CH686406A5 - Kontinuierlich arbeitender Mischkneter. - Google Patents

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CH686406A5
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disk
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Walther Schwenk
Winfried Doetsch
Joerg M List
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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/60—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis
    • B01F27/70—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis with paddles, blades or arms
    • B01F27/707—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis with paddles, blades or arms the paddles co-operating, e.g. intermeshing, with elements on the receptacle wall

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Description

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Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen kontinuierlich arbeitenden Mischkneter für die thermische Behandlung von Produkten in flüssigem, pastösem und/oder pul-verförmigem Zustand in einem Gehäuse, wobei in diesem Gehäuse axial und konzentrisch verlaufend eine mit Scheibenelementen und Knetbarren besetzte und um eine Drehachse in Drehrichtung drehende Kneterwelle angeordnet ist, welche den Transport des Produktes in Transportrichtung bewirkt, und zwischen den Scheibenelementen Knetgegenelemente am Gehäuse festliegend angebracht sind, wobei ferner die Scheibenelemente in Ebenen senkrecht zur Kneterwelle angeordnet und zwischen den Scheibenelementen freie Sektoren ausgebildet sind, welche mit den Ebenen von benachbarten Scheibenelementen Kneträume ausformen.
Ein in der Regel horizontaler Mischkneter arbeitet normalerweise bei mittleren Produktfüllgraden zwischen 50% und 80%. Dadurch ist es möglich, Gase oder Dämpfe während des Prozesses zu- oder abzuführen.
Der grundlegende Gedanke eines derartigen Mischkneters ist in der DE-PS 2 349 106 festgelegt. Dort wird ein Mischkneter der o.g. Art aufgezeigt, bei welchem zur Verbesserung der Misch-und Knetwirkung sowie zur Abreinigung der einzelnen Elemente Scheibenelemente und Knetgegenelemente sehr günstig zusammenwirken. Durch die Schrägstellung einzelner Elemente wird auch die axiale Transportwirkung günstig beeinflusst. Allerdings hat sich herausgestellt, dass in den Räumen zwischen zwei Scheibenebenen trotz der Knetgegenelemente eine gewisse Torusbildung möglich ist, was so viel bedeutet, dass in dem Knetraum das Produkt stehen bleibt und nicht geknetet wird. Um dieser Torusbildung entgegenzuwirken, zeigt beispielsweise die DE-OS 3 704 268 bereits Transportelemente, welche durch eine Schrägstellung eines Transportbarrens das Produkt besser transportieren.
Das gleiche gilt auch für die Mischerarme nach der DE-OS 3 538 070, welche lediglich eine zusätzliche Umschichtung und Durchmischung besorgen.
Der Erfinder hat sich zur Aufgabe gestellt, die Anordnung von Knetbarren auf der Kneterwelle systematisch einem gewünschten Axialtransport, einem gewünschten Füllgradprofil längs des Kneters und damit einer gewünschten Verweilzeit und Verweilzeitverteilung sowie der Intensität der Misch-und Knetwirkung anzupassen.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt ein Mischkneter entsprechend dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1.
Wesentliche Erkenntnis der vorliegenden Erfindung ist, dass sowohl die Transportgeschwindigkeit und damit die Verweilzeit des Produktes in dem Mischkneter als auch die Intensität der Misch- und Knetwirkung durch die Anordnung der Knetbarren zu den Scheibenelementen sowie durch den Versatz der Knetbarren auf der Kneterwelle erheblich beeinflusst wird. Werden die Knetbarren auf einer negativen Versatzlinie angeordnet, so folgt auf ein
Scheibenelementpaar mit einem Knetbarren in Transportrichtung und entgegen der Drehrichtung ein Scheibenelementpaar ohne Knetbarren. In diesem Bereich wird sowohl der Transport des Produktes gehemmt, wie auch die Knetwirkung vermindert, da die Knetung hier nur durch die Scheibenelemente ggfs. im Zusammenspiel mit den Knetgegenelementen erfolgt.
Bei einer positiven Versatzlinie folgt in Transportrichtung und entgegen der Drehrichtung gesehen auf ein Scheibenelementpaar mit Knetbarren ein weiteres Scheibenelementpaar mit ebenfalls einem Knetbarren. Das Produkt wird quasi von dem einen Knetbarren auf den anderen Knetbarren weitergegeben, wodurch zum einen der Transport beschleunigt als auch die Knetwirkung erheblich verbessert wird.
Durch diese alternative Anordnung der Knetbarren kann den unterschiedlichen Fliesseigenschaften der Produkte Rechnung getragen werden, es ist sogar möglich, den wechselnden Aggregatzuständen des Produktes zwischen einem Einlass und einem Auslauf Rechnung zu tragen. Durch eine stärkere oder schwächere Rückvermischung und folglich durch eine breitere oder engere Verweilzeitverteilung lassen sich zum Beispiel chemische Reaktionsprozesse oder Misch- und Knetprozesse in gewünschter Weise beeinflussen. Beispielsweise werden kurzzeitige Dosierschwankungen ausgeglichen.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, das Füllgradprofil längs des Kneters zu beeinflussen und z.B. lokal unter einem Brüdenabzugsstutzen einen niedrigeren Füllgrad zu erzielen, zwecks besserer Dampfabfuhr.
Bevorzugt befinden sich die Knetbarren nicht in der Mitte zwischen zwei Scheibenelementen, sondern sind den Scheibenelementen vorlaufend oder nachlaufend angeordnet. Während bei einer Anordnung des Knetbarrens zwischen zwei Scheibenelementen das Produkt trotz der Knetwirkung des Knetbarrens zwischen den Scheibenelementen gefangen bleibt, kann es bei einem Vorlaufen oder Nachlaufen sich der Richtungsweisung durch den Knetbarren anpassen. Hierdurch kann der Transport beschleunigt sein.
Die Anzahl der Scheibenelemente, welche innerhalb einer Scheibenebene um die Kneterwelle angeordnet sind, spielt in der vorliegenden Erfindung nur eine untergeordnete Rolle.
Üblicherweise sind es drei Scheibenelemente, welche einen Winkelversatz von 120° aufweisen. Es können aber auch weniger oder mehr Scheibenelemente vorgesehen sein.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung sollen zwischen den Scheibenelementen grössere freie Sektoren gebildet sein, durch welche ebenfalls der Axialtransport und die Durchmischung gezielt und gewünscht verbessert werden. Im Extremfall kann auf der Kneterwelle auch nur ein Scheibenelement pro Scheibenebene vorhanden sein.
Wesentlich ist bei dieser Ausführungsform der Erfindung, dass die grösseren freibleibenden Sektoren auf einer positiven oder negativen Sektorenlinie liegen. Diese positiven bzw. negativen Sektorenlini-
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eri sind analog angeordnet wie die positiven bzw. negativen Versatzlinien der Knetbarren. D.h., dass bei einer negativen Sektorenlinie die grösseren freien Sektoren benachbarter Kneträume gegen die Transportrichtung gesehen entgegen der Drehrichtung aufeinanderfolgen. Dagegen folgen die grösseren freien Sektoren auf der positiven Sektorenlinie entgegen der Drehrichtung und in Transportrichtung aufeinander. Auch hier ist deutlich erkennbar, dass das Produkt von einem freibleibenden Sektor zum anderen übergeben wird und dadurch selbstverständlich der Transport beschleunigt ist.
Es ist nun möglich, die positiven und negativen Sektorenlinien mit jeweils den positiven bzw. negativen Versatzlinien der Knetbarren zu koppeln. Hierdurch ist jede denkbare Konstellation möglich.
Der schnellste Transport wird bei der Kombination von Anordnung der Knetbarren auf einer positiven Versatzlinie und Anordnung der freibleibenden Sektoren auf einer positiven Sektorenlinie gewährleistet.
Den Produkttransport vermindert erheblich die Anordnung von Knetbarren auf einer negativen Versatzlinie und die Anordnung von Sektoren auf einer negativen Sektorenlinie. Eine Mischung von positiver Versatzlinie und negativer Sektorenlinie und positiver Sektoren- und negativer Versatzlinie ist ebenfalls möglich.
Ein weiteres gezieltes Steuern des Produkttransportes und der Knetwirkung erfolgt durch die Auswahl der Menge der Knetbarren, wobei hier ebenfalls eine Vielzahl von Variationen denkbar ist. All diese Variationen sollen vom vorliegenden Erfindungsgedanken umfasst sein.
Ferner besteht auch die Möglichkeit, innerhalb eines Mischkneters unterschiedliche Abschnitte auszubilden, in denen die Anordnung der Knetbarren und/oder die Verteilung der Sektoren je nach Wunsch ebenfalls unterschiedlich ausgebildet ist. Hierdurch kann eine zonenweise Beschleunigung bzw. Verzögerung des Produkttransports erreicht werden, um damit ein gewünschtes Füllgradprofil zu erzielen.
Durch die vorliegende Erfindung kann gezielt das axiale Transportverhalten und die Rückvermischung (Verweilzeitverteilung) eines Produktes im kontinuierlichen Betrieb und in Abhängigkeit vom Fliessverhalten in gewünschter Weise beeinflusst werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen teilweise aufgebrochenen Mischkneter;
Fig. 2 einen Querschnitt durch den Mischkneter entlang Linie II-II in Fig. 1 sowie einen Teil einer Wellenabwicklung;
Fig. 3-1 leinen Querschnitt entsprechend Fig. 2 durch verschiedene Ausführungsformen von Misch-knetern sowie entsprechende Wellenabwicklungen.
Ein erfindungsgemässer Mischkneter weist gemäss Fig. 1 ein meist horizontal angeordnetes Gehäuse 1 mit Stirnwänden 10 und 15 auf. In diesem
Gehäuse 1 rotiert eine Kneterwelle 20, die mit den Zapfen 21 und 22 in den Lagern 12 und 17 auf beiden Seiten des Gehäuses abgestützt ist. In den Stirnwänden 10 und 15 befinden sich Stopfbüchsen oder Gleitringdichtungen 13 und 18, welche die rotierende Kneterwelle 20 nach aussen hin in bekannter Weise abdichten. Mit 2 ist ein Heizmantel zur Beheizung des Gehäuses gekennzeichnet.
Bevorzugt wird auch die Kneterwelle 20 in bekannter Weise beheizt oder gekühlt, wobei an einem entsprechenden Dichtkopf ein Zulauf 29 und ein Austritt 30 für ein Heizmittel vorgesehen ist.
Die Kneterwelle 20 wird von einem nicht näher gezeigten Motor mittels einem über eine Keilriemenscheibe 23 gelegten Keilriemen angetrieben, wobei zwischen Keilriemenscheibe 23 und Kneterwelle 20 noch ein Getriebe 24 eingeschaltet ist.
Der in Fig. 1 gezeigte Mischkneter ist für einen kontinuierlichen Betrieb gedacht. Dabei wird das Produkt durch einen Einlaufstutzen 3 in das Innere des Gehäuses gefüllt und über den Auslaufstutzen 4 entnommen. Ferner sind auf der Oberseite diverse Stutzen 5 zur Abführung von Brüden vorgesehen. Um die optimale Füllung der Maschine im Bereich von 50% bis 80% bei verschiedenen Drehzahlen möglichst gleich zu halten, ist vor dem Auslaufstutzen 4 im vorliegenden Ausführungsbeispiel eines Mischkneters in einer Flanschverbindung 31 ein Überlaufwehr 32 vorgesehen.
Auf der rotierenden Knetenwelle 20 befinden sich in regelmässigen Abständen Scheibenelemente 25, denen jeweils ein Scheibenbarren 26 aufgesetzt ist. Zwischen den einzelnen Sektionen von Scheibenelementen sind die Scheibenbarren 26 durch Lük-ken 34 voneinander getrennt, so dass beim Betrieb der Knetenwelle 20 Knetgegenelemente 33 durchfahren werden können. Hierzu sind die Knetgegenelemente 33 mit einem Flansch 35 in das Gehäuse 1 eingesetzt, können jedoch auch direkt einge-schweisst werden.
Jedes Knetgegenelement 33 besteht in diesem Fall aus einem Befestigungsflansch 35, einem Hals 36, einem sich zur Gehäusewand in etwa axial parallel erstreckenden Knetarm 37, einem parallel zu den Scheibenelementen angeordneten Scheibenschaber 33 und einem an der Welle anliegenden Wellenschaber 39. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist diese Ausgestaltung des Knetgegenelementes 33 nur beispielhaft gewählt. Es sind auch andere Anordnungen entsprechend der CH-PS 661 450, der EP 0 220 575 und der DE-PS 23 49 106 möglich.
Zwischen den einzelnen Ebenen, welche durch die Scheibenelemente 25 gebildet werden, befinden sich auf der Kneterwelle Knetbarren 40.
In Fig. 2 ist das Verhältnis von Scheibenelement 25 mit Scheibenbarren 26, zu den Knetgegenelementen 33 näher gezeigt und insbesondere auch die Anordnung der Knetbarren 40 verdeutlicht. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kommt es wesentlich auf die Anordnung der Knetbarren 40 zu den Scheibenelementen 25 an. Insbesondere ist wichtig, in welchem Verhältnis die Knetbarren 40 zu den Scheibenelementen auf der Kneterwelle 20 vorgesehen sind, wobei hier die jeweilige Abwicklung
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der Kneterwelle 20 im zweiten Teil der nachfolgenden Figuren den besten Eindruck vermittelt. Die Drehrichtung z der Kneterwelle ist angedeutet und ebenfalls auch die axiale Transportrichtung x von dem Einlaufstutzen 3 zu dem nicht näher gezeigten Auslaufstutzen 4.
In dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 sind in jeder Scheibenebene drei Scheibenelemente 25a, 25b und 25c angeordnet. Die jeweiligen Scheibenbarren 26 sind in einem bestimmten Winkel w zu einer achsparallelen Linie 41 angestellt, wodurch bereits ein Transport in Richtung x vom Einlaufstutzen zum Auslaufstutzen erfolgt.
Die Knetbarren 40 befinden sich zwischen jeweils zwei Ebenen von Scheibenelementen 25, wobei zwei dieser Ebenen beispielhaft in Fig. 2 strichpunktiert angedeutet mit der Bezugszahl 42 gekennzeichnet sind.
Die Knetbarren 40 befinden sich, wie oben gesagt, zwischen zwei Scheibenebenen 42 und dort jeweils im Bereich zwischen aufeinanderfolgenden Scheibenelementen 25, wobei diese Knetbarren 40 eine variable Stellung einnehmen können. In der einen gezeigten Stellung befinden sich die Knetbarren 40 etwas vorlaufend vor zwei Scheibenelementen 25, d.h. nahe an Scheibenbarren 26. Diese Knetbarren sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit 40a gekennzeichnet.
In einer anderen, gestrichelt angedeuteten Position befinden sich die Knetbarren 40b nachlaufend zu den Scheibenelementen 25, so dass sie relativ weit von den Scheibenbarren 26 der nachfolgenden Scheibenelemente entfernt sind. Diese Möglichkeit der Positionierung der Knetbarren 40 im Bereich zwischen zwei Scheibenelementen 25a und 25b ist in Fig. 2 durch den Winkel a gekennzeichnet.
Des weiteren ist der Versatz der Knetbarren 40 von einem Knetraum 28 zu einem nächsten Knetraum 28 jeweils zwischen zwei Scheibenebenen 42 wichtig. Gemäss Fig. 2 erfolgt der Versatz gegen die Drehrichtung z, wobei hier der Versatz als positiv bezeichnet wird. Der Versatz ist auch durch die jeweils strichpunktierten Linien 43 angedeutet. Diese Anordnung beschleunigt den Transport von Produkten in Transportrichtung x.
Die Anzahl der Scheibenelemente 25 beträgt im Beispiel drei pro Scheibenebene 42. Damit ergibt sich bei einer regelmässigen Anordnung ein Winkelversatz y von 120° zwischen den Scheibenelementen 25.
Bei der Kneterwelle 20a gemäss Fig. 3 ist die Anordnung von Scheibenelementen 25 und Knetgegenelementen 33 die gleiche wie bei Fig. 2. Beide Ausführungsbeispiele unterscheiden sich jedoch hinsichtlich der Positionierung von Knetbarren 40 zu Scheibenelementen 25 bzw. Lücke 34. Die Knetbarren 40a sind hier in Knetrichtung z aufeinanderfolgend versetzt angeordnet und zwar von Knetraum 28 zu Knetraum 28 in Transportrichtung x zwischen zwei Scheibenebenen 42. Somit ergibt dies eine negative Versatzlinie 44, wie dies strichpunktiert angedeutet ist. Die Anordnung der Knetbarren 40 erfolgt hier als vorlaufende Knetbarren 40a oder als nachlaufende Knetbarren 40b, welche nur gestrichelt dargestellt sind. Deutlich erkennbar ist bei dieser Ausführung, dass die Transportwirkung negativer ist, als bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 folgt in Drehrichtung auf jeden Knetbarren im folgenden Knetraum 28 zwischen zwei Scheibenelementen ebenfalls ein Knetbarren.
Das Produkt wird quasi von Knetbarren zu Knetbarren übergeben, wodurch der Transport beschleunigt wird.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 3 dagegen folgt auf einen Knetbarren 40 in Transportrichtung x im folgenden Knetraum 28 zwischen zwei Scheibenebenen 42 nur eine Lücke 34 ohne Knetbarren. Hier wird somit das Produkt nicht von Knetbarren zu Knetbarren übergeben, wodurch der Transport verzögert ist.
Eine weitere Möglichkeit der Zuordnung von Knetbarren 40 zu Scheibenelementen 25 und damit der Beeinflussung des Axialtransportes, der Verweilzeit sowie der Intensität der Misch- und Knetwirkung ist in Fig. 4 gezeigt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind eine Vielzahl von Knetbarren vorgesehen, während pro Scheibenebene 42 ein Scheibenelement ausgelassen wurde. Die Lücke, welche das Scheibenelement jeweils in der Scheibenebene 42 hinterlässt, wird als Sektor 47 bezeichnet und folgt bei diesem Ausführungsbeispiel in Drehrichtung z von Knetraum 28 zu Knetraum 28 aufeinanderfolgend, wie dies durch die gestrichelte Linie 45 dargestellt ist. Diese Linie wird als negative Sektorenlinie bezeichnet. Auch die Versatzlinie 44 der Knetbarren ist negativ, so dass bei diesem Ausführungsbeispiel der Transport des Produktes erheblich vermindert ist. Im übrigen befinden sich hier in jedem Knetraum 28 drei vorlaufende Knetbarren 40a, die Möglichkeit der Anordnung von nachlaufenden Knetbarren ist hier nicht angedeutet. Dort, wo durch den Wegfall eines Scheibenelementes eine Lücke bzw. Sektor 47 zwischen zwei Scheibenelementen 25 entsteht, sind in diesem Sektor 47 jeweils zwei Knetbarren 40 vorgesehen.
Bei dem Ausführungsbeispiel einer Belegung einer Kneterwelle 20c gemäss Fig. 5 ist wiederum ein Sektor 47 zwischen Scheibenelementen 25 vorgesehen. Allerdings ist dieser Sektor 47 nunmehr gegen die Drehrichtung z in aufeinanderfolgenden Kneträumen 28 angeordnet, so dass hier eine positive Sektorenlinie 46 gegeben ist, welche den Produkttransport positiv beeinflusst. Das Produkt wird quasi, wenn die Welle in Drehrichtung z gedreht wird, von Sektor zu Sektor weitergereicht.
Die Knetbarren sind bei diesem Ausführungsbeispiel wiederum nur vereinzelt pro Sektor vorgesehen und auf einer negativen Versatzlinie 44 angeordnet. Dies bedeutet, dass hier das Produkt einerseits einem positiven Transport in den Sektoren und andererseits einem negativen Transport durch die Anordnung der Knetbarren 40 ausgesetzt ist. Es ist verständlich, dass hierdurch die axiale Mischung und Knetung des Produktes wesentlich verbessert und erhöht wird.
Bei dem Ausführungsbeispiel einer Kneterwelle 20d gemäss Fig. 6 befinden sich sowohl die Sektoren zwischen zwei Scheibenelementen 25 wie auch die Knetbarren 40 auf einer positiven Versatz- bzw.
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Sektorenlinie 43/46. Hierdurch sind sehr gute Ausweichbewegungen des Produkts in Transportrichtung x möglich, so dass der axiale Transport und gleichzeitig die Knetung der Produkte sehr positiv beeinflusst ist.
Bei einem Ausführungsbeispiel einer Knetenwelle 20e gemäss Fig. 7 ist die umgedrehte Anordnung zu dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 5 gegeben.
Gemäss Fig. 7 sind die Sektoren in Drehrichtung auf einer negativen Sektorenlinie 45 angeordnet, während sich die Knetbarren 40 auf einer positiven Versatzlinie 43 befinden. Durch die positive Versatzlinie 43 wird zwar der Transport des Produktes in Transportrichtung x beschleunigt, jedoch wiederum durch die negative Anordnung der Sektoren auf der Sektorenlinie 45 abgebremst. Auch dies wirkt sich positiv auf eine gewünschte Knet- bzw. Mischwirkung aus.
In dem Ausführungsbeispiel einer Kneterwelle 20f in Fig. 8 sind pro Scheibenebene 42 jeweils zwei Scheibenelemente weggelassen und zwar in Drehrichtung, d.h. mit einer negativen Sektorenlinie 45. Auch die Knetbarren 40 sind auf negativen Versatzlinien 44 angeordnet. Somit wird der Transport des Produktes in Transportrichtung x doppelt gehemmt, da immer wieder Knetbarren bzw. Scheibenelemente dem Produkt im Wege stehen. Selbstverständlich wird hierdurch die Knetwirkung wiederum verbessert. Die freien Querschnitte für den axialen Durchtritt von Brüden oder Gasen sind grösser.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Kneterwelle 20g gemäss Fig. 9 sind die Sektoren zwischen den Scheibenelementen 25 auf einer positiven Sektorenlinie 46 angeordnet, während sich die Knetbarren 40 auf einer negativen Versatzlinie 44 befinden. Dies bedeutet teilweise eine Verbesserung des Transports des Produktes, andererseits aber wiederum eine Hemmung, wodurch die Knetwirkung im Bereich der Hemmung verbessert ist.
Im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 8 ist hier auch die Verringerung der Anzahl der Knetbarren zu erwähnen. Während bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 8 zwischen zwei Scheibenelementen jeweils drei Knetbarren angeordnet waren, befindet sich bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 9 nur noch ein Knetbarren zwischen zwei Scheibenelementen, wobei jeweils zwei Knetbarren von drei aufeinanderfolgenden Kneträume nahe einem Scheibenelement stehen, während sich der dritte Knetbarren in dem dritten Knetraum etwa genau zwischen den beiden verbleibenden Scheibenelementen befindet. Trotz dieser Verringerung der Anzahl der Knetelemente wird wie bei allen Beispielen die Forderung nach einer weitgehenden Selbstreinigung im Zusammenspiel mit den statischen Knetelementen erfüllt.
Das Ausführungsbeispiel der Kneterwelle 20h in Fig. 10 ist das Gegenstück zu dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 8, wobei hier sowohl Sektoren wie auch Knetbarren auf einer positiven Versatzlinie 43 bzw. positiven Sektorenlinie 46 vorgesehen sind. Wiederum befinden sich zwischen den einzelnen Scheibenelementen jeweils drei Knetbarren.
Als letztes Ausführungsbeispiel ist in Fig. 11 eine
Kneterwelle 20i gezeigt, welche das Gegenstück zu der Kneterwelle 20g in Fig. 9 darstellt. Bei dieser Kneterwelle 20i befinden sich die Knetbarren 40 auf einer positiven Versatzlinie 43 und die Sektoren zwischen den Scheibenelementen 25 auf einer negativen Sektorenlinie 45. Durch die positive Versatzlinie 43 der Knetbarren wird zwar der Produkttransport verbessert, jedoch wiederum durch die negative Anordnung der Sektoren auf der negativen Sektorenlinie 45 gehemmt.

Claims (12)

Patentansprüche
1. Kontinuierlich arbeitender Mischkneter für die thermische oder chemische Behandlung von Produkten in flüssigem, pastösem und/oder pulverförmi-gem Zustand in einem Gehäuse (1), wobei in diesem Gehäuse (1) axial und konzentrisch verlaufend eine mit Scheibenelementen (25) und Knetbarren (40) besetzte und um eine Drehachse in einer Drehrichtung (z) drehende Kneterwelle (20) angeordnet ist, welche den Transport des Produktes in Transportrichtung (x) bewirkt, und zwischen den Scheibenelementen Knetgegenelemente (33) am Gehäuse (1 ) festliegend angebracht sind, wobei ferner die Scheibenelemente (25) in Ebenen (42) senkrecht zur Knetenwelle angeordnet und zwischen den Scheibenelementen (25) freie Sektoren (47) ausgebildet sind, welche mit: den Ebenen (42) von benachbarten Scheibenelementen (25) Kneträume (28) ausformen, dadurch gekennzeichnet, dass die Knetbarren (40) auf einer positiven oder negativen Versatzlinie (43 oder 44) in den Kneträumen zwischen zwei Ebenen (42) angeordnet sind, wobei bei einer «positiven» Versatzlinie (43) jedem jeweils zwei Scheibenelementen (25) zugeordneten Knetbarren (40) gegen die Drehrichtung (z) ein den nächsten zwei Scheibenelementen des in Transportrichtung (x) folgenden Knetraumes zugeordneter Knetbarren nachfolgt, während bei einer «negativen» Versatzlinie (44) jedem jeweils zwei Scheibenelemente (25) zugeordneten Knetbarren (40) gegen die Drehrichtung (z) ein den nächsten zwei Scheibenelementen des gegen die Transportrichtung (x) folgenden Knetraumes zugeordneter Knetbarren nachfolgt.
2. Mischkneter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Knetbarren (40a) in den Kneträumen jeweils den Scheibenelementen (25) vorlaufend angeordnet sind.
3. Mischkneter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Knetbarren (40b) in den Kneträumen jeweils den Scheibenelementen (25) nachlaufend angeordnet sind.
4. Mischkneter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Ebene (42) drei Scheibenelemente (25) angebracht sind.
5. Mischkneter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibenelemente (25) innerhalb einer Ebene (42) mit einem Winkelversatz von 120° angeordnet sind.
6. Mischkneter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Ebene (42) zumindest ein Scheibenelement (25) so angeordnet ist, dass grössere Sektoren (47) frei bleiben.
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7. Mischkneter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die grösseren freibleibenden Sektoren (47) benachbarter Kneträume auf einer negativen Sektorenlinie (45) liegen, welche in Drehrichtung (Z) und in Transportrichtung (X) verläuft.
8. Mischkneter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die grösseren freibleibenden Sektoren (47) benachbarter Kneträume auf einer positiven Sektorenlinie (46) liegen, wobei sie entgegen der Drehrichtung (Z) und in Transportrichtung (x) aufeinanderfolgen.
9. Mischkneter nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass in jedem Knetraum jedem Scheibenelement (25) ein Knetbarren (40) zugeordnet ist.
10. Mischkneter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der grösseren Sektoren (47) jeweils zwei Knetbarren (40) benachbart sind, an die jeweils axial ein Scheibenelement (25) anschliesst.
11. Mischkneter nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass in jedem Knetraum (28) nur ein Knetbarren (40) vorgesehen ist, wobei der eine Knetbarren (40) zwischen zwei benachbarten Scheibenelementen (25) angeordnet ist, während der ihm in oder gegen die Transportrichtung (x) in Drehrichtung (z) nachfolgende Knetbarren (40) umfangsmässig gesehen näher an dem in oder gegen die Transportrichtung (x) in Drehrichtung (z) nachfolgenden Scheibenelement (25) liegt und der diesem in Drehrichtung (z) in oder gegen die Transportrichtung (x) nachfolgende Knetbarren (40) radial gesehen nahe einem anderen Scheibenelement angeordnet ist.
12. Mischkneter nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die räumliche Anordnung und Verteilung der Knetbarren (40) und/ oder der Sektoren (47) in benachbarten Kneträumen (28) längs der Kneterwelle (20) unterschiedlich ausgeführt und/oder kombiniert sind.
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CA002040153A CA2040153C (en) 1990-04-11 1991-04-10 Continuously operating mixing kneader
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