CH678023A5

CH678023A5 -

Info

Publication number: CH678023A5
Application number: CH944/89A
Authority: CH
Inventors: Franco Sartorio
Original assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1988-03-15
Filing date: 1989-03-14
Publication date: 1991-07-31
Also published as: ATA59989A; IT8867224A0; JP2641757B2; SE505302C2; JPH02205213A; GB2255300A; SE8900926D0; SE8900926L; GB9205230D0; CA1320870C; KR960010240B1; GB2252062B; GB9215530D0; IT1219110B; FR2628661A1; GB2217244A; KR890014182A; GB2252062A; DE3908496A1; GB2255300B

Description

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Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Manipulator-Vorrichtung „für eine Abkantpresse und ein Verfahren zur Änderung der Position eines Werkstücks beim Abkanten desselben gemäss den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 13.

Eine sehr einfache Abkantpresse dieser Art um-fasst eine untere mobile Matrize und einen oberen festen Stempel, gegen den die Matrize gestossen wird, um ein Blech in einem Winkel abzukanten. Die Kante kann ein scharfes, ein gebogenes, ein gewelltes, ein gebrochenes oder ein gemischtes Profil haben. Die Flächen der Matrize und des Stempels bilden jedoch meistens einen Winkel von 90°. Solche Abkantpressen werden gebraucht, um mehrere Kanten an einem normalerweise rechteckigen Blechstück zu bilden, das am Ende einen Querschnitt beispielsweise in Form eines «G», eines «Omega» oder eines «Kappa» erhalten kann.

Die Manipulation, um die verschiedenen Kanten herzustellen, wird von Hand von zwei oder mehreren Arbeitern durchgeführt, was ausserordentlich teuer ist.

Einige Profile mit Kanten in der gleichen Richtung, wie ein C-Querschnitt, können in einigen Fällen durch Eingabe des Werkstücks an die Presse von derselben Seite aus hergestellt werden. Nach der ersten Abkantung des «C» können jedoch manchmal die Arbeiter Schwierigkeiten haben, um dieselbe Seite des Werkstücks zwischen Matrize und Stempel einzuführen, und sind genötigt, das Werkstück horizontal bis zur anderen Seite umzudrehen, bevor sie die zweite Kante machen. Dazu bedarf es viel Platz vor der Presse.

Wenn das Profit des Werkstücks Kanten im Gegensinn hat, gibt es zwei Lösungen, die in Betracht kommen, falls es nicht möglich ist, Matrize und Stempel auszuwechseln. Die erste Lösung besteht in der Verwendung zweier Abkantpressen, eine neben der anderen, die eine zum Abkanten in der einen und die andere zum Abkanten in der anderen Richtung. Die andere Lösung besteht darin, dass man zwar nur eine Presse verwendet, das Werkstück jedoch jedesmal um 180° dreht, wenn die Kantenrichtung ändert, in diesem Fall wird das Werkstück manchmal um eine zu den Kanten parallele Längsachse gedreht, manchmal «Ende auf Ende» oder um eine zu den Kanten senkrechte Achse gedreht.

Die erste Lösung ist aufwendig im Hinblick darauf, dass zwei Pressen statt nur einer benötigt werden. Die zweite Lösung weist ziemlich lange Manipu-tationszeiten auf, die zu entsprechend hohen Kosten führt, und dazu bedarf es viet Platz; zudem ist das Drehen eines langen und schweren Blechs eine gefährliche Operation.

Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, eine Manipulator-Vorrichtung für Blechstücke zu schaffen, mit deren Hilfe mehrere Kanten nacheinander mit demselben Stempel samt Matrize hergestellt werden können und die automatisch ohne Handarbeit funktionieren kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch eine Manipulator-Vorrichtung und ein Verfahren mit den im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 bzw. 13 angegebenen Merkmalen gelöst.

Andere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in weiteren Ansprüchen angegeben.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Abkantpresse mit einer Manipulator-Vorrichtung nach einer Vorzugsausführung der Erfindung,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Manipulator-Vorrichtung,

Fig. 3 eine Draufsicht der Manipulator-Vorrich-tung,

Fig. 4 eine sehr schematische horizontale Darstellung einer Variante des Mechanismus für die Verschiebung eines Querstücks der Manipulator-Vorrichtung,

Fig. 5 eine schematische Draufsicht eines Hauptteils der Manipulator-Vorrichtung,

Fig. 6 eine Teildraufsicht zur Erläuterung dieses Hauptteils,

Fig. 7 eine Seitenansicht mit einem Teilquerschnitt nach der Linie VII—VII von Fig. 3,

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines Manipulatorkopfs,

Fig. 9 eine Seitenansicht gemäss Pfeil IX in Fig. 8, Fig. 10 eine Draufsicht gemäss Pfeif X in Fig. 8, Fig. 11 eine Seitenansicht mit einem Teilquerschnitt nach der Linie IX in Fig. 3,

Fig. 12 eine Teilansicht einer Halterung für den zweiten Manipulator,

Fig. 13 eine Seitenansicht mit einem Teilquerschnitt des zweiten Manipulators,

Fig. 14 ein relativ einfaches Profil zur Erläuterung des Verfahrens zur Bildung mehrerer Kanten in einem Winkel von 90°,

Fig. 15a eine schematische Darstellung der Abkantpresse und der Manipulator-Vorrichtung am Anfang des Zyklus zur Herstellung des Profils nach Fig. 14,

Fig. 15b eine schematische perspektivische Darstellung des Werkstücks und zweier Manipulatorköpfe mit entsprechenden Klemmen,

Fig. 16 bis Fig. 19 schematische Darstellungen zur Erläuterung weiterer Arbeitsstufen,

Fig. 20a eine schematische Darstellung mit dem zweiten Manipulator,

Fig. 20b eine schematische Darstellung des Werkstücks, des Manipulatorkopfes mit den Klemmen und des zweiten Manipulators im selben Zustand wie in Fig. 20a,

Fig. 21a eine Darstellung gemäss Fig. 20b in einer weiteren Arbeitsstufe,

Fig. 21b eine perspektivische Darstellung gemäss Fig. 20b, die der Arbeitsstufe nach Fig. 21a entspricht,

Fig. 22 und Fig. 23a weitere vertikale Querschnitte zur Erläuterung zweier weiterer Arbeitsstufen,

Fig. 23b eine perspektivische Darstellung gemäss Fig. 20b, die dem Zustand nach Fig. 23a entspricht,

Fig. 24a einen weiteren vertikalen Querschnitt zur Erläuterung einer weiteren Arbeitsstufe,

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Fig. 24b eine perspektivische Darstellung, die dem Zustand gemäss Fig. 24a entspricht,

Fig. 25 bis Fig. 33 weitere vertikale Querschnitte zur Erläuterung weiterer Arbeitsstufen,

Im folgenden wird zunächst eine Vorzugsvorrichtung nach der Erfindung anhand der Fig. 1, 2 und 3 beschrieben.

Eine mit dem Bezugszeichen 1 gekennzeichnete Abkantpresse weist eine Matrize 19 und einen Stempel 17 sowie eine frontal angeordnete Manipulator-Vorrichtung 7 auf, die zwei Manipulatoren 3 und 5 umfasst.

An einer Seite der Presse 1 (rechts in den Fig. 1 und 3) sind eine Ladevorrichtung 9 und ein Umladetisch vorhanden, der sonst mit 11 bezeichnet wird.

Die Ladevorrichtung 9 umfasst einen Tisch 21 mit einem flachen oberen Teil 23, auf dem ein Stapel von Werkstücken W, beispielsweise rechteckigen Metallfolien ruht, die zu biegen oder abzukanten sind.

Ein durch Anhebevorrichtungen 25 kippbares Querstück 27 ist mit einer Reihe von Saugbüchsen 29 versehen, die dazu dienen, die Werkstücke W nacheinander zu nehmen und sie in einer horizontalen Lage in den Raum zwischen der Ladevorrichtung 9 und dem Umladetisch 11 zu bringen, der aus einem einfachen Ständer 31 mit einer darauf liegenden geneigten Platte 33 besteht, die dazu dient, wie weiter unten erläutert wird, die geformten Stücke von den Einspannköpfen des Manipulators zu übernehmen.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung 7 umfasst einen Halterahmen bestehend aus soliden Füssen 35 und einer von ihnen getragenen soliden Führung 37, die sich parallel zu einer Arbeitsebene, nämlich der Bewegungsebene der Matrize der Presse 1 entlang dem ganzen unteren Teil der Presse sowie dem Raum zwischen der Ladevorrichtung 9 und dem Umladetisch 11 erstreckt.

Ein allgemein mit 39 bezeichneter länglicher Schlitten ist mit der Führung 37 parallel zur Achse X (Fig. 1) gekuppelt. Der Schlitten 39 ist entlang der Führung 37 von einer Lage an der Vorderseite der Presse zu einer Lage zwischen der Ladevorrichtung 9 und dem Umladetisch 11 bewegbar. Der Schlitten wird entlang der Führung 37 durch einen nicht dargestellten Servomotor bewegt, der vorzugsweise numerisch gesteuert sein kann. Der Servomotor treibt einen nicht dargestellten Mechanismus, der mit einer nicht dargestellten Zahnstange zusammenwirkt, die sich entlang der Führung 37 erstreckt.

Der Schlitten 39 hält im Bereich seiner Enden zwei solide längliche Führungen 47, die sich parallel zur Achse Y erstrecken. Jede dieser Führungen ist derart montiert, dass ein vertikales Gleiten des Schlittens 39 parallel zur Achse Z möglich ist. Sie werden entlang der Achse Z durch einen numerisch gesteuerten Servomotor 45 bewegt, der vom Schlitten 39 getragen wird. Jede Führung 47 ist durch eine feste vertikale Stange 43 im Schlitten 39 gleitbar gehalten. Der Servomotor 45 treibt gleichzeitig zugeordnete, nicht dargestellte Getriebe an, die entsprechende, nicht dargestellte von den Stangen 43 gehaltene Zahnstangen kämmen.

Die Führungen 47 halten ein festes Querstück

55, das sich parallel zu der Abkantzone erstreckt, die durch die Matrize 17 und den Stempel 19 definiert ist.

Das Querstück 55 wird durch entsprechende Gleitschienen 49 (Fig. 2) an den Führungen 47 gehalten. Die Gleitschienen 49 sind parallel zur Achse Y entlang dem in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellten Pfeil bewegbar. Für den Zweck, der weiter unten erläutert wird, trägt jede Gleitschiene 49 einen vertikalen Stift 53, um den das Querstück 55 sich in einem kleinen Winkel horizontal drehen kann.

Jede Gleitschiene 49 wird durch einen entsprechenden numerisch gesteuerten Servomotor 51 angetrieben, der von der entsprechenden Führung 47 gehalten wird. Jeder Servomotor 51 treibt eine entsprechende, nicht dargestellte Schneckenschraube, die sich in der Führung 47 erstreckt und mit einem nicht dargestellten, in der entsprechenden Gleitschiene 49 vorhandenen Innengewinde zusammenwirkt.

Das Querstück 55 wird entlang der Achse Y bewegt, während die Stücke durch die gleichzeitig arbeitenden Servomotoren 51 behandelt werden, so dass sich das Querstück 53 parallel zu sich selbst bewegt. Immer wenn ein Werkstück W in die Abkantzone gelangt, kann jedoch seine Kante richtig bei der Matrize 17 ausgerichtet werden. Damit kann jeder Fehler korrigiert werden, der sich aus dem Spiel oder aus Unvollkommenheiten im Mechanismus der Vorrichtung und des weiter unten, beschriebenen zweiten Manipulators oder aus einem Rutschen des Werkstücks W zwischen den Einspannköpfen ergibt. Die Einreihung wird vollbracht, indem einer der Servomotoren 51 gestoppt und die Operation des anderen derart gehandhabt wird, dass der entsprechende Stift 53 einige Millimeter nach vorn oder nach hinten bewegt wird. Dank der Montage über die Stifte 53 ist das Querstück 55 schwenkbar gelagert. In der Praxis ist die Schwenkung des Querstücks 55 äquivalent zur Schwenkung des Werkstücks W um seine vertikale, parallel zur Achse Z verlaufende Symmetrieachse.

Einer der Stifte 53 ist an einer nicht dargestellten Gleitschiene montiert, die quer zur Gleitrichtung des Gleitstücks oder der Gleitschiene 49 gleitbar ist. Dies dient zur Aufhebung jeder Ungenauigkeit in der Parallelität der Gleitschienen 49 und um zu ermöglichen, dass der Abstand zwischen den Achsen der Stifte 53 geändert werden kann, als Ergebnis der Schwenkung des Querstücks 55 in seiner Ebene. Die Vorrichtung kann einen Sensor aufweisen, um die oben erwähnten Fehler zu messen und ein Signal fürden Servomotor 51 zu erzeugen.

Fig. 4 zeigt eine andere Ausführung, um das Querstück entlang der Achse Y zu bewegen. Das mit 59 bezeichnete Querstück ist durch zwei gegen-laufmotorangetriebene Kurbeln 57 gehalten, die symmetrisch um das Zentrum des Querstücks angeordnet sind. Die zwei Kurbeln 57 sind drehbar um je eine vertikale Achse A1 angeordnet und durch je einen numerisch gesteuerten, nicht dargestellten Servomotor betätigt. Jeder von diesen weist einen Kurbelstift 61 auf, der auf einen Kuppelmechanismus in je einer länglichen Führung 59a des Querstücks 59 wirkt. Wenn die zwei Servomotoren gleichzeitig die

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Kurbel 57 betätigen, bewegt sich das Querstück 59 parallel zu sich selbst nach vorne und nach hinten.

Um die Kante des Werkstücks in die Biegelinie oder Zone einzureihen, kann einer der Servomotoren betätigt werden, während der andere gestoppt wird.

Die Ausführung nach Fig. 4 hat den Vorteil, dass der Mechanismus weniger unhandlich im Hinblick auf die Führungen 55 in Richtung der Achse Y ist, wobei jedoch ein komplexerer Algorithmus für die numerische Steuerung der Bewegung entlang der Achse Y benötigt wird.

Vorzugsweise weist das Querstück eine Kette 65 oder einen Zahnriemen mit zwei Tragrollen 63 und mit einer Verankerung bei 57a zu den Kurbelstiften 6"! auf. Diese Anordnung gewährleistet, dass das Zentrum des Querstücks 59 immer mit einem Mittelpunkt zwischen den Kurbelstiften 61 übereinstimmt, derart, dass wenn die Kurbeln 57 symmetrisch drehen, sich das Querstück 59 entlang der Achse Y nach vorne und nach hinten bewegt, ohne sich entlang der Achse X zu bewegen.

Bezüglich der Fig. 1, 2, 3, 5, 6 und 7 trägt das Querstück 55 zwei horizontale längliche Führungen 67 an seiner gegen die Presse 1 gerichteten Seite. Zwei Schlitten 69 sind auf diesen Führungen montiert. Diese können symmetrisch mittels einem einzelnen, nicht dargestellten Kettenantrieb von Hand bewegt werden, welcher von der Aussenseite des Querstücks 55 betätigt und in die gewünschten Positionen der Führungen 67 eingeklemmt werden kann. Die Schlitten 69 tragen je eine motorangetriebene Gleitschiene 71, die gegenseitig entlang der Achse X, wie durch den Pfeil in Fig. 6 angedeutet, bewegbar sind. Die Gleitschienen 71 werden durch je ein Antriebselement, beispielsweise einen nicht dargestellten pneumatischen Zylinder, betätigt.

Die Gleitschienen tragen je einen festen hohlen Kragarm 73, die gegen die Presse 1 gerichtet sind. Diese Kragarme 73 tragen je einen der Manipulatorköpfe 75 an ihren freien Enden, deren Rotationsachse mit A2 bezeichnet und dieselbe für beide Köpfe 75 ist, die die ersten Klemm- oder Einspannmittel darstellen.

Die Bewegungen der zwei Gleitschienen 71 entlang der Achse X dienen zum Ein- und Ausklinken der Manipulatorspannköpfe mit dem Werkstück, wie weiter unten erläutert wird. Dadurch, dass die Positronen der Schlitten 69 geeicht werden können, kann der Abstand zwischen den Köpfen 75 in Abhängigkeit der Länge der Werkstücke W angepasst werden.

Das Gleiten des Schlittens 39 und des Querstücks 55 als Ganzes in der X-Richtung ermöglicht jedoch, dass die Köpfe 75 ein Werkstück an der Vorderseite der Ladevorrichtung 9 abnehmen und es an die Vorderseite der Presse 1 bringen und dass ein bearbeitetes Stück von der Presse 1 bis zum Umladetisch 11 transportiert werden kann.

Die zwei Köpfe 75 drehen gleichzeitig um die Achse A2, um sowohl ihre Funktion als auch die Manipulatorspannköpfe wechseln zu können, worüber später die Rede sein wird, und zwar angetrieben durch einen numerisch gesteuerten, in Fig. 5 und 7 schematisch dargestellten Servomotor 99. Eine Riffelwelle 101 erstreckt sich entlang dem ganzen Querstück 55 und ist durch den Servomotor 99 durch einen Zahnriemenantrieb 103 (Fig. 7) und ein Kettenrad (Fig. 5,7) angetrieben.

Ein Antriebskettenrad 105 ist bei jedem Arm 73 gleitbar an die Riffelwelle 101 gekuppelt. Das Rad 105 ist über einen zwei nacheinander angeordnete Ketten oder Zahnriemen 107, 109 umfassenden Antrieb mit einem Antriebskettenrad 113 verbunden, das um die Achse A2 drehbar ist und an dem je ein Manipulatorkopf 75 zur Drehung befestigt ist.

Im folgenden wird der Aufbau eines bevorzugten Manipulatorkopfes 75 anhand der Fig. 8, 9 und 10 erläutert.

Das an den Stift oder Welle 77, an die der Kopf 75 fixiert ist, angekuppelte Rad ist in Fig. 10 mit 113 bezeichnet.

Der Kopf 75 umfasst einen viereckigen Flansch 79, der an einem Stift 77 befestigt ist und zwei gegenüberliegende Kragbacken 81 und 83 trägt, deren freie Enden derart ausgestaltet sind, um je eine äussere Klaue 81 a und 83a je eines Manipuiatorspann-kopfes 95 bzw. 97 zu bilden.

Eine Stange 87 erstreckt sich zentriert zwischen den Backen 81 und 83 und einem doppelwirkenden Kolben 55. Es ist ein Körper 89 vorhanden, der sich entlang der Stange 87 nach vorne und nach hinten, wie durch den Pfeil in Fig. 9 angedeutet, bewegen kann.

Zwei bewegliche Klauen 91 und 93, die Bestandteile der Manipulatorspannköpfe 95 bzw. 97 sind, sind am Körper 89 befestigt.

Wie leicht zu ersehen, verhält sich die Anordnung derart, dass der Spannkopf 95 geschlossen ist, wenn der Kopf 97 offen ist, und umgekehrt.

Aus Fig. 8 ist insbesondere ersichtlich, dass die zwei diametral gegenüberliegenden Köpfe 95 und 97 exzentrisch bezüglich der Drehachse des Kopfes 75 liegen. Die fixierten Klauen 81a und 83a sind an der Peripherie des Kopfes angeordnet, während die beweglichen Klauen 91 und 93 gleitbar bei der Peripherie des Kopfes sind. Dies stellt die kompakteste Anordnung des Manipulators 75 dar, die es gestattet, die Köpfe 95 und 97 so nah wie möglich an die Arbeitszone zu bringen.

Sowohl die ortsfesten Klauen 81a und 83a, als auch die beweglichen Klauen 91 und 93 können schnell und einfach durch Klauen anderer Dimensionen, insbesondere anderer Breiten, ersetzt werden; während die dargestellten Klauen 83a und 93 jene der minimalen Breite sein dürften, könnte die maximale Breite der Klauen gleich der Kopfbreite sein.

Im folgenden wird anhand der Fig. 1,3 und insbesondere 11 ein Hilfsträger 115 beschrieben, mit dem der Manipulator 3 versehen ist, um die Metallbleche W zu behandeln, die sehr lang in X-Richtung sind.

Wenn ein Werkstück dieser Art an seinen Enden vom Spannkopf 95 oder 97 getragen wird, und zwar bevor ein Abkanten oder nur wenige Abkantungen stattgefunden haben, kann es sich leicht einbiegen, und es ist daher notwendig, es zumindest in einem mittleren Bereich zu halten.

Zu diesem Zweck ist mindestens ein Hilfsträger

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115 an den Führungen 67 des Querstücks 55 (vgl. Fig. 11) montiert. Dieser Hilfsträger 115 umfasst einen entlang den Führungen 67 von Hand bewegbaren Schlitten 117 und kann darin in einer gewünschten Position geklemmt werden.

Falls nur ein Träger 115 vorhanden ist, kann er die zentrale Position nach Fig. 1 und 3 einnehmen.

Ein hohler Hilfskragarm 119 ist an den Schlitten 117 (Fig. 11) um eine horizontale, zur X-Richtung parallel verlaufende Achse angelenkt. Wenn der Träger 115 betätigt wird, hält eine vom Schlitten 117 getragene Anhebevorrichtung 125 den Arm 119 in einer gehobenen Lage. An seinem freien Ende trägt der Arm 119 einen Hilfsträgerkopf 121, der zwei Röhren (Fig. 1 und 3} umfasst.

Der Kopf 121 ist um eine Achse drehbar, die mit der Drehachse A2 des Manipulatorkopfes 75 übereinstimmt.

Die Drehbewegung des Hilfskopfes 121 wird durch dieselbe Riffelwelle 101 mittels eines Antriebs (Fig. 11) bewirkt, der ein dem Rad 105 (Fig. 7) ähnliches Antriebsrad 127, Zahnriemen 131 und ein mit dem Kopf 121 verbundenes Antriebsrad 132 umfasst. Das Übertragungsverhältnis ist derart, dass der Hilfskopf 121 gleichzeitig mit den Manipulatorköpfen 75 dreht. Fig. 7 zeigt auch ein Zwischenrad 129.

Der Kopf 121 trägt zwei Reihen von Saugbüchsen 123, die wie die Manipulatorspannköpfe oder Greifklauen 95 und 97 diagonal gegenüberliegend angeordnet sind und Tragflächen 123a aufweisen, die den Greifebenen der Greifkiauen entsprechen. Die Saugbüchsen 123 sind an eine Vakuumanlage in einer nicht dargestellten Form angeschlossen.

Die Saugbüchsen sollen selbstverständlich ein Werkstück in einem mittleren Bereich desselben tragen können, unabhängig von der Lage der Oberfläche des Werkstücks, das sie aufnehmen.

Falls ein sehr langes Stück zu bearbeiten ist, wird z.B. die Hilfshaltevorrichtung 115 verwendet, um die ersten Abkantungen herzustellen.

Sobald der Hilfsträger nicht mehr notwendig ist, wird die Anhebevorrichtung 125 derart betätigt, dass der Arm 119 zu seiner inaktiven, durch eine Zweipunktkettenlinie in Fig. 11 dargestellten Position heruntergebracht wird.

Im folgenden wird der zweite Manipulator 5 der Manipulator-Vorrichtung 7 beschrieben.

Ein in den Fig. 1, 2 und 12 gezeigter fester säulenförmiger Träger 133 ist auf dem Boden an der Seite des Rahmens 35 befestigt, die der Vorderseite der Presse 1 gegenüber liegt, und umfasst zwei kastenförmige Pfeiler 139 Seite an Seite. Zwischen den Pfeilern 139 ist ein fester schwenkbarer Arm 135 vorhanden, der von den Pfeilern 139 mittels eines Stiftes 141 gehalten wird.

Eine vertikale Anhebevorrichtung 143 (Fig. 2) ist in einem der Pfeiler 139 eingebaut. Ein Flaschenzug 145 wirkt auf eine Stange 143a der Vorrichtung 143 und über eine Rolle 147 auf eine mit dem Arm 135 verbundene Kette 149.

Das Querstück 137 (Fig. 12), die die Greifklauen 159 trägt, ist am oberen freien Ende des Schwenkarms 135 montiert, derart, dass eine 180°-Drehung um eine Achse (parali, zur Y-Achse), wie durch einen Pfeil in Fig. 12 dargestellt, möglich ist. Eine längliche doppelwirkende pneumatische Antriebsvorrichtung 151 ist im Arm 135 eingebaut und dreht das Querstück 137 mittels eines Kettenantriebs 153,155 und 157.

Der Aufbau des Arms 135, des Querstücks oder Arms 137 und der Greifklauen 159 kann mittels der Anhebevorrichtung 143 eine Schwenkung zwischen einer geneigten Position (mit vollen Linien in Fig. 2 dargestellt) und einer fast vertikalen Position (mit gebrochenen Linien in Fig. 2 dargestellt) bewirken, um eine Drehbewegung des Querstücks 137 und des Werkstücks W um eine parallel zur Achse Y verlaufende Achse zu erlauben.

Das Querstück 55 und einer der Arme 73 zur Halterung der Manipulatorköpfe 75 sind in Fig. 2 mit vollen Linien dargestellt, um ihre tiefste und vorderste Position zu zeigen, und mit gebrochenen Linien, um ihre höchste und hinterste Position zu zeigen. Der Arbeitsbereich, in dem die gemeinsame Drehachse A2 der Köpfe 75 (und des Hilfshaltekopfs oder der Köpfe 115) bewegt werden können, ist mit MS bezeichnet. Wie man sieht, wenn die Achse A2 sich in der höchsten und zurückgelegtesten Position befindet, ist sie auch in der Greifzone der Klauen 159, die die zweiten Einspannmittel darstellen.

Das Querstück 137 (Fig. 12,13) umfasst zwei längliche Führungen 161, entlang welchen verschiedene Gleitschienen 163 von Hand bewegbar angeordnet sind, und welche in den Führungen selbst in den geeignetesten Positionen eingeklemmt werden können.

Jede Gleitschiene 163 (Fig. 13) ist mit dem Zylinder 167 einer doppelwirkenden pneumatischen Antriebsvorrichtung 165 verbunden. Die Stange 169 der Vorrichtung 165 erstreckt sich nach vorne bezüglich des Querstücks 137.

Der Zylinder 165 trägt eine Schelle 171 die die Stange 169 umschliesst und trägt einen Querstift 175, der eine zentrale Drehlagerung für zwei symmetrische Klauen 173 der Hilfsklemmen 159 bildet.

Jede Klaue 173 ist mit zwei Seitenrollern 181 versehen. Die Stange 169 ist mit einer Endplatte 177 versehen, die mit den Rollern 181 zusammenwirkt.

Zwischen die Platte 177 und die Klauen 173 sind Schraubendruckfedern 179 eingefügt und in entsprechenden Hohlräumen in der Platte und in den Klauen untergebracht.

Die Anordnung ist derart, dass, wenn die Antriebsvorrichtung 165 zusammengezogen und die Platte 177 zurückgezogen ist, die Federn 179 die Spannklemme 159 offen und die Klauen 173 getrennt halten, wie das Ganze mit gezogenen Linien in Fig. 13 dargestellt ist.

Wenn die Vorrichtung 165 gedrückt ist, schreitet die Stange 169 nach vorne, und die Platte 177 drückt gegen die Rollen 181, so dass die Klauen 173 genötigt werden zu schliessen. Diese Lage ist durch gebrochene Linien in Fig. 13 dargestellt.

Die Arbeitsweise der Vorrichtung 7 wird nun anhand der Fig. 14 bis 33 erläutert.

In Fig. 14 sind mit B1, B2, B3, B4 verschiedene sequentiell hergestellte Kanten eines Blechs bezeichnet.

In den Figuren 15a, 15b bis 33 wird das Abkantverfahren dargestellt, durch das die Kanten B1, B2,

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83 und B4 hergestellt werden. Gemäss dem dargestellten Beispiel ist der Stempel 17 fest, während die Matrize 19 in einer vertikalen, durch eine gestrichelte Linie in Fig. 15a angedeuteten Arbeitsebene beweglich ist Die Matrize 19 hat einen konkaven diedrischen Querschnitt und der Stempel eine komplementäre konvexe diedrische Form. Im vorliegenden Fall handelt es sich um einen symmetrisch bezüglich der Arbeitsebene angeordneten Flächenwinkel von 90°.

Um ein Werkstück mit dem Profil nach Fig. 14 herzustellen, beginnt man mit einem Blech W mit einer langen Achse A3 und einer kurzen Achse A4 (Fig. 15b).

Wie bereits erwähnt, umfasst ein Manipulator nach der Erfindung zwei Köpfe 75, die die entsprechenden Klemmen 95 tragen. Diese Klemmen weisen, wie in Fig. 15b dargestellt, einander gegenüberliegende Klemmklauen auf und sind gleichzeitig zu-und auseinander bewegbar, Ihre Bewegungsrichtung ist parallel zur Abkantzone, die durch die Matrize 19 und den Stempel 17 definiert ist

Jeder Manipulatorkopf 75 ist drehbar um eine Achse A2 montiert, die den zwei Köpfen gemeinsam und parallel zur Achse ist, die ihre Bewegung bestimmt

Die zwei Köpfe 75 tragen je eine weitere Greifklemme 97 (Fig. 15a), die diametral zurKlemme 95 angeordnet ist und deren Abmessungen verschieden sind für einen Zweck, über den weiter unten berichtet wird.

Wie in Fig. 15a und 15b gezeigt, wird ein flacher Teil des Werkstücks W durch die zwei Klemmen 95 an den Eckbereichen gefasst, die den kürzeren Seiten oder Ecken S1 und S2 desselben Werkstücks W entsprechen. Es wird angenommen, dass das Werkstück W durch die Klemmen 95 in die Lage nach Fig. 15a oder irgendwie anders in diese Lage gebracht wird.

In Fig. 15a und in den anderen ähnlichen Figuren ist die Tange Kante oder Seite des Werkstücks W, die in Fig. 15b mit E1 oder E2 bezeichnet ist, mit einem Lichtpunkt versehen, um eine Referenz zu schaffen und somit die Arbeitsweise des Manipulators während des Zyklus besser erläutern zu können.

Wie erwähnt, sind die zwei Köpfe 75 gleichzeitig gegeneinander bewegbar, und zwar sowohl horizontal als auch vertikal.

In Fig. 15a ist das Werkstück W horizontal positioniert und im wesentlichen auf derselben Höhe wie die oberen Ecken der Matrize 19, die gesenkt ist. In der Praxis, vor allem bei langen und schweren Werkstücken, ist die Höhe der Klemmen 95 oder 97 ein wenig höher als die Positionierungslage, um die Einbiegung des Blattes zu kompensieren.

in der ersten Zyklusstufe werden die Köpfe 75 entlang dem Pfeil in Fig. 15a nach vorne gerückt, um das Stück W in die Nähe der Matrize 19 (Fig. 16) zu bringen.

In der nächsten Stufe werden die Matrize 19 und die Köpfe 75 gleichzeitig gehoben (Fig. 16) bis das Stück W in eine Position gebracht wird, in der die Matrize 19 und der Stempel 17 es halten, ohne es zu biegen oder abzukanten. Diese Ebene ist konventionell als Ladungsebene bekannt und mit LP in Fig. 17 bezeichnet.

In einer weiteren Stufe werden die zwei Köpfe 75 und die zwei Manipulatorklemmen 95 voneinander in die durch die gebrochenen Linien in Fig. 15b angedeuteten Lagen entfernt, um das Stück W loszulassen.

Die nächste Stufe ist die Abkantstufe, in der die Matrize 19 weiter gehoben wird (Fig. 18) und die Kante B1 im Stück W erzeugt.

Am Ende dieser Abkantoperation (Fig. 18) werden zwei Teile LO, L1, die gegeneinander einen Winkel (Alpha), im vorliegenden Fall von 90% bilden, im Werkstück W gebildet.

In der nächsten Stufe werden die Köpfe 75 gehoben und gedreht bis in die Lage nach Fig. 19, während das Stück W zwischen der Matrize 19 und dem Stempel 17 eingeklemmt bleibt In dieser Lage haben die Manipulatorklemmen 95 eine Kontaktebene, die mit der Ebene des Teils LI übereinstimmt, so dass sie das Werkstück W nochmals wie gezeigt greifen können.

Nachdem das Werkstück nochmals gefasst wurde, steigt die Matrize 19 nochmals hinab, wie in Fig. 20a angedeutet, zur Position gemäss Fig. 15a, Die Köpfe 75 werden weiter nach oben und nach aussen bezüglich der Presse in die Position gemäss Fig. 20a gebracht. In dieser Lage sind die in Fig. 20b schematisch dargestellten Hilfsklemmen 159 am Werk.

In der eingeklemmten Lage nach Fig. 20a haben die Hilfsklemmen 159 ihre eigene geneigte Einklemmebene. Damit die Hilfsklemmen 159 das Stück W fassen können, werden die Köpfe 75 gedreht, um sie nach oben und nach aussen zu bewegen, derart, dass der Teil L1 in die Einklemmebene der Hilfsklemmen 159 gebracht wird. Wie in Fig. 20a und 20b gezeigt, fassen die Hilfsklemmen 159 das Werkstück W an seiner Längskante.

Die Hilfsklemmen 159 werden von einem gemeinsamen Querstück 137 getragen, um sie entlang einem gebogenen Weg, wie durch den Pfeil in den Fig. 20a und 20b angedeutet, zu transportieren.

In der nächsten Stufe lassen die Manipulatorklemmen 95 die Seitenkanten des Werkstücks W los (Fig. 20b) und die Hilfsklemmen 159 werden zurück zur Position nach Fig. 21a gebracht, bei der der Teil L1 des Stücks W horizontal liegt

In einer weiteren Stufe wird das Querstück 137, das die Klemmen 159 trägt, um eine zur Y-Achse parallele Achse gedreht. Im Zustand nach Fig. 21a und 22 ist die Drehachse horizontal. Ihr Abstand bis zum Boden ist derart, dass das Stück W frei drehbar um seine kleine Achse A4 ist. Zudem wird das Stück W ziemlich weit vom Kopf 75 und von den mit ihm wirkenden Gliedern gehalten, so dass sich kein Hindernis für die Drehbewegung ergibt. Infoige der Rotation um die kleine Achse ist jedoch der Abstand zwischen den Klemmen 159 samt ihrem Haltemechanismus und der Abkantpresse relativ klein, was einen vorteilhaften Platzgewinn mit sich bringt.

Wenn das Stück W einmal um die Achse A4 gedreht wurde, ist seine obere Seite nach unten, wie in Fig. 22 gezeigt, gerichtet und daher vorbereitet, damit die zweite Kante B2 hergestellt werden kann.

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In der nächsten Stufe (Fig. 23a und 23b) werden die Klemmen 159 zur Position gemäss Fig. 20 zurückgebracht, die Klemmen 95 greifen nochmals das Stück W entlang dem Teil L1 und die Hilfsklemmen 159 werden fortbewegt.

In einer weiteren Stufe gehen die Köpfe 75 wieder herunter, werden wieder mit ihrer Klemmebene horizontal gerichtet (Fig. 24a) und schreiten nach vorne, um den Teil L1 in die Nähe der Kanten der gesenkten Matrize zu bringen.

Die Matrize 19 wird dann gehoben bis zur Position nach Fig. 17 (eine Stufe, die nicht dargestellt ist) und die Klemmen 95 lassen das Stück W los, das zwischen der Matrize und dem Stempel gehalten wird.

In der nächsten Stufe wird die Matrize 19 gehoben, um die zweite Kante B2 zu machen, die in Gegenrichtung bezüglich der Kante B1 orientiert ist. Somit wird ein Teil L2 gemäss Fig. 25 erzeugt.

In der nächsten Stufe werden die Köpfe 75 hinaufgefahren und nochmals gedreht, um die Lage einzunehmen, bei der die Einklemmebene der Klemmen 95 mit der Ebene des Teils L2 übereinstimmt. In diesem Zustand greifen die Manipulatorklemmen den Teil L2 in derselben Art und Weise wie vorhergehend bezüglich der Fig. 19 erläutert wurde, und zwar im geeignetesten Bereich der kurzen Seiten des Stücks W.

In der nächsten Stufe (Fig. 26) wird die Matrize 19 heruntergebracht. Auch die Köpfe 75 sinken nochmals und werden wieder in eine Lage gebracht, in der die Einklemmebene horizontal ist und der Teil L2 auf den Kanten der Matrize 19 im Bereich ruht, in dem die dritte Abkantung vorgenommen werden soll. Wie man sieht, wird das Stück W diesmal nicht umgedreht, so dass die Hilfsklemmen 159 nicht beansprucht werden müssen, weil die zwei Kanten B2 und B3 in derselben Richtung liegen.

In der nächsten Stufe (Fig. 27) fährt wiederum die Matrize hinauf und formt die dritte Kante B3. Wie aus Fig. 2A ersichtlich, wird nach der Herstellung der dritten Kante ein Teil des Werkstücks ein wenig vom Stempel 17 umschlossen. Dies hindert oder erschwert, dass das Stück W durch eine Bewegung nach unten vom Stempel entfernt wird.

Wie bereits erwähnt, sind die Köpfe 75 gleichzeitig parallel zur X-Achse bewegbar. Dadurch werden die zwei Köpfe 75 zusammen mit dem Stück W seitlich, das heisst senkrecht zur Papierebene der Fig. 27 bewegt, bis das Stück W vom Stempel 17 entfernt ist.

Nachher werden die zwei Köpfe 75 an die Vorderseite der Presse gebracht, gehoben und zurückbewegt, um das Stück an die Hilfsklemmen 159 (Fig. 28) zu übergeben.

Die Hilfsklemmen 159 fahren dann hinauf (Fig. 29), um das Stück W umzudrehen (Fig. 30) und es den Manipulatorköpfen 75 (Fig. 31) zurückzugeben.

Im Gegensatz zum Vorgang gemäss Fig. 25 werden diesmal die Hilfsklemmen 159 anderen Manipulatorklemmen 97 übergeben, die nicht so breit wie die Klemmen 95 sind. Ihre geringere Breite erlaubt den Klemmen 97, das Stück W in einem Bereich sehr nahe den bereits hergestellten Kanten B1, B2, B3 zu fassen, das heisst sehr weit von der vierten Kante,

die jetzt hergestellt werden soll, und auch sehr weit von der Matrize und dem Stempel entfernt. Die Breite der Klemmen 97 kann auch deshalb kleiner sein, weil das Stück W durch die bereits hergestellten Kanten genügend steif geworden ist.

"In der nächsten Stufe drehen die Köpfe 75 (Fig. 31), um die Klemmen 97 aufwärts in die aktive Lage zu bringen.

Die Klemmen 97 (Fig. 32) stellen dann den Teil des Werkstücks W, das abzukanten ist, auf die Kanten der Matrize 19, die wie früher hinaufsteigt, bis der Teil des Werkstücks W gehalten wird, ohne abgekantet zu werden.

In der letzten Abkantstufe steigt die Matrize 19 weiter hinauf, nachdem die Klemmen 97 das Werkstück losgelassen haben, und formt die vierte Kante B4 (Fig. 33), Die Köpfe 75 gehen dann zurück zu den Positionen gemäss Fig. 33 und die Klemmen 97 greifen das vollständig geformte Werkstück W. Wie aus Fig. 33 ersichtlich, umgibt der Stempel 17 auch in diesem Fall das Werkstück, das ebenfalls durch eine Bewegung der Köpfe 75 parallel zur X-Achse entfernt wird. Nachdem das Werkstück, wie weiter oben erläutert, entfernt wurde, wird es von den Klemmen 97 losgelassen und fällt auf den Umladetisch.

Zusätzlich sei noch folgendes bemerkt;

Die Bewegungen der Köpfe nach oben und nach unten bzw. nach vorne und nach hinten können vorteilhafterweise in einfache Translationsbewegungen entlang zweier Achsen, einer horizontalen Achse Y und einer vertikalen Achse Z (Fig. 1 ) zerlegt werden. Die Bewegungen der Köpfe 75 sowohl für das Greifen und das Loslassen des Werkstücks W als auch das Fortbringen des Werkstücks W unter Bedingungen wie diejenigen nach den Fig. 27 und 33 sind einfache Translationen entlang einer horizontalen Achse X. Die gerichteten Bewegungen der Köpfe 75 für die Positionierung der Klemmen 95 oder 97 in den verschiedenen Zuständen für das Greifen und Loslassen des Werkstücks W, für die Drehung desselben um 180° um seine Längsachse A3, sowie die Bewegung für die Drehung der Köpfe 75 zum Auswechseln der Klemmen 95, 97, sind einfache Drehungen um die Achse A2. Dies alles erlaubt die Verwendung einer numerischen Steuerung für die Manipulatorvorrichtung mit Hilfe eines sehr einfachen Algorithmus.

Beim oben beschriebenen Arbeitszyklus wurde zur Vereinfachung angenommen, dass die Klemmen 95, 97 immer den Teil des Werkstücks greifen, der sich am nächsten zu der zu formenden Kante befindet; für gewisse Kanten kann jedoch das Programm des Arbeitszyklus derart ausgestaltet sein, dass auch weiter entferntere Teile gefasst werden.

Um Werkstücke mit kleinen Abmessungen zu bearbeiten, kann sogar eine einzige Klemme verwendet werden, um das Werkstück an einer Kante, beispielsweise einer Längskante, wie die mit El oder E2 in Fig. 15b bezeichnete, zu fassen. Diese Lösung würde für sich zu einer Bearbeitung von Stücken führen, in denen alle Kanten in dieselbe Richtung abgekantet sind. Dies könnte auch der Fall sein, wenn verschiedene Manipulatorklemmen gebraucht würden. Der Gebrauch von Klemmen wie die Klemmen

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95 und 97, die das Werkstück an seinen Endkanten oder kurzen Seiten fassen, scheint jedoch viel günstiger zu sein, da die Längskante E1 oder E2 (Fig. 15b) immer freigelassen ist für ein Fassen durch die Hilfsklemmen 159, für ein Umdrehen oder für die Bewegung der Manipulatorklemmen entlang den kurzen Seiten. Zudem erlaubt die seitliche Anordnung der Klemmen 95 und 97, dass sie das Stück W jeweils im geeignetesten Bereich der Endkanten oder kurzen Seiten fassen, so dass einerseits eine feste Halterung des Werkstücks und andererseits eine Stellung der wirkenden Manipulatorklemmen so nah wie möglich zur Arbeitsebene gewährleistet wird, ohne jedoch der Matrize 19 oder dem Stempel 17 im Weg zu stehen.

Ein Werkstück W, beispielsweise gemäss Fig. 15b, konnte auch mit Hilfe einer Rotation um 180° in seiner Ebene, das heisst um eine Achse senkrecht zur Ebene der Fig. 15b, und einer Rotation um seine Längsachse A3 umgedreht werden. Das ist die übliche Behandlung, die von Hand durchgeführt wird. Auch wenn dies aber mit einer automatischen Einrichtung möglich wäre, scheint eine Behandlung dieser Art nicht zweckmässig zu sein, da die Umdrehung des Werkstücks in seiner Ebene sehr viel Platz vor der Abkantpresse in Anspruch nimmt. Die Umdrehung mit Hilfe einer Rotation um die kleine Achse A4 ist in dieser Hinsicht die zweckmässigste.

Schliesslich sei noch bemerkt, dass der Begriff Kante nicht nur für scharfe Kanten, sondern auch für Übergangszonen zwischen zwei Teilen verwendet wurde, die unter sich einen Winkel bilden.

Obwohl eine Vorrichtung für eine Abkantpresse beschrieben wurde, bei der die Matrize und der Stempel relativ zueinander in einer vertikalen Ebene arbeiten und das Werkstück horizontal zwischen Matrize und Stempel eingeführt wird, ist die Erfindung völlig unabhängig sowohl von der Orientierung dieser Ebenen im Raum als auch von ihrer relativen Position.

Die Erfindung beruht nämlich auf der Erkenntnis, dass, nachdem mehrere Kanten durch dieselbe Matrize und denselben Stempel hergestellt wurden, das noch darin eingeklemmte Werkstück zwei oder mehr flache Teile aufweist, die sich in bestimmten Winkeln befinden. Es ist daher grundsätzlich möglich, um das Werkstück zu bearbeiten, eine oder mehrere Klemmen zu verwenden, die einen Teil des Werkstücks greifen und loslassen können, der sich in einer geneigten Ebene in einem bestimmten Winkel zur Arbeitsebene befindet. Am Anfang, bevor die erste Kante in einem neuen Werkstück geformt wird, ist dieser Winkel null.

In der Ausführung nach Fig. 1, 2 und 3 kann die Führung 37 am unteren Rahmen 15 statt am Fuss 45 montiert werden. In dieser Anordnung werden die Manipulatorköpfe 75 in vertikaler Richtung in Abhängigkeit der vertikalen Bewegung der Matrize 19 bewegt, da sowohl die Matrize 19 als auch die Köpfe 75 am unteren Rahmen 15 montiert sind. Somit kann die Steuerung der vertikalen Bewegung des Manipulators vereinfacht werden.

Eine solche Anordnung kann auch anstelle einer solchen wie der oben erwähnten mit der Stange 43, der länglichen Führung 47 und der Gleitschiene 49

verwendet werden, um das Querstück 55 in die Y-und X-Richtung zu bewegen. Eine siGh in Richtung der Y-Achse erstreckende Y-Achs-Führung kann am länglichen Schlitten 39 der oben erwähnten Anordnung montiert werden, um eine in Richtung der Y-Achse bewegbare Gleitführung zu haltern, an der ein hebbares Glied in Richtung der Z-Achse bewegbar gehaitert werden kann, um das Querstück 55 der oben erwähnten Ausführung zu haltern.

Claims

Patentansprüche

1. Manipulator-Vorrichtung für eine Abkantpresse mit einem länglichen Stempel und einer zugehörigen Matrize zum Abkanten eines Werkstücks, dadurch gekennzeichnet, dass die Manipulator-Vorrichtung zwei Manipulatoren (3; 5) umfasst, dass der erste Manipulator (3) erste Einspannmittel (73, 75) zum Fassen des Werkstücks (W), erste Tragelemente, um die ersten Einspannmittel um eine parallel zur Längsrichtung des Stempels (17) und der Matrize (19) verlaufende Referenzachse drehbar zu haltern, sowie zweite Tragelemente umfasst, die die ersten Trageiemente beweglich in Richtung einer zur Referenzachse parallelen X-Achse, in Richtung einer zur X-Achse senkrechten Y-Achse und in Richtung einer auf die X- und Y-Achsen bezogenen Z-Achse haltern, und dass der-zweite Manipulator (5) zweite Einspannmittel (159) zum Fassen des Werkstücks, einen Arm (137) zur Halterung der zweiten Einspannmittel (159) sowie eine Säule (135) umfasst, die den Arm (137) drehbar um eine zur Y-Achse parallele Drehachse haltert, und dass die Säule (135) derart ausgestaltet ist, dass sie zum ersten Manipulator (3) hin und von ihm weg bewegbar ist.

2. Manipulator-Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Tragelemente eine X-Achs-Führung, die sich bei ihrer Verwendung in der Abkantpresse In Richtung der X-Achse erstreckt, ein erstes von der X-Achs-Führung derart getragenes bewegbares Element, dass eine freie Bewegung in Richtung der X-Achse gewährleistet ist, und ein zweites bewegbares Element aufweist, das vom ersten bewegbaren Element derart getragen wird, dass eine freie Bewegung in Richtung der Z-Achse möglich ist, und das eine Y-Achs-Führung umfasst, derart, dass eine freie Bewegung in Richtung der Y-Achse gewährleistet ist.

3. Manipulator-Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der X-Achs-Führung grösser als die Breite in Richtung der X-Achse der Abkantpresse ist, und dass die Ausgestaltung des ersten bewegbaren Elementes ihm erlaubt, sich von einer Vorderposition der Abkantpresse zu einer Seitenposition derselben entlang der X-Achs-Führung zu bewegen.

4. Manipulator-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Tragelemente mit einem Querstück (55) versehen sind, das sich in Richtung der X-Achse erstreckt, und dass die ersten Einspannmittel zwei Manipulatorköpfe (75) umfassen, die sich je an einem Ende des Querstücks befinden,

5. Manipulator-Vorrichtung nach Anspruch 4,

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dadurch gekennzeichnet, dass sich zwei Schellen, die zur Abkantpresse hin gerichtet sind, je in einem Endbereich des Querstücks (55) befinden, und dass die Manipulatorköpfe (75) den Schellen gegenüber angeordnet sind,

6. Manipulator-Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Schellen frei beweglich entlang dem Querstück angeordnet sind.

7. Manipulator-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Manipulatorkopf zwei in einem vorbestimmten Abstand gegenüberliegende Klauen, einen zwischen diesen Klauen frei mobilen Körper und zwei weitere mobile Klauen umfasst, die je an der vorderen und hinteren Seite des mobilen Körpers bezüglich seiner Bewegungsrichtung angeordnet sind, und die derart ausgestaltet sind, dass sie zusammen mit den Klauen des Manipulatorkopfes einen Klemmzustand bewirken können, wenn der mobile Körper sich gegen die eine oder die andere Klaue des Manipulatorkopfes bewegt.

8. Manipulator-Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Breiten der Klemmflächen der zwei mobilen Klauen und der zwei anderen Klauen verschieden sind.

9. Manipulator-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Manipulatorkopf frei drehbar an der Schelle um eine Achse angeordnet ist, die parallel zur Längsrichtung des Querstücks verläuft.

10. Manipulator-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Manipulatorköpfe derart ausgebildet sind, dass sie gleichzeitig von einer Riffelwelle gedreht werden, die im Querstück untergebracht ist.

11. Manipulator-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hilfsträger für das Werkstück im mittleren Bereich des Querstücks vorhanden ist.

12. Manipulator-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an der vom ersten Manipulator (3) gegenüberliegenden Seite der Abkantpresse eine Basis vorhanden ist, an der ein Bodenteil der Säule frei schwenkbar in Richtung der Y-Achse gehaltert ist.

13. Verfahren zur Änderung der Position eines Werkstücks beim Abkanten desselben in einer Abkantpresse mit einer Manipulator-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung von Abkantungen in Längsrichtung eines Werkstücks, dessen Länge grösser als seine Breite ist, mit Hilfe einer Abkantpresse, die einen länglichen Stempel samt Matrize aufweist, die Positionierung des Werkstücks bei seiner Eingabe geändert wird, indem das Werkstück in einer senkrecht zur Längsrichtung vom Stempel und Matrize verlaufenden Drehebene gedreht wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehung des Werkstücks im Bereich vor der Abkantpresse durchgeführt wird, und dass das Werkstück, nachdem es in der Drehebene um 180° gedreht wurde, parallel zur Längsrichtung der Matrize zurückgebracht wird.

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