parties en poids de Dutral Ter 054/EM (terpolymère) ont été remplacées par 100 parties en poids de Butyl 268 (caoutchouc butyle ayant un poids moléculaire de 450000 à 520000); la quantité de l'huile plastifiante Sunpar 2280 a été réduite à 50 parties en poids; 1'eva 506B, l'Indopol H300 et l'adhésif à base de glycérolester de résine ont été omis.

Cette composition modifiée avait une viscosité similaire à 80°C. On a extrudé la composition à 60°C de manière à former un ruban devant servir d'élément d'espacement entre des feuilles et on a soumis le ruban extrudé à un traitement de vulcanisation effectué comme dans l'exemple 1. Le ruban vulcanisé présentait les propriétés suivantes:

Résistance à la traction: 15 kg/cm2 Allongement de rupture: supérieur à 100%

Perméabilité à l'eau: environ 0,1 g/m2/24 h/mm/cm Hg

Exemple 4:

Parties en poids

Kalene 800 (butyle dépolymérisé)

100

EVA (copolymère éthylène/acétate de vinyle

contenant 28% d'unités d'acétate de vinyle)

30

Vistanex 140 (polyisobutylène de poids molé

culaire compris entre 117000 et 135000)

4

Butyl B268 (polymère de poids moléculaire

compris entre 450000 et 520000)

4

Protektor G3108 (cire antioxydante)

3,5

Escorez S280 (agent d'adhésivité à base de

résine hydrocarbonée)

5

GMF (p-quinonedioxime): agent de vulcanisa

tion

3

Omya EXH1 : craie

20

Noir SOF (charge au noir de carbone)

20

Lévilite (dessiccant au gel de silice)

20

Tamis moléculaire 4A (agent déshydratant qui

règle la vitesse de la vulcanisation)

1

Anox HB (antioxydant)

2

Methylon AP 108 (agent d'adhésivité à base de

résine phénolique)

3

Pb02HC6 (accélérateur de vulcanisation)

6

Shellflex 451 NC (plastifiant)

2

Cette composition avait une viscosité à 80° C du même ordre de grandeur que la composition de l'exemple 1. La composition a été extradée et vulcanisée par chauffage à 80°C pendant 3 h. Le ruban vulcanisé avait les propriétés suivantes:

Résistance à la traction: 10 kg/cm2 Allongement de rupture: 230%

Perméabilité à l'eau: environ 0,1 g/cm2/24 h/mm/cm Hg

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

626 595

8

Exemple 5:

Parties en poids

Dutral Ter 054/EM

100

Vistanex LMMS

100

Sunpar 2280

54

Protektor G3108

3,5

Escorez S280

5

EVA 506B

15

Glycérolester de résine

5

Tonox (amine aromatique; retardateur de

vulcanisation)

2

GMF

4

Omya EXH 1

20

Methylon AP 108

3

Noir SOF

10

Noir P33 (charge semi-renforçante)

30

Tamis moléculaire 4A

1

Indopol H300

20

Mn02 (accélérateur de vulcanisation)

6

Shellflex 451 NC

6

La composition a été extradée et vulcanisée de la même manière que celle de l'exemple 2, et le ruban vulcanisé présentait les mêmes propriétés que le ruban vulcanisé de cet exemple.

Exemple 6:

On a préparé une composition visco-élastique extrudable comme dans l'exemple 5, sauf que l'on a utilisé 100 parties en poids de Butyl B268 au lieu des 100 parties en poids de Dutral 054/EM. La composition avait, à 80 C, une viscosité similaire à celle de la composition utilisée dans l'exemple 3. La composition a été extradée à 60" C, de manière à former un ruban, et celui-ci a été vulcanisé par chauffage à 80° C pendant 3 h. Le ruban vulcanisé présentait des propriétés similaires à celles du ruban vulcanisé de l'exemple 3.

Exemple 7:

On a préparé une composition visco-élastique extrudable comme dans l'exemple 5, mais en apportant toutefois les modifications suivantes:

La composition contenait 10 parties en poids d'Omya exh 1 au lieu de 20 parties, 20 parties en poids de Noir SOF au lieu de 10 parties, et ne contenait pas de Noir P33; elle comprenait, en outre, 20 parties en poids de Lévilite et 2 parties en poids d'Anox HB, et elle contenait 6 parties en poids de Pb02HC6 au lieu de 6 parties en poids de MnOz, et 2 parties en poids de Shellflex 451 NC au lieu de 6 parties.

La viscosité de la composition était du même ordre de grandeur que celle de la composition des exemples 2 et 5. La composition a été extrudée de manière à former un ruban, et celui-ci a été vulcanisé par chauffage à 80 *C pendant 3 h. Le ruban vulcanisé présentait des propriétés similaires â celles du ruban vulcanisé des exemples 2 et 5.

Exemple 8:

, On a préparé une composition visco-élastique ayant la composition suivante, en parties en poids:

( Tableau en tête de la colonne suivante)

La composition avait une viscosité du même ordre de grandeur que celle de la composition de l'exemple 3. On a extrudé la composition à 60°C de manière à former un ruban. Celui-ci a été vulcanisé par chauffage à 80°C pendant 2 h. Le ruban vulcanisé présentait des propriétés similaires à celles du ruban vulcanisé de l'exemple 3.

Parties en poids

Butyl B268

100

Vistanex LMMS

100

Sunpar 2280

50

Protektor G3108

3,5

Escorez S280

5

Tonox

2

GMF

4

Omya EXH 1

20

Noir SOF

15

Tamis moléculaire 4A

1

Lévilite

20

Methylon AP 108

3

Anox HB

2

Pb02HC6

6

Shellflex 45 INC

2

Exemple 9:

On a préparé une composition visco-élastique ayant la composition suivante, en parties en poids:

Parties en poids

Butyl LM 430 (polymère de butyle ayant un

poids moléculaire compris entre 38000 et

40000)

100

EVA 506B

30

Butyl B268

8

Protektor G3108

3,5

Escorez S280

5

Tonox

2

GMF

3

Omya EXH 1

20

Noir SOF

20

Tamis moléculaire 4A

1

Methylon AP 108

3

Mn02

7,5

Shellflex 451 NC

7,5

Cette composition avait une viscosité similaire à celle de la composition de l'exemple 1. On a extrudé la composition à 60°C, de manière à former un ruban. Celui-ci a été vulcanisé par chauffage à 80°C pendant au moins 2 h. Le ruban vulcanisé présentait les propriétés suivantes:

Résistance à la traction: 10 kg/cm2 Allongement de rupture: bien supérieur à 100%

Perméabilité à l'eau: 0,08 g/cm2/24 h/mm/cm Hg

Exemple 10:

On a fabriqué un vitrage creux, comme celui illustré dans la fig. 4, de la manière suivante:

Un élément de châssis 8 a été apprêté par application d'un revêtement de primaire sur la partie devant être mise en contact avec une bande de scellement 9. La bande de scellement 9, qui avait été extradée au départ d'une composition telle que celle employée dans l'exemple 1, a été placée sur la partie apprêtée de l'élément de châssis 8 et une feuille de verre 10, revêtue de primaire sur les bords, a été placée de manière que la bande 9 soit prise en sandwich entre cette feuille et l'élément de châssis. On soumet la bande à une pression suffisante pour la déformer et assurer un contact étroit de la feuille de verre et de l'élément de châssis 8 avec ladite bande. Ce sous-ensemble a alors été chauffé pendant 2 h à 80°C afin de vulcaniser la bande de scellement et de la faire adhérer fermement à la feuille de verre et à l'élément de châssis.

Un second sous-ensemble, comprenant la feuille de verre 11, la bande de scellement 12 etl'élément de châssis 13 a été fabriqué d'une

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

9

626595

manière identique. Les deux sous-ensembles ont ensuite été raccordés par des boulons, comme celui indiqué en 14, vissés dans des douilles filetées des éléments de châssis 8 et 13, après avoir placé un ruban espaceur 15 entre les bords des faces internes des deux feuilles de verre, ces faces ayant été préalablement traitées par un primaire à 5 base d'aminosilane. Le ruban 15 avait été extrudé au départ de la même composition que celle employée pour les bandes de scellement 9 et 12. Ce ruban 15 avait une section transversale telle qu'il était déformé et forcé à entrer fermement en contact avec les feuilles de verre au moment où les éléments de châssis étaient fermement unis io par vissage l'un à l'autre. On a ensuite chauffé l'assemblage complet pendant 2 h à 80°C de manière à provoquer la vulcanisation de la bande 15 et la ferme liaison de celle-ci avec le verre.

Des rubans visco-élastiques ayant une composition suivant l'un quelconque des exemples 2 à 9 peuvent être mis en œuvre à la place 15 des rubans visco-élastiques 9,12 et 15 dans l'exemple 10.

Dans une modification du procédé suivant l'exemple 10, les bandes de scellement 9 et 12 n'ont pas été vulcanisées avant la réunion des deux sous-ensembles. Après ladite réunion, on a effectué une seule étape de vulcanisation afin de vulcaniser simultanément les bandes 9,12 et le ruban 15.

Dans une autre modification de cette méthode, on a supprimé le ruban espaceur 15 et on s'est fié aux bandes 9 et 12 et à leur ferme liaison avec les feuilles de verre et les éléments de châssis pour assurer le scellement étanche à l'air et à l'humidité du vitrage creux.

Dans certains vitrages suivant la présente invention, les feuilles de verre ont été maintenues espacées l'une de l'autre au moyen d'un ruban espaceur vulcanisé qui avait été inséré entre les bords des feuilles de verre, et la rainure entre les bords des feuilles de verre en saillie a été remplie d'un mastic au chlorure de polyvinylidène afin de procurer une barrière supplémentaire contre l'humidité et/ou de répondre à tout autre objectif visé.

r

1 feuille dessins

Claims

626 595

2

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d'un panneau creux comprenant des feuilles de matière vitreuse réunies au moyen d'un espaceur en matière polymère synthétique disposé entre les bords de ces feuilles et adhérant à ceux-ci, caractérisé en ce qu'on forme in situ un espaceur ayant une résistance à la traction d'au moins 4 kg/cm2, un allongement à la rupture supérieur à 50% et une perméabilité à l'eau de la matière polymère inférieure à 0,2 g d'eau/m2 de surface/24 h/mm d'épaisseur de matière/cm de mercure de pression, à partir d'un ruban visco-élastique durcissable ayant des dimensions de section transversale et une viscosité suffisantes pour maintenir les deux feuilles de matière vitreuse au moins à l'écartement final exigé entre les feuilles, sous le poids de la feuille superposée quand les feuilles sont disposées horizontalement avec le ruban entre elles, le panneau étant formé en déposant ledit ruban sur le bord de l'une des feuilles, en plaçant l'autre feuille dans la position requise, supportée par le ruban, puis en soumettant le ruban à des conditions provoquant son durcissement afin de le transformer en un espaceur, alors que les feuilles de matière vitreuse ont entre elles l'écartement final exigé.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit ruban visco-élastique est extrudé sur le bord d'une desdites feuilles.
3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur du ruban, mesurée en direction perpendiculaire aux feuilles vitreuses entre lesquelles il est disposé avant l'opération de durcissement, est supérieure à l'écartement final requis entre les feuilles et en ce qu'on exerce une pression sur l'assemblage afin d'amener les feuilles à l'écartement voulu avant que le ruban ne soit transformé en espaceur.
4. Procédé suivant les revendications 1 et 3, caractérisé en ce que ladite pression est exercée en provoquant un déplacement horizontal relatif entre un support sur lequel est placé l'assemblage et au moins un cylindre situé au-dessus de ce support à une distance égale à l'épaisseur totale finale voulue pour le panneau, de manière à forcer le cylindre ou les cylindres à appuyer contre la feuille vitreuse supérieure.
5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la composition formant ledit ruban visco-élastique a, à 80° C, une viscosité de 40000 à 120000 Po estimée au moyen d'un test au plastographe de Brabender.
6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit ruban visco-élastique a une résistance à la traction de 0,5 à 3 kg/cm2.
7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit ruban visco-élastique a un allongement à la rupture supérieur à 700%.
8. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la composition dudit ruban visco-élastique et les conditions du durcissement sont telles que l'espaceur ait une résistance à la traction de 4 à 50 kg/cm2.
9. Procédé suivant les revendications 1 et 8, caractérisé en ce que la composition dudit ruban visco-élastique et les conditions du durcissement sont telles que l'espaceur ait une résistance à la traction d'au moins 10 kg/cm2.
10. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la composition dudit ruban visco-élastique et les conditions du durcissement sont telles que l'élément d'espacement ait un allongement à la rupture supérieur à 100%.
11. Procédé suivant les revendications 1 et 10, caractérisé en ce que la composition dudit ruban visco-élastique et les conditions du durcissement sont telles que l'élément d'espacement ait un allongement à la rupture de 150 à 450%.
12. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit ruban visco-élastique est apte à être vulcanisé et est vulcanisé à moins de 100°C pour former l'espaceur in situ.
13. Procédé suivant les revendications 1 et 12, caractérisé en ce que ledit ruban visco-élastique comprend un mélange de substances polymères de haut et de bas poids moléculaire.
14. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit ruban visco-élastique comprend un agent d'adhésivité.
15. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit ruban visco-élastique comprend un adhésif thermofusible.
16. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on place au moins une bande contenant un dessiccant dans une position adjacente à celle dudit ruban, de manière que la bande contenant le dessiccant soit placée vers l'intérieur du panneau.
17. Procédé suivant les revendications 1 et 16, caractérisé en ce qu'au moins une bande contenant un dessiccant comprend un dessiccant réparti dans un liant perméable à l'eau.
18. Procédé suivant l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que la ou les bandes contenant un dessiccant sont amenées à adhérer audit ruban.
19. Procédé suivant les revendications 1 et 18, caractérisé en ce que la ou les bandes contenant un dessiccant et le ruban sont amenées à adhérer les unes aux autres au moment où le ruban est posé sur une des feuilles de matière vitreuse ou avant ce moment.
20. Procédé suivant les revendications 1 et 16, caractérisé en ce que ladite bande contenant un dessiccant est une bande extradée.
21. Ruban visco-élastique pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 1, convenant pour être placé entre les bords de feuilles de matière vitreuse et être transformé de manière à constituer un espaceur des feuilles, caractérisé en ce que la composition dudit ruban comprend un mélange de substances polymères de poids moléculaires différents, possède une viscosité, à 80°C, de 40000 à 120000 Po, une résistance à la traction d'au moins 0,5 kg/cm2 et un allongement à la rupture supérieur à 700%, et est vulcanisable par chauffage au-dessous de 100°C pour former un espaceur ayant une résistance à la traction d'au moins 4 kg/cm2, un allongement à la rupture supérieur à 50% et une perméabilité à l'eau de la matière polymère de moins de 0,2 g d'eau/m2 de surface/24 h/mm d'épaisseur de matière/cm de mercure de pression.
22. Ruban suivant la revendication 21, caractérisé en ce qu'il présente une résistance à la traction de 0,5 à 3,0 kg/cm2.
23. Ruban suivant l'une des revendications 21 ou 22, caractérisé en ce qu'il présente un allongement à la rupture de 150 à 450%.
24. Ruban suivant la revendication 21, caractérisé en ce qu'il est vulcanisable par chauffage au-dessous de 100°C pour former un espaceur ayant une résistance à la traction d'au moins 10 kg/cm2.
25. Ruban suivant la revendication 21, caractérisé en ce qu'il est vulcanisable par chauffage au-dessous de 100°C pour former un espaceur ayant un allongement à la rupture supérieur à 100%.
26. Ruban suivant la revendication 21, caractérisé en ce que sa composition comprend au moins une matière polymère à haut poids moléculaire vulcanisable diluée par au moins une matière polymère à bas poids moléculaire et en ce que le rapport pondéral entre matières(s) polymère(s) de bas poids moléculaire et matière(s) polymère(s) de haut poids moléculaire est compris entre 0,5:1 et 1,6:1.
27. Ruban suivant la revendication 21, caractérisé en ce que sa composition comprend au moins une matière polymère à bas poids moléculaire vulcanisable diluée par au moins une matière polymère à haut poids moléculaire et en ce que le rapport pondéral entre matière(s) polymère(s) de bas poids moléculaire et matière(s) polymère^) de haut poids moléculaire est supérieur à 2,5:1.
28. Ruban suivant l'une des revendications 26 ou 27, caractérisé en ce que sa composition est basée sur un mélange de polymères comprenant au moins un caoutchouc butyle.
29. Ruban suivant les revendications 21 et 27, caractérisé en ce que sa composition est basée sur un mélange de polymères comprenant au moins un caoutchouc butyle de bas poids moléculaire, ayant un poids moléculaire compris entre 5000 et 50000, et au moins un caoutchouc butyle de poids moléculaire compris entre 400000 et 600000.
30. Ruban suivant les revendications 21 et 28, caractérisé en ce que sa composition est basée sur un mélange de polymères comprenant un caoutchouc butyle et un polymère de poids moléculaire

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

3

626595

sensiblement plus élevé ou moins élevé que celui dudit caoutchouc et choisi parmi les copolymères éthylène/acétate de vinyle et le polyiso-butylène.
31. Ruban suivant les revendications 21 et 30, caractérisé en ce que sa composition est basée sur un mélange de polymères comprenant un caoutchouc butyle de poids moléculaire compris entre 400000 et 600000 et un polyisobutylène ayant un poids moléculaire sensiblement inférieur à celui du caoutchouc butyle.
32. Ruban suivant les revendications 21 et 27, caractérisé en ce que sa composition est basée sur un mélange de polymères comprenant un caoutchouc butyle de poids moléculaire de 5000 à 50000 et un copolymère éthylène/acétate de vinyle ayant un poids moléculaire sensiblement plus élevé que celui du caoutchouc butyle.
33. Ruban suivant les revendications 21 et 26, caractérisé en ce que sa composition est basée sur un mélange de polymères comprenant un terpolymère éthylène/propylène/diène et un polyisobutylène de poids moléculaire sensiblement moins élevé que celui du terpolymère.
34. Ruban suivant les revendications 21 et 27, caractérisé en ce que sa composition est basée sur un mélange de polymères comprenant un caoutchouc butyle dépolymérisé et un copolymère éthylène/acétate de vinyle de poids moléculaire sensiblement plus élevé que celui du polymère.
35. Ruban suivant la revendication 21, caractérisé en ce que sa composition comprend un agent d'adhésivité.
36. Ruban suivant la revendication 21, caractérisé en ce que sa composition comprend un adhésif thermofusible.
37. Panneau creux comprenant des feuilles de matière vitreuse assemblées à une certaine distance l'une de l'autre au moyen d'un espaceur consistant en un ruban visco-élastique vulcanisé, obtenu par le procédé suivant la revendication 1.