CH666671A5 - Druckluft-fadenspleissvorrichtung. - Google Patents

Description

BESCHREIBUNG Die Erfindung betrifft eine Druckluft-Fadenspleissvor-richtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei gattungsgemässen Fadenspleissvorrichtungen hängt die Qualität der Spieissverbindung von einem guten Vorbereiten der Fadenenden ab. Bisher wurden die Fadenenden in Fadenlaufrichtung vor und hinter dem Spleisskanal vorbereitet und die hierzu verwendeten VorbereitungsVorrichtungen beanspruchten dort, wo am wenigsten Platz zur Verfügung steht, nämlich in Wickelrichtung, einen bestimmten Arbeitsraum, so dass die Vorbereitung der Fadenenden umständlich ist und an den einzelnen Arbeitsstellen einer Wik-kelvorrichtung jeweils einen zusätzlichen Platzbedarf in Wickelrichtung erforderlich macht. Aus so vorbereiteten Fadenenden lässt sich keine Spieissverbindung wünschenswerter Kürze herstellen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine bessere und kürzere Spieissverbindung und eine gute Vorbereitung der Fadenenden zu ermöglichen, ohne dabei in Fadenlaufrichtung Platz zu beanspruchen.

Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Spleisslcopf je einen zwischen der oder den Drucklufteinblasöffnungen und den Enden des Spleisskanals quer zur Richtung der eingelegten Fäden vom Spleisskanal abzweigenden, an eine schaltbare Strömungsvorrichtung angeschlossenen, eine vom Spleisskanal weggerichtete Strömung zeitlich begrenzt führenden Strömungskanal aufweist.

Das Vorbereiten der Fadenenden zum Spleissen kann jetzt in den Strömungskanälen des Spieisskopfes selber erfolgen, ohne dass deswegen die Länge des Spleisskanals, die Länge des Spieisskopfes in Fadenlaufrichtung oder die Druckluft-Fadenspleissvorrichtung in Fadenlaufrichtung zur Vorbereitung der Fadenenden verlängert werden müss-ten und ohne dass aus diesem Grund an den einzelnen Arbeitsstellen einer Wickelmaschine oder Spinnmaschine zusätzlicher Raum zum Vorbereiten der Fadenenden erforderlich wäre. Während des Spieissens können die vorbereiteten Fadenenden ganz nahe an der Spleissstelle pneumatisch festgehalten werden, so dass besonders kurze Spleissstellen mit nur kurzen oder gar keinen aus der Spleissstelle herausragenden Enden möglich werden. Aus diesem Grund werden gute Spieissverbindungen auch bei Fäden besonderer Struktur und Fasermischung möglich, bei denen ein Spleissen bisher nicht gut gelingen wollte.

Die vom Spleisskanal weggerichtete Strömung kann zum Beispiel für jeden Strömungskanal einzeln nacheinander hervorgerufen werden, so dass jedes der beiden Fadenenden nacheinander durch eine Strömung erfasst, in den Strömungskanal hinein mitgerissen und dort durch die Luftströmung vorbereitet werden kann, indem der Faserverband aufgelockert wird, Kurzfasern weggeblasen werden und eine Fadendrehung aufgelöst wird.

Zum Hervorrufen der Strömung besitzt die Strömungsvorrichtung vorteilhaft eine Injektorvorrichtung. Die Injektorvorrichtung weist nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung mindestens einen schräg in Richtung der vom Spleisskanal weggerichteten Strömung in den Strömungskanal einmündenden Injektorluftkanal auf. Die Strömung wird also vorteilhafterweise durch einen oder mehrere Druckluft-stösse oder durch eine forcierte Luftströmung der Injektorluft verursacht.

Das eigentliche Spleissen erfolgt nach dem Vorbereiten der Fadenenden in einem besonderen Arbeitsgang, wobei die in den Strömungskanälen befindlichen Fadenenden durch die Luftströmung über den Beginn des Spieissens hinaus oder bis zur Beendigung des Spieissens festgehalten werden können, ohne dass später unerwünscht lange Faserenden aus der fertigen Spleissstelle herausragen. Bei Fäden besonderer Struktur und Fasermischung gelingt das Spleissen nur so. In anderen Fällen kann die Luftströmung durch die Strömungskanäle vor oder kurz nach dem Beginn des eigentlichen Spieissens abgeschaltet werden. Vor dem eigentlichen Spleissen können die vorbereiteten Fadenenden durch aus2

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serhalb des Spieisskopfes angeordnete mechanische Mittel ganz oder zum Teil aus den Strömungskanälen zurückgezogen werden. Das Zurückziehen der Fadenenden aus den Strömungskanälen ist aber unter Umständen gar nicht erforderlich, wenn der Strömungsquerschnitt des Strömungskanals kleiner ist als der Strömungsquerschnitt des Spleisskanals. Die beim Spieissvorgang in den Spleisskanal einströmende Spieissluft beziehungsweise Druckluft reisst dann nämlich die Fadenenden aus den Strömungskanälen heraus, weil die an den Einmündungen der Strömungskanäle vorbeistreichende Spieissluft eine zum Spleisskanal hin gerichtete Strömung in den Strömungskanälen verursacht. Diese während der Spieissvorgangs umgekehrte Strömung wird noch verstärkt, wenn nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung der Strömungskanal schräg in Richtung des nächstgelegenen Endes des Spleisskanals in den Spleisskanal einmündet.

Das Vorbereiten der Fadenenden wiederum wird begünstigt, wenn die Strömungskanäle quer zur Richtung der in den Spleisskanal eingelegten Fäden ins Freie münden. Sowohl die aus den Strömungskanälen ausströmende Luft, als auch die aus den Fadenenden herausgelösten Partikel strömen hierbei zur Seite hin ab und stören nicht die in den Spleisskanal eingelegten Fäden.

Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung besitzt der Spleisskanal zwischen der oder den Drucklufteinblasöffnungen und der Einmündung des Strömungskanals ein Strömungshindernis. Ein solches Strömungshindernis soll das Spleissen verbessern und das Eindringen der Spleissluft in die Strömungskanäle behindern.

Das Vorbereiten der Fadenenden zum Spleissen soll intensiv in möglichst kurzer Zeit durchgeführt werden. Bei Fäden besonderer Art, Struktur und Ausbildung, zum Beispiel bei dicken, gezwirnten Fäden, ergeben sich hierbei Schwierigkeiten. Entweder ist das Vorbereiten der Fadenenden allein durch pneumatisches Anströmen nicht zu schaffen oder der VorbereitungsVorgang dauert zu lange.

Um auch in diesen Fällen das Vorbereiten der Fadenenden zu verbessern und zu beschleunigen, ist nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung vorgesehen, dass vor der Ausmündung des Strömungskanals eine Fadenende-Vorbereitungsvorrichtung angeordnet ist, die mindestens eine in Richtung auf das Ende eines aus dem Strömungskanal herausragenden Fadens bewegbare Kontaktfläche aufweist, die mit den Fasern in Kontakt ist und von der ausströmenden Druckluft bestrichen wird. Vorteilhaft besteht eine solche Vorbereitungsvorrichtung zum Beispiel aus einem gegenüber einer Fadenführungsfläche rotierbaren Flügelrad. Ein solches Flügelrad kann durch die aus dem Strömungskanal austretende Luft in Umdrehung versetzt werden. Das Flügelrad kann aber auch motorisch angetrieben sein. Die Flügel können zum Beispiel bürstenartig ausgebildet sein. Sie wirken reibend und schlagend auf die Fasern des Fadenendes ein beziehungsweise bilden durch Kontakt mit den Fasern an der Berührungsstelle mit dem Faden ein neues Fadenende, während überschüssige Fadenstücke beziehungsweise Fasern durch mechanische oder pneumatische Mittel entfernt werden können.

Die dem Flügelrad gegenüberliegende Fadenführungsfläche kann vorteilhaft gekrümmt sein. Bei gegen das Flügelrad gerichteter konvexer Krümmung kann eine Linie intensiver schlagender und reibender Berührung zwischen Flügelrad und Faden eingestellt werden. Bürstenartig gestaltete Flügel können über die konvexe Fläche schleifen und dabei auf den Faden und die Fasern einwirken.

Andererseits hat auch eine mit der konkaven Seite gegen das Flügelrad gerichtete Fadenführungsfläche bei bestimmten Fäden ihre Vorteile, weil eine längere Kontaktfläche möglich ist und weil der Faden beziehungsweise das Fadenende zwangsweise an der Fadenführungsfläche umgelenkt wird, wodurch wiederum ein enger Kontakt mit den Fasern eintritt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Die Erfindung wird anhand dieser Ausführungsbeispiele noch näher erläutert und beschrieben.

Fig. 1 zeigt schematisch die Vorderansicht einer Druck-luft-Fadenspleissvorrichtung mit teilweise aufgeschnittenem Spieisskopf.

Fig. 2 zeigt schematisch eine Teilansicht von oben auf die Fadenspleissvorrichtung nach Fig. 1.

Fig. 3 zeigt schematisch die Vorderansicht einer weiteren Druckluft-Fadenspleissvorrichtung.

Die Fig. 4, 5 und 6 zeigen jeweils schematisch die Vorderansicht weiterer Druckluft-Fadenspleissvorrichtungen.

Das erste Ausführungsbeispiel ist in den Fig. 1 und 2 nur mit den erfindungswesentlichen Teilen dargestellt. Die Druckluft-Fadenspleissvorrichtung ist hier mit 1 bezeichnet. Sie besitzt eine Grundplatte 2, auf der durch eine Befestigungsschraube 3 ein Spieisskopf 4 befestigt ist. Eine Bohrung 5 in der Grundplatte 2 nimmt einen Rohrstutzen 6 auf, an den eine Leitung 7 angeschlossen ist, die über ein schaltbares Ventil VI zu einer Druckluftquelle 8 führt. Vom Rohrstutzen 6 führen zwei Drucklufteinblasöffnungen 9 und 10 in einen Spleisskanal 11, der nach dem Einlegen der Fäden bis zur Beendigung des Spieissens durch einen Deckel 12 ver-schliessbar ist.

Der in Fig. 1 zum Teil aufgeschnittene Spieisskopf 4 besitzt zwei quer zur Richtung der eingelegten Fäden 30, 31 vom Spleisskanal 11 abzweigende Strömungskanäle 13 und 14.

Der Strömungskanal 13 mündet schräg in Richtung des nächstgelegenen Endes 15 des Spleisskanals 11 in den Spleisskanal 11 ein, und zwar in dem zwischen den Drucklufteinblasöffnungen 9,10 und dem oberen Ende 15 des Spleisskanals 11 gelegenen Abschnitt. Dementsprechend mündet der Strömungskanal 14 schräg in Richtung des nächstgelegenen Endes 16 des Spleisskanals 11 in den Spleisskanal 11 ein. Die beiden Strömungskanäle 13,14 münden quer zur Richtung der in den Spleisskanal 11 eingelegten Fäden 30, 31 ins Freie.

Die beiden Strömungskanäle 13,14 sind an eine insgesamt mit 17 bezeichnete schaltbare Strömungsvorrichtung angeschlossen. Die Strömungsvorrichtung 17 besteht aus einer Druckluftquelle 18 mit einem schaltbaren Ventil V2 und einer Injektorvorrichtung 32 für den Strömungskanal 13 und mit einem steuerbaren Ventil V3 und einer Injektorvorrichtung 33 für den Strömungskanal 14. Vom Ventil V2 führt eine Injektorluftleitung 19 zu einem Rohrstutzen 38, der in die Grundplatte 2 eingesetzt ist und Verbindung mit einem Injektorluftkanal 34 hat. Der Injektorluftkanal 34 mündet schräg vom Spleisskanal 11 weg in den Strömungskanal 13 ein. Vom Ventil V3 führt eine weitere Injektorluftleitung 19' über einen in die Grundplatte 2 eingesetzten Rohrstutzen 19" zu einem Injektorluftkanal 35. Der Injektorluftkanal 35 mündet schräg vom Spleisskanal 11 weg in den Strömungskanal 14 ein.

Fig. 1 zeigt, dass am oberen Ende 15 des Spleisskanals 11 eine Fadenleitkontur 40 und am unteren Ende 16 eine Fadenleitkontur 41 vorhanden ist. Fig. 2 zeigt, dass die jeweiligen Fadenleitkonturen 40,41 die jeweiligen Enden des Strömungskanals 11 etwa zur Hälfte abdecken. Die Fadenleitkonturen werden durch besondere Aufsätze, die am Spleiss-kopf 4 befestigt sind, gebildet. Der Deckel 12 ist so breit,

dass er im geschlossenen Zustand den Spleisskanal 11 in seiner ganzen Länge abdeckt. Im Gegensatz zum Spleisskanal 11 sind die Strömungskanäle nicht in ihrer Längsrichtung

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offen, sondern als im Spieisskopf 4 befindliche Bohrungen ausgebildet.

Die Grundplatte 2 trägt oben ein Fadenleitblech 20 und unten ein entsprechendes Fadenleitblech 21. Oberhalb des Fadenleitbleches 20 befindet sich eine Fadentrennvorrichtung 22 und unterhalb des Fadenleitbleches 21 eine Faden-trennvorrichtung 23. Neben der Fadentrennvorrichtung 22 befindet sich ein um die Schwenkachse 26 schwenkbarer Fadenschlaufenzieher 24. Neben der anderen Fadentrenn Vorrichtung 23 befindet sich ein gleichartiger, um die Schwenkachse 27 schwenkbarer Fadenschlaufenzieher 25. Ein weiteres Fadenleitblech 28 ist über der Fadentrennvorrichtung 22, ein entsprechendes Fadenleitblech 29 unter der Fadentrennvorrichtung 23 angeordnet.

Fig. 1 lässt die Lage der miteinander zu verspleissenden Fäden 30 und 31 nach dem Einlegen in den Spleisskanal 11 erkennen. Der Faden 30 kommt von unten rechts, wechselt an der Fadenleitkontur 41 seine Richtung, durchläuft den Spleisskanal 11 und die symbolisch dargestellte geöffnete Fadentrennvorrichtung 22 und liegt an dem Fadenleitblech 28 an. Der andere Faden 31 kommt von oben links, ändert an der Fadenleitkontur 40 seine Richtung, durchläuft parallel zum Faden 30 den Spleisskanal 11, geht durch die ebenfalls symbolisch dargestellte Fadentrennvorrichtung 23 und liegt am Fadenleitblech 29 an.

Die beiden Fadentrennvorrichtungen 22 und 23 werden erst nach dem Schliessen des Deckels 12 betätigt. Es entsteht dabei an jedem Faden ein Fadenende, während die abgetrennte Fadenlänge durch hier nicht gezeigte Mittel entfernt wird. Zur Vorbereitung der beim Trennen neuentstandenen Fadenenden kommt es darauf an, jedes dieser Fadenenden in den nächstgelegenen Strömungskanal 13 beziehungsweise 14 zu bringen. Hierzu gibt es verschiedene Möglichkeiten.

Eine der Möglichkeiten, das nach dem Trennen des Fadens 30 entstehende Fadenende 30' in den Strömungskanal 13 zu bringen, besteht darin, den Faden 31 zunächst noch ungetrennt zu lassen und in Zusammenhang mit der Betätigung der Fadentrennvorrichtung 22 das Ventil V2 auf Strömungsdurchgang zu schalten. Durch Injektorwirkung entsteht im Strömungskanal 13 eine in Richtung des Pfeils 42 gerichtete Luftströmung, die das Fadenende 30' mitreisst, wie es Fig. 1 zeigt. Sobald dies geschehen ist, kann die andere Fadentrennvorrichtung 23 betätigt und das Ventil V3 auf Durchgang geschaltet werden. Es wird dann das beim Trennen entstehende Fadenende 31' durch die in Richtung des Pfeils 43 durch den Strömungskanal 14 gehende Luftströmung erfasst und mitgerissen. Das Nacheinander der Schaltvorgänge bietet die Gewähr dafür, dass immer nur ein Faden beziehungsweise sein Ende von der für ihn zuständigen Ansaugströmung erfasst wird.

Eine andere Möglichkeit, die Fadenenden in die Strömungskanäle zu bringen, besteht darin, beide Fadentrennvorrichtungen und auch beide Ventile gleichzeitig zu betätigen. Es versuchen dann zwar beide in unterschiedliche Richtungen gerichteten Luftströmungen jeweils beide Fäden mit-zureissen, letztlich wird das jeweilige Fadenende aber doch in den nächstgelegenen Strömungskanal eingesaugt, dort festgehalten und pneumatisch aufgefasert.

Fig. 1 deutet an, dass zur Vorbereitung des Fadenendes zusätzlich auch noch mechanische Mittel eingesetzt werden können. Gemäss Fig. 1 und Fig. 2 befindet sich vor der Ausmündung 37 des Strömugnskanals 13 eine Fadenende-VorbereitungsVorrichtung 44. Diese Fadenende-Vorbereitungsvorrichtung 44 besteht aus einem gegenüber einer Fadenführungsfläche 45 rotierbaren Flügelrad 46.

Die vier Flügel des Flügelrades 46 sind bürstenartig gestaltet und schleifen bei der Rotation des Flügelrades 46 in Richtung des gebogenen Pfeils 47 auf der konvex gegen das

Flügelrad vorgewölbten Fadenführungsfläche 45. Das Flügelrad 46 wird durch einen kleinen Motor 48 angetrieben.

Ist ein solches Flügelrad 46 vorhanden, dann wird das aus dem jeweiligen Strömungskanal, hier aus dem Strömungskanal 13, austretende Fadenende 30' von den Flügeln erfasst, wobei zwischen der Fadenführungsfläche 45 und den Flügeln des Flügelrades 46 ein neues Fadenende entsteht, dessen Fasern besonders gut vereinzelt und vorbereitet sind. Das überschüssige Ende beziehungsweise die überschüssigen Fasern können dann durch eine bewegbare Klemme 49 erfasst und entfernt werden.

Die Fig. 1 und 2 zeigen beide Möglichkeiten der Endenvorbereitung. Das Fadenende 31' wird nur pneumatisch vorbereitet, das Fadenende 30' zusätzlich auch noch mechanisch.

Nach dem Vorbereiten der Fadenenden zum Spleissen wird das eigentliche Spleissen dadurch eingeleitet, dass die Fadenenden mindestens teilweise aus den Strömungskanälen 13 und 14 wieder zurückgezogen werden. Hierzu treten die beiden Fadenschlaufenzieher 24 und 25 in Tätigkeit. Durch Niederschwenken der beiden Fadenschlaufenzieher 24 und 25 bilden sich Fadenschlaufen, wodurch die Fadenenden entsprechend zurückgezogen werden. Fig. 1 zeigt die beiden Fadenschlaufenzieher im eingeschwenkten Zustand. Während des Fadeneinlegens standen die Fadenschlaufenzieher 24 und 25 zuvor senkrecht, wie es in Fig. 1 durch kleine Kreise angedeutet ist.

Nachdem der Deckel geschlossen ist und die Fadenenden zurückgezogen sind, kann der eigentliche Spieissvorgang beginnen. Hierzu wird das Ventil VI in Intervallen kurzzeitig auf Durchgang geschaltet, wodurch Druckstösse durch die beiden Drucklufteinblasöffnungen 9 und 10 in den Spleisskanal 11 gelangen. Die einströmende Druckluft entweicht an den Enden 15 und 16 des Spleisskanals 11 ins Freie und reisst dabei die in den Strömungskanälen 13 und 14 befindliche Luft mit. Die beiden anderen Ventile V2 und V3 werden entweder spätestens dann geschlossen, wenn das Ventil VI geöffnet wird, oder sie bleiben in bestimmten Fällen geöffnet, um die Enden eine bestimmte Zeitlang in den Strömungskanälen festzuhalten.

Nach dem Herstellen der Spieissverbindung, nachdem die Ventile geschlossen sind, wird der Deckel 12 geöffnet und es werden die beiden Fadenschlaufenzieher 24 und 25 in die senkrechte Stellung zurückgeschwenkt. Jetzt kann der Faden durch wiedereinsetzenden Fadenzug aus dem Spleisskanal 11 nach vorn herausschnellen.

Das in Fig. 3 dargestellte Ausführungsbeispiel entspricht prinzipiell dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1. Auch die meisten Einzelteile der hier dargestellten Druckluft-Faden-spleissvorrichtung 50 stimmen mit denen der Druckluftfa-denspleissvorrichtung 1 nach Fig. 1 überein und tragen hier die gleichen Bezugsziffern.

Bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Fig. 3 bestehen gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 folgende Abweichungen:

Neben dem Fadenleitblech 20 befindet sich ein zweites Fadenleitblech 20' und neben dem Fadenleitblech 21 ein zweites Fadenleitblech 21'. Der Spieisskopf 51 besitzt einen Spleisskanal 52, der an seinen Enden 53, 54 erweitert ist. Die Fadenleitkonturen 40', 41' nehmen eine etwas andere Lage ein als beim ersten Ausführungsbeispiel und decken die Enden des Spleisskanals nicht ganz so weit ab. Die Strömungskanäle 55, 56 münden auch hier ins Freie. Vor der Ausmündung 57 des Strömungskanals 55 befindet sich ein Fadenen-de-Vorbereitungsaggregat 58, bestehend aus einem Flügelrad 59, das gegenüber einer konkaven Fadenführungsfläche 60 angeordnet ist. Die vier Flügel des Flügelrads 59 berühren die mit der konkaven Seite gegen das Flügelrad gerichte-

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te Fadenführungsfläche 60 nicht, sondern halten einen ganz geringen Abstand zur Fadenführungsfläche ein, damit gerade noch keine schleifende Berührung eintritt. Einen Eigenantrieb besitzt das Flügelrad 59 nicht. Es wird durch die dem Strömungskanal 55 entströmende Luft angetrieben. Dem Flügelrad 59 ist ein Saugstutzen 61 nachgeschaltet, der abgeschlagene Fasern und Fadenteile aufnimmt. Die eingelegten Fäden 30, 31 liegen hier im Spleisskanal 52 nicht so eng benachbart wie in dem Spleisskanal des ersten Ausführungsbeispiels.

Das dritte Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Fig. 4 ähnelt dem zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 3, so dass auch hier wieder einige Teile die gleichen Bezugsziffern aufweisen. Der Spieisskopf 62 weist hier jedoch einen viel breiteren Spleisskanal 63 auf, der zudem auch nicht schräg verläuft und in dem Gebiet zwischen den Drucklufteinblasöffnungen 64, 65 und den Einmündungen 66,67 der Strömungskanäle 68, 69 je ein Strömungshindernis 70 beziehungsweise 71 in Form einer Kante aufweist. Die Linie 72 deutet an, dass die beiden Fäden 30, 31 nach dem Einlegen in den Spleisskanal 63 nahe beieinander hegen. Nur während des Vorbereitens der Fadenenden 30' beziehungsweise 31' wird die enge Nachbarschaft der beiden Fäden vorübergehend aufgehoben.

Das vierte Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 im wesent-

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liehen dadurch, dass hier die Fadenleitkonturen 40,41 die Enden 15,16 des Spleisskanals 11 nicht verdecken. Der Spieisskopf 4' besitzt auch hier zwei ins Freie führende Strömungskanäle 13,14. Auch diese Strömungskanäle sind mit Injektorvorrichtungen versehen. Die in den Spleisskanal 11 eingelegten Fäden liegen auch hier nicht so eng benachbart wie beim ersten Ausführungsbeispiel.

Das letzte Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 ähnelt wieder mehr dem dritten Ausführungsbeispiel nach Fig. 4. Der Unterschied zum dritten Ausführungsbeispiel besteht hier lediglich darin, dass im Spleisskanal 63 keine Strömungshindernisse vorhanden sind.

Bei allen Ausführungsbeispielen ist der Strömungsquerschnitt eines Strömungskanals wesentlich kleiner als der Strömungsquerschnitt des Spleisskanals, wobei aber zu beachten ist, dass bei einigen Ausführungsbeispielen die Enden des Spleisskanals teilweise abgedeckt sind und dort wiederum ein anderer Strömungsquerschnitt vorhanden ist als beim Spleisskanal selber. Strömungsvorrichtungen zur Versorgung der Strömungskanäle ähnlich der Strömungsvorrichtung 17 des ersten Ausführungsbeispiels sind auch bei den änderen Ausführungsbeispielen jeweils vorhanden.

Die Erfindung soll nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt sein.

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2 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

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   PATENTANSPRÜCHE

   1. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung zum Herstellen einer knotenfreien Fadenverbindung durch Spleissen, mit einem Spieisskopf, der einen mindestens eine Druckluftein-blasöffnung aufweisenden, die miteinander zu verspleissen-den Fäden aufnehmenden und das wechselseitige Verwirren, Verhaken, Verwirbeln und/oder Umwinden ihrer Fasern ermöglichenden, an beiden Enden zumindest teilweise offenen Spleisskanal besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass der Spieisskopf (4, 4', 51, 62) je einen zwischen der oder den Drucklufteinblasöffnungen (9, 10; 64, 65) und den Enden (15, 16; 53, 54) des Spleisskanals (11, 52, 63) quer zur Richtung der eingelegten Fäden (30, 31) vom Spleisskanal (11, 52, 63) abzweigenden, an eine schaltbare Strömungsvorrichtung ( 17) angeschlossenen, eine vom Spleisskanal (11, 52, 63) weg gerichtete Strömung zeitlich begrenzt führenden Strömungskanal (13,14; 55, 56; 68,69) aufweist.
2. 2. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungsquerschnitt des Strömungskanals (13,14; 55, 56; 68, 69) kleiner ist als der Strömungsquerschnitt des Spleisskanals (11, 52, 63).
3. 3. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsvorrichtung (17) eine Injektorvorrichtung (32, 33) aufweist.
4. 4. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Injektorvorrichtung (32, 33) mindestens einen schräg in Richtung der vom Spleisskanal (11) weg gerichteten Strömung in den Strömungskanal (13, 14) einmündenden Injektorluftkanal (34, 35) aufweist.
5. 5. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskanäle (13, 14) quer zur Richtung der in den Spleisskanal (13, 14) eingelegten Fäden (30, 31) ins Freie münden.
6. 6. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungskanal (13, 14; 55, 56) schräg in Richtung des nächstgelegenen Endes (15,16; 53, 54) des Spleisskanals (11, 52) in den Spleisskanal (11, 52) einmündet.
7. 7. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Spleisskanal (63) in dem Gebiet zwischen der oder den Drucklufteinblasöffnungen (64, 65) und der Einmündung (66, 67) des Strömungskanals (68, 69) ein Strömungshindernis (70, 71) aufweist.
8. 8. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Ausmündung (37, 57) des Strömungskanals (13, 55) eine Fadenende-Vorbereitungsvorrichtung (44, 58) angeordnet ist, die mindestens eine in Richtung auf das Ende (30') eines aus dem Strömungskanal (13, 55) herausragenden Fadens bewegbare Kontaktfläche aufweist, die mit den Fasern in Kontakt ist und von der ausströmenden Druckluft bestrichen wird.
9. 9. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenende-Vorbereitungsvorrichtung (44, 58) aus einem gegenüber einer Fadenführungsfläche (45, 60) rotierbaren Flügelrad (46, 59) besteht.
10. 10. Druckluft-Fadenspleissvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungsfläche (45, 60) gekrümmt ist.