CH636624A5 - Procede de fabrication de monoethylphosphite d'aluminium. - Google Patents
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Description
L'invention concerne donc un procédé de fabrication en continu de monoéthylphosphite d'aluminium qui consiste successivement:
a) à préparer un mélange de composés phosphites comprenant au moins 70% en moles de diéthylphosphite,
b) à saponifier et à neutraliser ce mélange par une base minérale, à une température de 20 à 85° C, en maintenant le pH de 4 à 8,5, l'éthanol issu de la réaction pouvant être éliminé en continu par distillation sous la forme d'un mélange hydroalcoolique, puis c) à faire réagir, selon une réaction de double décomposition, la solution résiduelle de monoéthylphosphite alcalin, soutirée en continu de l'opération précédente, avec une quantité sensiblement stœchiométrique d'un sel hydrosoluble d'aluminium, à une température de 70 à 95° C, à un pH d'environ 3 à 4,5, et à soutirer en continu le monoéthylphosphite d'aluminium précipité.
Par composés phosphites, on entend, outre le diéthylphosphite déjà cité, le monoéthylphosphite et l'acide phosphoreux. Les proportions respectives de ces composés dans ce mélange sont essentiellement fonction de la teneur maximale désirée en acide phosphoreux. En effet, cette teneur conditionne la formation du phosphite d'aluminium qui est une impureté indésirable, parce que nuisible au rendement et biologiquement peu active, par rapport au monoéthylphosphite correspondant. C'est pourquoi, d'une manière générale, on utilisera des mélanges aussi pauvres que possible en acide phosphoreux. En pratique, des mélanges contenant au plus 2% en moles de cet acide et plus particulièrement ceux contenant en moles:
— au moins 70% de diéthylphosphite,
— de 1 à 25% de monoéthylphosphite,
— de 0 à 2% d'acide phosphoreux sont préférés.
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Le mélange de composés phosphites est une base de départ plus économique que le diéthylphosphite seul, car obtenu en amont dans la fabrication de ce dernier composé. Ce mélange peut en fait être obtenu de deux manières:
— Soit par évolution, favorisée par chauffage, d'un mélange de diéthylphosphite et d'acide phosphoreux selon le schéma:
H HO H
<c-h,o,-p( + X
O HO O
H
I
2C,H50-P-0H
O
Dans ce cas, pour obtenir le mélange ternaire désiré, il faut partir d'un mélange binaire comprenant au moins 85% en moles de diéthylphosphite et 15% au plus en moles d'acide phosphoreux.
— Soit, de manière avantageuse, par action du trichlorure de phosphore sur de l'alcool éthylique et éventuellement, mais habituellement, de l'eau selon la pureté de l'alcool engagé. Cette réaction est complexe et peut s'expliquer par les schémas théoriques suivants:
H
PCl3+3C2H5OH -» (C2H50)2 +C2H5C1+2HC1
O
et, dans le cas d'un mélange d'alcool et d'eau,
H
PC13+2C2H5OH+H20 - (C2HsO)2 P^ +3HC1
O
/
H
H
(C2hs—0)2 P,
/
H H
I
+HC1 - C2H50-P-0H+C2H5C1
O
H
I
C2H50-P-0H + HC1
o o
HO H \ /
^P +C2H5C1 HO O
tique, de manière avantageuse, pour assurer un processus continu, l'élimination n'est que partielle et peut alors se faire normalement dans les conditions (température) de la réaction. Ainsi, au moment de la seconde étape du procédé, le milieu contient encore de l'acide 5 chlorhydrique.
L'utilisation d'eau dans le procédé présente plusieurs avantages: tout d'abord, une économie sur les matières premières (on a recours à un alcool moins purifié); ensuite, l'eau limite la production de chlorure d'éthyle au profit de l'acide chlorhydrique, plus facilement 10 éliminable; enfin, l'eau favorise la formation de monoéthylphosphite. Cependant, un excès d'eau entraînerait un excès de monoéthylphosphite, au-delà de la teneur maximale du mélange de départ, selon le schéma réactionnel:
H
15 I
PCI3 + C2H5OH+2H20 -► C2HsO—P—OH + 3HC1
II
O
2o C'est pourquoi, en pratique, on utilise des mélanges hydroalcooliques contenant au plus 15% et de préférence environ 10% en poids d'eau.
La seconde étape du procédé selon l'invention consiste à saponifier et à neutraliser en continu le mélange de phosphite, et éventuel-25 lement d'acide chlorhydrique, tel qu'il sort de la phase précédente, par une base minérale, c'est-à-dire essentiellement une base forte, de préférence en solution aqueuse, comme un hydroxyde alcalin tel que soude, potasse, ainsi que l'ammoniaque, ou encore une base alcalino-terreuse comme hydroxyde de calcium ou de magnésium. Cette réaction s'effectue selon les schémas suivants:
30
(c2h50)2 p : + h2o - c2h5 - o - p - oh+c2h5oh \ Il o o h h
/ i c2h5o-p -— oh+h2o - h-o-p-oh+c2h5oh o o avec, comme réactions secondaires en raison de la formation d'acide chlorhydrique,
(C2H50)2—P
45
En pratique, la réaction se déroule à une température de 30 à 80° C, pendant une durée de quelques minutes à 1 h.
Ces schémas montrent clairement que l'acide chlorhydrique perturbe considérablement le mélange des composés phosphites qui, par lui-même, est pourtant très stable. On pense alors logiquement à éliminer le gaz, mais l'élimination complète exige de faire une opération spéciale, qui ne s'intègre pas dans un processus continu en raison de l'importance du volume de gaz à faire dégager rapidement. C'est précisément le mérite de l'invention de fournir un procédé continu, bien qu'au moins l'une des phases ne s'y prête pas.
L'acide chlorhydrique et le chlorure d'éthyle fournis peuvent donc être au moins en partie éliminés par dégazage (notamment strippage) et/ou neutralisation. Si l'acide chlorhydrique est éliminé à ce moment, l'opération suivante demandera moins de base. En pra-
/ \
H
+Me OH - C2H50-P
/
H
O
OMe+C2H5OH
O
C2HsO-P
/ \
H
-OH+Me OH - C2HsO-P
/
H
O
■0Me+H20
O
H
h
H—O—P—OH+2Me OH - Me-0-P-0-Me+2H20 Il II
0 O
H H
1 I
H-O-P-OH+Me OH -» Me-0-P-0H + H20
Il II
50 O O
HCl+Me OH - Me C1+H20
dans lesquels Me représente un cation de métal alcalin.
55 La quantité de la solution basique est réglée selon la stœchiomé-trie de la réaction décrite ci-dessus pour assurer la saponification du diéthylphosphite ainsi que la neutralisation du monoéthylphosphite, de l'acide phosphoreux et de l'acide chlorhydrique. En pratique, on utilise des solutions de concentrations variant entre 20 et 50% en 60 poids.
Cette réaction est exothermique et il faut, en pratique, maintenir le réacteur à une température comprise entre 20 et 85° C et agiter pour éviter toute surconcentration locale de la base.
Le pH doit être maintenu au moins entre 4 et 8,5 pour assurer la 65 formation de monoéthylphosphite alcalin. La réaction peut être effectuée de préférence dans un seul réacteur à une température de 65 à 85° C et à un pH compris environ entre 7 et 8. Cependant, on peut avoir recours à deux réacteurs. Dans le premier, maintenu à une
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4
température modérée (environ 30° C), on règle le débit de la base de manière que le pH du milieu soit au plus égal à 4,5. Le temps de séjour est de 3 à 6 h selon le réglage des quantités (donc des débits). Le milieu, déjà riche en monoéthylphosphite de sodium, est transféré en continu dans un second réacteur où la réaction est achevée par une nouvelle addition de base minérale à un pH maintenu à une valeur allant de 8 à 8,5 et à une température supérieure, de 60 à 85° C.
La réaction de saponification libère de l'éthanol qui, dans les conditions du réacteur seul ou du second des deux réacteurs, est de préférence éliminé par distillation en continu sous la forme d'un mélange hydroalcoolique. Le milieu réactionnel est donc pratiquement une solution aqueuse à pH 7 environ de monoéthylphosphite alcalin et de chlorure alcalin avec un peu de phosphites alcalins.
Pour l'ensemble de cette étape en continu, le temps de séjour est en pratique de 1 à 6 h environ.
Le mélange hydroalcoolique, riche en alcool, est de préférence recyclé pour alimenter la première phase du procédé.
La solution aqueuse concentrée (de 20 à 70% en poids par exemple) de monoéthylphosphite alcalin et, le cas échéant, de chlorure alcalin est soutirée en continu, à chaud et dirigée, à une température comprise entre 70 et 95° C, vers un autre réacteur où se déroule la troisième phase du procédé dite de double décomposition. Ce réacteur reçoit en continu, en même temps que la solution de monoéthylphosphite alcalin, une quantité sensiblement stœchiométrique d'un sel hydrosoluble d'aluminium, éventuellement hydraté. Ce dernier peut être ajouté soit sous forme solide, ce qui évite d'ajouter de l'eau au réacteur, soit sous forme de solution aqueuse. La réaction est maintenue à une température comprise entre 70 et 95 C, à un pH compris entre environ 3 et 4,5. Dans ces conditions, il y a formation (temps de séjour d'au moins 30 min) de monoéthylphosphite d'aluminium, selon le schéma suivant de réaction de double échange, illustré avec le sulfate d'aluminium:
H
I
3C2H5—O—P—O—Me+ K2A12(S04)3
II
H
-(C2H5-0-P-0)3Al + 3/2Me2S04
II
O
Outre le sulfate qui est le plus courant, on peut utiliser d'autres sels hydrosolubles d'aluminium tels que, par exemple, le nitrate de meilleure solubilité dans l'eau, ce qui améliore la précipitation de l'éthylphosphite d'aluminium. Un aluminate alcalin peut également convenir, encore qu'il nécessite une addition d'acide, par exemple chlorhydrique, mais les rendements obtenus sont inférieurs à ceux obtenus avec les sels mentionnés ci-dessus.
La formation d'éthylphosphite d'aluminium est assez rapide, le composé précipite facilement en raison de sa faible hydrosolubilité. Cependant, celle-ci est encore non négligeable et doit être limitée au maximum dans cette réaction, car le composé en solution en milieu acide se décompose par hydrolyse pour donner du phosphite d'aluminium indésirable. De plus, cette tendance s'accroît avec la température du milieu réactionnel.
Pour remédier à cet inconvénient, il faut augmenter la quantité de sels solubles dans le milieu. Du fait du processus continu, il peut exister déjà dans la solution aqueuse, outre l'éthylphosphite d'aluminium, une quantité notable d'un chlorure alcalin résultant de la phase précédente. On peut, dans la troisième phase, ajouter un autre sel hydrosoluble sans autre incidence sur la réaction comme, par exemple, du sulfate de soude, mais tout autre sel équivalent peut être utilisé.
Enfin, la perte par hydrolyse en éthylphosphite d'aluminium peut être limitée en diminuant la quantité d'eau engagée, ce qui concentre la solution aqueuse. A cet égard, la possibilité d'introduire le sel hydrosoluble d'aluminium sous forme de solide est plus favorable que l'introduction de ce même sel en solution aqueuse. Par ailleurs, dans le même esprit, on peut éliminer l'eau au cours de cette troisième étape.
Le produit précipité est avantageusement filtré, puis lavé à chaud pour éliminer les sels solubles. Après séchage, on obtient un produit blanc avec un bon rendement (supérieur à 85%) et d'une excellente pureté (supérieure à 95%).
Pour améliorer le rendement de cette réaction, on peut également mettre enjeu une quantité légèrement supérieure de l'un des réactifs, mais pas de plus de 20% en moles. Ce réactif en excès est de préférence le sel hydrosoluble d'aluminium, auquel cas la réaction peut être effectuée dans un seul réacteur et on obtient un composé isola-ble dans des conditions très économiques.
Le produit obtenu par le procédé continu selon l'invention peut se présenter sous la forme d'une poudre régulière (granulometrie moyenne comprise entre 100 et 350 n) de densité comprise environ entre 0,7 et 0,9, de faible taux d'humidité (<20%), notamment dans le cas où on opère d'abord avec un excès de sel d'aluminium. Cela est particulièrement remarquable, car cette forme est totalement nouvelle, le produit obtenu en discontinu soit au laboratoire, soit même au demi-grand, étant une poudre fine de densité 0,4 à 0,6, de taux d'humidité de l'ordre de 25%, par conséquent moins commode à filtrer, plus longue à sécher et plus difficile à manipuler (poussières) ainsi qu'à formuler en poudre mouillable ou soluble, dans des compositions fongicides pour pulvérisation.
Les exemples suivants sont donnés pour illustrer le procédé selon l'invention. Sauf indication contraire, les pourcentages sont exprimés en poids.
Exemple 1 :
A. Dans un réacteur I, dit de préparation des mélanges phosphites, maintenu à 60° C par circulation externe d'eau froide, on alimente, en continu et sous agitation, au moyen de tubes plongeants, du trichlorure de phosphore à raison de 550 g/h (4 mol/h) et de
520 g/h d'éthanol à 90% (excès d'environ 10%), c'est-à-dire contenant 90% d'éthanol et 10% d'eau.
Le volume du réacteur est tel que le temps de séjour est de 5 min. Les gaz formés (HCl et chlorure d'éthyle) sont en partie éliminés, puis expédiés vers la destruction (lavage alcalin et extraction par solvant).
B. Le produit de la réaction, constitué par un mélange de phosphites (en pourcentage molaire 80% de diéthylphosphite, 18% de monoéthylphosphite, 2% d'acide phosphoreux) et d'acide chlorhydrique, est envoyé pour saponification et neutralisation dans un réacteur II, maintenu à 75° C par une circulation d'eau chaude, où il est traité par une solution aqueuse de soude à 50%, à un débit (200 g/h) tel que le pH du milieu soit réglé à 7,5.
Dans ces conditions, le temps de séjour est d'environ 1 h.
On soutire du réacteur II un mélange contenant de l'éthylphosphite de sodium, de l'éthanol, de l'eau, du chlorure de sodium et une petite quantité de phosphite de sodium. Ce mélange est ensuite distillé en continu pour éliminer l'éthanol, issu de la saponification du diéthylphosphite, sous la forme d'une solution hydroalcoolique à 80% d'alcool. Il reste une solution aqueuse à 29% d'éthylphosphite de sodium et 11% de chlorure de sodium (débit: 1960 g/h).
Dans ces conditions, le rendement en éthylphosphite de sodium par rapport au trichlorure de phosphore engagé est de 97%.
C. La solution aqueuse d'éthylphosphite de sodium à une température de 85° C est ensuite introduite sous agitation en continu dans un réacteur III, dit de double décomposition, conjointement à la même température avec une solution aqueuse à 28% de sulfate d'aluminium avec un débit de 864 g/h, soit avec un excès de 10% en moles par rapport à l'éthylphosphite de sodium. Le milieu se trouve à un pH de 3,8. L'éthylphosphite d'aluminium précipite, le milieu réactionnel est maintenu pendant 1 h dans le réacteur de précipitation, puis la bouillie est soutirée et séparée sur filtre. Le produit humide (taux d'humidité résiduelle de 8%), est lavé à l'eau chaude
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puis séché à 90° C. Le produit sec est obtenu à raison de 400 g/h. Le rendement en produit isolé par rapport à l'éthylphosphite de sodium est de 88% (le complément à 100% étant dans les eaux mères et de lavage éventuellement recyclables) et de 85% par rapport au trichlorure de phosphore mis en œuvre. La teneur en phosphite d'aluminium dans le produit isolé est inférieure à 2%. Ce dernier se présente sous la forme d'une poudre de densité égale à 0,9 et d'une granulo-métrie, à 88%, inférieure à 500 n et, à 98,5%, supérieure à 63 |i.
Exemple 2:
On obtient les mêmes résultats en opérant comme à l'exemple 1, si ce n'est que la phase B est effectuée dans deux réacteurs. Le premier (lia) est maintenu à 30° C par une circulation d'eau froide: le mélange y est traité en continu par une solution aqueuse de soude à 30% à un débit (1900 g/h) tel que le pH soit fixé entre 4 et 4,5.
Dans ces conditions, le temps de séjour est d'environ 5 h. Le produit de la réaction est alors soutiré par le bas et envoyé dans un second réacteur (IIb) appelé finisseur de saponification, maintenu à 80° C par circulation extérieure d'eau chaude et recevant de la soude à 30% à un débit (1000 g/h) tel que le pH du milieu réactionnel soit maintenu à 8-8,5.
On soutire du réacteur IIb le mélange d'éthylphosphite de sodium, d'éthanol, d'eau, de chlorure de sodium et on le traite ensuite comme à l'exemple 1.
Exemple 3:
On opère comme à l'exemple 1, si ce n'est qu'on remplace la soude par la potasse. Les conditions et les rendements en produit isolé sont très voisins de ceux de l'exemple précédent.
Exemple 4:
On opère comme à l'exemple 1, si ce n'est qu'on remplace la soude par de l'ammoniaque et que celui-ci est utilisé en excès de 5% par rapport à la stœchiométrie. On obtient une solution concentrée, en raison de la plus grande solubilité dans l'eau de l'éthylphosphite d'ammonium (65%), d'éthylphosphite d'ammonium.
On fait réagir la solution à 44% d'éthylphosphite d'ammonium et 18,5% de chlorure d'ammonium avec une solution à 40% de sulfate d'aluminium, à 90° C, pendant 1 h (temps de séjour). Les résultats sont voisins, qu'on utilise un (température 80° C et pH ^ 8,5) ou deux réacteurs II.
Le rendement en éthylphosphite d'aluminium par rapport à l'éthylphosphite d'ammonium est de 89% et d'environ 86% par rapport au trichlorure de phosphore mis en œuvre.
Exemple 5:
On opère comme à l'exemple 1, si ce n'est que, dans le réacteur III, le sulfate d'aluminium est chargé sous forme cristallisée A12(S04)3, 15H20 à raison de 433 g/h. La température pour la double décomposition est de 80° C et le temps de séjour est de 1 V% h, supérieur à celui dans le cas de la solution, car il faut assurer la dissolution du sulfate solide. Après filtration, lavage, séchage, dans les
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mêmes conditions qu'à l'exemple 1, on obtient 425 g/h d'éthylphosphite d'aluminium sec, avec un rendement de 93,5% par rapport à l'éthylphosphite de sodium et de 90% par rapport au trichlorure de phosphore engagé.
Exemple 6:
On opère comme à l'exemple 1, en remplaçant, dans la phase de double décomposition, le sulfate d'aluminium par le nitrate d'aluminium hydraté à 9H20, plus soluble dans l'eau (55% à 80° C).
Par ailleurs, le nitrate de sodium résultant de la réaction, étant plus soluble que le sulfate de sodium, favorise, par augmentation de l'effet de sel, la formation de l'éthylphosphite d'aluminium.
Dans ces conditions, ce dernier est obtenu avec un rendement de 91% par rapport à l'éthylphosphite de sodium et 87% par rapport au trichlorure de phosphore.
Exemple 7:
On opère comme à l'exemple précédent, si ce n'est que, dans la seconde phase, l'alcool n'est pas éliminé. La double décomposition est donc effectuée à partir d'une solution hydroéthanolique contenant 25,5% d'éthylphosphite de sodium et 9,5% de chlorure de sodium, et de nitrate d'aluminium (800 g/h).
On obtient, après filtration, l'éthylphosphite d'aluminium ayant une granulométrie très voisine de celle indiquée à l'exemple 1 et un taux d'humidité un peu supérieur, soit 9%.
Exemple 8:
On opère comme à l'exemple 1, en remplaçant le sulfate d'aluminium par l'aluminate de sodium A1203,2Na20 additionné d'une quantité d'acide chlorhydrique suffisante pour avoir le pH nécessaire.
Dans ces conditions, on obtient l'éthylphosphite d'aluminium avec un rendement de 60%.
Exemple 9:
On opère comme dans l'exemple 1, si ce n'est que la phase A s'effectue comme suit:
On chauffe à 150° C, pendant 30 min, un mélange de 90% en moles de diéthylphosphite et 10% d'acide phosphoreux.
On obtient ainsi un mélange contenant 76,5% de diéthylphosphite, 22% de monoéthylphosphite et 1,4% d'acide phosphoreux. Ce mélange est refroidi, puis conduit vers le réacteur II, à partir duquel il est traité comme dans l'exemple 1, si ce n'est que le débit de soude est plus faible, car il n'y a plus d'acide chlorhydrique dissous à neutraliser.
Exemple 10:
On procède comme à l'exemple 1, si ce n'est que, dans la phase C de double décomposition, on ajoute au milieu réactionnel 120 g/h de sulfate de soude.
Dans ces conditions, le rendement en éthylphosphite d'aluminium est de 90% (au lieu de 88% à l'exemple 1) par rapport à l'éthylphosphite de sodium.
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R
Claims (16)
1. Procédé de fabrication en continu de monoéthylphosphite d'aluminium qui consiste successivement:
a) à préparer un mélange de composés phosphites comprenant au moins 70% en moles de diéthylphosphite,
b) à saponifier et à neutraliser ce mélange par une base minérale à une température de 20 à 85° C, en maintenant le pH de 4 à 8,5,
puis c) à faire réagir la solution résiduelle de monoéthylphosphite alcalin, soutirée en continu de l'opération précédente, avec une quantité sensiblement stœchiométrique d'un sel hydrosoluble d'aluminium, à une température de 70 à 95° C, à un pH de 3 à 4,5, et à soutirer en continu le monoéthylphosphite d'aluminium précipité.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on part d'un mélange de composés phosphites contenant en moles:
— au moins 70% de diéthylphosphite,
— de 1 à 25% de monoéthylphosphite,
— de 0 à 2% d'acide phosphoreux.
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REVENDICATIONS
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange de composés phosphites est obtenu par réaction de trichlo-rure de phosphore et d'éthanol à une température comprise entre 30 et 80e C.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'étha-nol engagé contient au plus 15% en poids d'eau.
5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le mélange de composés phosphites est ensuite débarrassé de l'acide chlorhydrique issu de la réaction d'obtention de ce mélange.
6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange de composés phosphites est obtenu par évolution, à une température d'environ 150° C, d'un mélange binaire comprenant en moles:
— au moins 85% de diéthylphosphite,
— au plus 15% d'acide phosphoreux.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on utilise comme base minérale la soude, la potasse ou l'ammoniaque.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la réaction de saponification et de neutralisation est effectuée en continu dans un réacteur, à pH compris entre 7 et 8 et à une température de 65 à 85'' C.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la réaction de saponification et de neutralisation est effectuée en continu en deux phases, la première à une température de 30 à 60° C, à un pH au plus égal à 4,5, et qu'on termine la réaction à un pH au plus égal à 8,5 à une température de 60 à 85° C.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'éthanol issu de la saponification et de la neutralisation est éliminé en continu par distillation sous la forme d'un mélange hydroalcoolique, et en ce que le mélange hydroalcoolique séparé par distillation est de préférence recyclé en continu dans la première phase du procédé.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la double décomposition est effectuée en partant d'un excès jusqu'à 20% en moles, de préférence jusqu'à 10% en moles, de sel hydrosoluble d'aluminium.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on met en œuvre du sulfate d'aluminium, et en ce que le sulfate d'aluminium est ajouté sous forme solide ou sous la forme d'une solution aqueuse.
13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on met en œuvre du nitrate d'aluminium.
14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on utilise un aluminate alcalin et que l'on ajoute un acide fort jusqu'à un pH d'environ 4.
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que, dans la phase de double décomposition, on ajoute au milieu réactionnel un sel minéral hydrosoluble, de préférence du sulfate de sodium.
16. Monoéthylphosphite d'aluminium obtenu par le procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme de grains de densité comprise entre 0,7 et 0,9, et de granulo-métrie moyenne de 100 à 350 p..
Le monoéthylphosphite d'aluminium a été décrit dans les demandes de brevet français Nos 2254276 et 2288463 comme appartenant à une famille de composés intéressants par leurs bonnes propriétés fongicides pour la protection des plantes contre les maladies fongiques.
En particulier, selon la demande de brevet français N° 2288463, ce composé particulier peut être obtenu en trois phases distinctes: d'abord, saponification du diéthylphosphite, en solution hydroalcoolique, par de la potasse, puis séparation du monoéthylphosphite de potassium par distillation sous pression réduite de l'alcool et de l'eau, enfin réaction en solution aqueuse du dérivé potassique avec du nitrate d'aluminium hydraté. Le dérivé d'aluminium obtenu précipite.
Ce procédé présente l'inconvénient que les trois phases sont effectuées en discontinu. D'autre part, les rendements sont bons, mais les quantités sont faibles (de l'ordre de quelques grammes), car il s'agit d'essais de laboratoire. Enfin, au niveau industriel, le diéthylphosphite est un composé relativement cher, car nécessitant plusieurs étapes pour sa séparation et sa purification. Or, depuis le dépôt des deux demandes précédemment citées, l'un des composés de la famille, le monoéthylphosphite d'aluminium, a montré un ensemble remarquable de qualités physiques, chimiques et biologiques permettant son utilisation et sa commercialisation à grande échelle comme fongicide pour la protection des plantes. Dans ces conditions, le procédé ci-dessus ne convient plus, aussi bien du point de vue technique qu'économique. Il fallait donc trouver un procédé exploitable sur de grandes quantités et partant de matières premières plus économiques.
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PL | Patent ceased |