DD134968B1

DD134968B1 - Verfahren zur herstellung von poromerem material mit grosser weichheit

Info

Publication number: DD134968B1
Application number: DD20425578A
Authority: DD
Inventors: Guenter Reich; Wolfram Stephan; Stefan Fourier; Erhard Steinert; Dietmar Masczyk; Gerhard Hebestreit; Gero Koenecke
Original assignee: Guenter Reich; Wolfram Stephan; Stefan Fourier; Erhard Steinert; Dietmar Masczyk; Gerhard Hebestreit; Gero Koenecke
Priority date: 1978-03-17
Filing date: 1978-03-17
Publication date: 1982-07-28
Also published as: IT7948381A0; RO85101B; IT1114741B; CS244501B1; DE2908314A1; DD134968A1; PL214171A1; RO85101A

Description

Verfahren zur Herstellung von poromerem Material mit großer Weichheit

Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von poromerem Material mit großer "Weichheit· Solche Materialien sind vorrangig in die Kunstleder oder ledersubstitute einzureihen und geeignet für Bekleidungsmaterialien, Täschnerwaren, Schuhobermaterialien und Polstermaterialien, ferner als atmungsaktive Tapeten und zur Lederhochveredlung· Ebenso können sie einen technischen Einsatz, z.B. als Membranen oder Poliermittel, haben. Auch können sie als Porösfäden und -fasern und deren Verbünde und als Fällungsprodukte beliebiger geometrischer Gestalt, z. B. Kugelehen, Pulver und deren Verbünde, z. B. Sinterprodukte, vorliegen. Derartige poromere Materialien v/erden als Ummantelungen eingesetzt, können ummantelt werden oder Einlagerungen enthalten.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Bekannt ist das Koagulationsverfahren, bei dem mikroporöse Polyurethanschichten durch Eintauchen von in Dimethylformamid (DLIF) gelösten, hochmolekularen Polyurethanen in V/asser erzeugt werden (DOS 1619 264). Es macht sich Jedoch nachteilig bemerkbar, daß eine gleichmäßige Porengröße und eine gleichmäßige Porenverteilung nur sehr schwer oder gar nicht erreichbar sind, besonders dann, wenn iuakroporen, also "sichtbare" Poren, erzielt werden sollen, weil die Porenbildung sich während der technologisch sehr schwierig

beherrschbaren Koagulationsphase vollzieht. Weiterhin lassen sich durch dieses Verfahren nur relativ schwere und steife Materialien erzeugen, da die Dichten noch groß sind. Bei einer vertretbaren Atmungsaktivität ist durch dieses Verfahren, wie bereits erwähnt, nur ein schweres Material erzielbar, welches für Oberbekleidung auch infolge der fehlenden Weichheit nicht geeignet ist.

Durch die Anwendung der Vorkoagulation (USP 3000 757) wird eine entscheidende Verbesserung hinsichtlich des Porenbildungsprozesses noch nicht erzielt. Zur Vorkoagulation gehört eine aufwendige Luftkonditionierungstechnik, die teuer in der Anschaffung und Unterhaltung ist.

Weiterhin erfordert das Herstellen des Materials nach dem bisherigen Koagulationsverfahren eine relativ große Auswaschstrecke infolge der dichten Struktur des Materials. Zur Erzielung des lederartigen Charakters wird ein aufwendig gerauhtes Textil benötigt (Melliand Textilberichte 4/1977-319).

Als Modifikation des Koagulationsverfahrens ist die Imprägnierung von Schichtträgern bekannt (Tauchverfahren). Auch bei diesem Verfahren ist die Möglichkeit der Einflußnahme auf die Porenbildung nicht anders als beim vorher beschriebenen Verfahren (DOS 1619 264 und 1419 150).

Es ist weiterhin ein Verfahren bekannt (DOS 2039 748), bei welchem man einen aus einem elastome.ren Polyurethan bestehenden Schaumstoff mit makroporöser Struktur und miteinander in Verbindung stehenden Poren mit einem Polyurethan-Elastomer imprägniert, das in einem Lösungsmittel gelöst ist, dabei aber durch das Elastomer-Lösungsmittel nicht der Schaumstoff gelöst wird, das Lösungsmittel abdampft und den imprägnierten und vom Lösungsmittel befreiten Schaumstoff preßt. Hier entsteht eine mikroporöse Struktur mit miteinander in Verbindung stehenden Poren. Das Material kann dann noch hydrolysiert werden. Zur Erzeugung des Ledercharakters

muß noch eine Extrabeschichtung erfolgen. Die Nachteile dieses Verfahrens sind darin zu erblicken, daß nur schwere Materialien erzeugt v/erden können, die für Oberbekleidung völlig ungeeignet sind. Das Verfahren ist technisch aufwendig und auch schwer beherrschbar, da die Gerüstschaumherstellung und die Imprägnierung in getrennten Arbeitsgängen ablaufen müssen. Zur Verleihung des Ledercharakters muß ein weiterer Arbeitsgang durchgeführt werden· Dieses Verfahren ist auch nur eng begrenzt anwendbar, weil das Lösungsmittel für die Imprägnierung ein Nichtlösungsmittel für das Schaumgerüst sein muß.

Ein anderes Verfahren, das sogenannte Auswaschverfahren, erzielt dadurch Poren, daß der Polyurethanlösung anorganische Stoffe, z. B. Salze, oder organische Stoffe, z. B. Polystyrol oder Polyvinylalkohol, in vergleichsweise großen Mengen zugesetzt und diese nach teilweiser oder vollständiger Koagulation wieder ausgewaschen oder herausgelöst werden müssen. Die verbleibenden Hohlräume bilden Poren (DOS 16-19 300). Nachteilig ist bei diesem Verfahren, daß nur hohe Dichten bei einer geringen Atmungsaktiv!tat erreicht werden können. Reste dieser ehemaligen Füllstoffe verbleiben im Material, was zu unerwünschten Folgeerscheinungen beim Gebrauch des Materials führt, z. B· Rißbildung, Hydrolyse, physiologische Mängel usw» Auch die Variierung der Porengröße ist nur in engen Grenzen möglich· Nachteilige ökonomische Gesichtspunkte ergeben sich in der Aufarbeitung der Auswaschflotten.

Die bekannten Herstellungsverfahren für "Schaumkunstleder" lassen bei Polymeren die Herstellung des Schaummaterials aus der Lösung nicht zu. Die Ursachen hierfür sind bisher nicht bekannt. Es gibt bisher kein Verfahren, welches es gestattet, die Vorzüge des Schaummaterials (Leichtigkeit, Weichheit) mit den Vorzügen eines mikroporös koagulierten Materials (atmungsaktiv) zu verbinden.

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Ziel der Erfindung

Es soll poromerisches Material von groi3er Weichheit und Leichtigkeit und höherer Atmungsaktiv!tat entwickelt v/erden Ъеі einer besser beherrschbaren Herstellungstechnologie und einer Senkung des maschinellen Aufwandes· Die Mängel des Standes der Technik sollen behoben v/erden.

Ti/esen der Erfindung Technische Aufgabe

Es besteht die Aufgabe, koagulierbare Polymerlösungen zu verschäumen, um die Porenbildung und die Mikroporosität leicht und in großen Grenzen beeinflussen zu können.

Merkmale der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von poromerischem Material mit großer 7/eichheit und hoher Atmungsaktivität zeichnet sich dadurch aus, daß zur gezielten Porenbildung einer koagulierbaren, sensibilisierten Polymerlösung - gelöst in organischem Lösungsmittel - Fettalkohole oder Fettsäureester zugegeben v/erden, die Schaumerzeugung vorgenommen wird und danach eine Koagulation des polymeren Schaumes stattfindet. Nach jeweiligem Bedarf sind bekannte Nachbehandlungen, wie z. B. Waschen, Trocknen, Zurichten, möglich. Mit der sich anschließenden Koagulation wird die durch die Schäumung erhaltene Porenstruktur fixiert und die Mikroporosität der Festsubstanz erzielt, so daß ein mikroporöses Schaumgerüst und eine mikroporöse Oberfläche entstehen. Die Dichte des Materials wird bei der Schäumung durch die Rezeptur und die mechanischen Parameter gesteuert. Zur Stabilisierung des Schaumes kann ein Fettsäuresalz zugegeben werden.

Zur Durchführung dieses Verfahrens wird vorzugsweise Polyurethan, gelöst in Dimethylformamid, verwendet. Es ist notwendig, die Lösung fachgemäß, z, 3· mit Y/asser, bis 100 si

der für das jeweilige Polyurethan verträglichen Menge, zu sensibilisieren. Dabei ist es gleichgültig, ob es sich um Polyester- oder um Polyätherurethane handelt. Die Lösungsviskosität liegt dabei zwischen 10 und 1000 Poise, vorzugsweise zwischen 100 und 300 Poise. Verschnittpolymere, wie z. В. РУС, können in Anteilen Verwendung finden, besonders dort, wo eine Verbilligung angestrebt wird und die Eigenschaften der Produkte dies ermöglichen.

Die Verwendung fester oder flüssiger Füllstoffe und Hilfsstoffe, wie z. EU Pigmente, Zellulose, Metalloxide, Silikate, wird in der Regel stattfinden. Auch die Einarbeitung von Natur- und Synthesefasern ist möglich.

Weiterhin wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zwischen 0,1 und 10 ^, vorzugsweise jedoch zwischen 0,5 und 5 #, bezogen auf Gesamtmasse Lösung, Fettalkohol oder Fettsäureester zugegeben.

Die entsprechend der Rezeptur zusammengesetzte Mischung wird nun nach zur Genüge bekannten Verfahren in Schaum überführt.

An erster Stelle ist das bekannte Schaumschlagverfahren zu nennen. Dazu ist jedes Schaumschlaggerät, wie es für PVC-Schlagschaum oder für PUR-Dispersionsschlagschaum verwendet wird, ebenso geeignet wie kontinuierlich arbeitende Mischer.

Je nach angewandter Rezeptur und verwendetem Mischer bzw. Mischerparametern lassen sich beispielsweise Schäume bis zu einem Litergewicht von 300 g und darunter erzeugen. Ein solcher Schaum ist kaum noch fließfähig (70 Ringe nach 90 Sekunden mit dem Fließprüfgerät nach Gardner) und für ein Aufrakeln ungeeignet. Es werden deshalb Schäume oberhalb 500 g/ Liter bevorzugt. Ein solcher Schaum ist mindestens 2 Stunden stabil. Seine Stabilität kann abhängig von der Rezeptur um ein Vielfaches erhöht werden.

Der so hergestellte Schaum kann nach den bekannten Auftragsverfahren wie Rakeln, Gießen oder Tauchen auf ein Trägermaterial oder einen indifferenten Schichtträger appliziert werden, es besteht auch die Möglichkeit, den Schaum auf eine räumliche Form aufzubringen·

Es kommen dabei alle bekannten Poromerics-Herstellungsverfahren wie Direktbeschichtungsverfahren, Umkehrbeschichtungsverfahren, z. B· auf Metallband, auf Silikonmatrizen oder auf Papier, und Tauch- bzw· Imprägnierverfahren zur Anwendung. Bei letzterem kann es notv/endig sein, besonders bei Non-Wovens, die Imprägnierung unter leichtem Vakuum vorzunehmen, ohne daß die Schaumstruktur wesentlich beeinflußt wird.

Die Auftragsstärke wird zwischen 0,5 und 3 mm betragen, so daß Auftragsmassen z. B· zwischen 50 und 150 g Polyurethan-Trockenmasse pro Quadratmeter realisiert werden. Besonders beim Direktstreichverfahren kann bei besonderen Schichtträgerqualitäten eine Befeuchtung mit Wasser oder Dimethylformamid-Wasser-Gemischen notwendig sein. In der Regel wird jedoch auf trockenen Schichtträger aufgetragen.

Die Gesamtauftragsmasse kann auch in einem oder mehreren Strichen aufgetragen werden, besonders dann, wenn Schäume unterschiedlicher Dichte als Schichtenaufbau gewünscht sind.

Nach dem Auftragen der geschäumten Polyurethanlösung wird das Polyurethan in der bekannten Yfeise koaguliert, ausgewaschen und getrocknet. Dabei ergibt sich eine erhebliche Verkürzung der nötigen Koagulations- und Auswaschzeiten gegenüber dem Stand der Technik, was auch eine Verringerung des apparativen Aufwandes zur Folge hat, da beispielsweise weniger Y/aschbäder benötigt werden. Infolge der Schaumstruktur des erfindungsgemäßen Materials kann bei Aufbringen auf einen textilen Träger durch Rakeln oder Streichen auf dessen aufwendigen Rauhflor verzichtet werden*

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Die V/eiterbearbeitung des getrockneten Materials erfolgt nach bekannten Y/eiterbehandlungsverfahren, wie ζ. B. Zurichtverfahren, für poromerische Kunstleder.

Ausführungsbeispiele Beispiel 1

78,46 Gew.-^ einer 24,830igen Polyurethanlösung in Dimethylformamid (DMF), welche gemäß Patentanmeldung DDR-Aktz. 167 348 und dem dortigen Beispiel 1 hergestellt wurde, 7,62 fo Y/asser enthält und eine dynamische Viskosität von 174 Poise bei 25 Grad C, gemessen mit dem Rotationsviskosimeter Rheotest II des VEB Prüfgerätewerk Medingen, besitzt, 1,12 Gew.-^ Ammonstearat (50#ig), 0,97 Gew.-# Rofanol OS in 13,34 Gewe-% DIvIF bei 50 Grad C gelöst, langsam unter Rühren zugegeben.

Zum Rühren kann eine handelsübliche Küchenmaschine mit Schneebesen verwendet werden. Bereits bei der Zugabe der Komponenten beginnt sich ein Schaum zu bilden, der nach 3 bis 5 min ein Litergewicht von 600 g erreicht. Dieser Schaum hat nach 2 Stunden noch ein Litergewicht von 610 g. Mit dem Fließprüfer nach Gardner ergeben sich bei 90 Sekunden 80 Ringe.

Dieser Schaum wird auf naßfestem Umkehrpapier mit einer Dikke von 1,6 mm aufgetragen, 2 Minuten in 25%igem DMF-7/asser-Gemisch bei Raumtemperatur koaguliert, weitere 10 Minuten im Gegenstromverfahren ausgewaschen und delaminiert. Die Schaumfolie wird noch weitere 10 Minuten separat ausgewaschen, bis zu einem DIvIF-Gehalt < 0,5 #, und anschließend mit Heißluft getrocknet. Es wird eine weiche Schaumfolie von 1,0 mm Dicke, einer Dichte von 0,2 g/Kubikzentimeter und einer T/asserdampfdurchlässigkeit von 800 mg/10 QuadratZentimeter . 24 h erhalten.

Beispiel 2

Eine nach Beispiel 1 hergestellte Polyurethanschaumlösung wird auf ein Baumwollgewebe in einer Dicke von 0,7 mm aufgeräkelt. Das Material wird 2,5 Minuten in einem 30#igen DIuF-Wasser-Gemisch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert. Anschließend wird das koagulierte Material in \7asser ausgewaschen, bis ein Rest-DMF-Gehalt des Materials von <0,5 % vorliegt. Das ausgewaschene Material wird mit Heißluft getrocknet.

Durch die beschriebene Arbeitsweise werden im Vergleich zur herkömmlichen Poromeric-Herstellung die !Coagulations— und Auswaschzeiten um etwa 50 fy gesenkt· Dadurch verringert sich entscheidend der erforderliche apparative Aufwand.

Bei gegebener Anlagentechnik sind bei Anwendung des Verfahrens höhere Fahrgeschwindigkeiten möglich· Auch können schwer koagulierbare Polyurethantypen verwendet werden.

Das getrocknete Material wird an einem Rasterdruckwerk mit einer Flotte von 28 Gew.-^ Baydermcaramel СТО, 45 Gew.-# Cyclohexanon und 19 Gew·-^ 13,3$iger Estanelösung bedruckt und danach mit Heißluft getrocknet. Anschließend erfolgt an einem zweiten Rasterdruckwerk der Auftrag einer Flotte aus 10 Gew.~% Desmodermfinish A, 10 Gew.-% Desmodermfinish N, 4 Gew.-# Cyclohexanon, 5 Gew,~# Toluol und 4 Gew·-^ Äthylglykol mit nachfolgender Heißlufttrocknung· Danach wird auf dieses Material mit einer heißen Walze ein lederähnlicher Narben aufgeprägt.

Das so erzeugte Material ist für den Einsatz als synthetisches Oberbekleidungsmaterial mit lederähnlichem Aussehen und sehr guten tragehygienisohen Eigenschaften (V/asserdampfdurchlässigkeit um 450 mg/10 Quadratzentimeter . 24 h) geeignet·

Beispiel 3

In einer nach Beispiel 1 hergestellten Polyurethanschaumlösung wird ein gerauhtes Baumwollgewebe 30 Sekunden getaucht, Beim Herausführen des getauchten Gewebes wird überschüssige Lösung mittels Rakel abgestreift. Das getauchte und abgestreifte Gewebe wird 2 Minuten in einem 30#igen DMF-V/asserGemisch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert. Anschließend wird das koagulierte Material in Wasser ausgewaschen, bis ein Rest-IMF-Gehalt des Materials von -< 1 # vorliegt· Das ausgewaschene Material wird mit Heißluft getrocknet» Das getrocknete Material wird an einer Schleifmaschine BS 1800 K geschliffen, so daß die Schaumstruktur des Polyurethans freigelegt wird und die velourähnliche Oberfläche des Materials bildet. Anschließend wird das Material in einer Silikonölemulsion von 2,4 Gew.-^ NE 1301, 0,6 Gew.- % NX 960 und 97 Gew.-# Wasser getaucht und bei 180 Grad C getrocknet. Nach diesem Beispiel wird ein velourlederähnliches Material mit hervorragenden tragehygienischen (Wasserdampfdurchlässigkeit г»-600 mg/10 Quad ratz ent imet er · 24 h) und guten wasserabweisenden Eigenschaften, das für den Einsatz als Oberbekleidungsmaterial geeignet ist, erreicht.

Beispiel 4

Eine nach Beispiel 1 hergestellte Polyurethanschaumlösung wird auf ein Baumwollgewebe in einer Dicke von 1,4 mm aufgeräkelt. Das Material wird 1,5 Minuten in einem 25#igen DMF-Y/asser-Gemisch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert. Anschließend wird das koagulierte Material in V/asser ausgewaschen, bis ein Rest-DMF-Gehalt < 0,5 # vorliegt. Das ausgewaschene Material wird mit Heißluft getrocknet und liegt als Rohprodukt vor.

Auf Umkehrpapier der Type "Ginza" wird mit einer Spalteinstellung von 0,15 mm eine Flotte aus 20 Gew.-# Desmodermfinish N, 20 Gew.-# Desmodermfinish TJ, 8 Gew.-^ Baydermfarbe

und 8 Gew.-% Verdünner aufgeräkelt und Ъеі 120 Grad C getrocknet. Anschließend wird auf die so auf dem Umkehrpapier gebildete Folie eine Flotte von 144 Gew.-5» einer 25?»igen Polyurethanlösung gemäß Patentanmeldung DDR-Aktz. 167 348, Beispiel 1, und 56 Gew.-^ Dimethylformamid mit einer Spalteinstellung von 0,08 mm aufgeräkelt. Das Material wird einem Kaschierwerk zugeführt, in dem es mit 2,5 kp/cm Kaschierdruck mit der Oberseite des Rohproduktes verbunden wird. Anschließend erfolgt Trocknung bei 140 Grad C. Danach wird das Umkehrpapier vom Material getrennt (Delamination).

Das so entstandene Material besitzt lederähnliches Aussehen und gute tragehygienische Eigenschaften (Wasserdampfdurchlässigkeit ca. 300 mg/10 Quadratzentimeter · 24 h) und ist als Schuhaußenschaftwerkstoff geeignet.

Beispiel 5

Eine separat hergestellte Schaumfolie (entsprechend Beispiel 1) in einer Stärke von 1,0 mm wird auf einer Flammkaschieranlage (Fa. Sohmidt/BRD) mit einem sehr dehnfähigen und damit für die Direktbeschichtung ungeeigneten PAS-Wirkvelour mit einer Flächenmasse von 140 g/QuadratZentimeter flammkaschiert· Die Fahrgeschwindigkeit beträgt 25 m/min.

Beispiel 6

Eine nach Beispiel 1. hergestellte Polyurethanschaumlösung wird tropfenweise in 3Obiges DMF-Y/asser-Gemisch eingebracht. Die koagulierten Tropfen werden in Wasser gewaschen und danach getrocknet.

Es entstehen sehr leichte, weiche Schaumkugeln mit glatter Oberfläche, deren Dichte bei 0,24 g/Kubikzentimeter liegt. Diese Kugeln werden bei 150 Grad C unter leichtem Druck zu einem Flächengebilde von 3 mm Dicke zusammengesintert. Andere Verbindungsarten sind möglich.

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Beispiel 7

Eine nach Beispiel 1 hergestellte Polyurethanschaumlösung wird auf ein Baumwollgewebe in einer Dicke von 1,0 mm aufgerakelt. Das Material wird 3 Minuten in einem 30#igen DMF-Wasser-Gemisch Ъеѵ/egt und dabei das Polyurethan koaguliert. Anschließend wird das koagulierte Material in Wasser ausgewaschen, bis ein Rest-DMF~Gehalt des Materials von < 0,5 % vorliegt. Das ausgewaschene Material wird mit Heißluft getrocknet und liegt als Rohprodukt vor·

Auf eine auf Umkehrpapier befindliche Polyurethanfolie mit einer Flächenmasse von 40 g/Quadratmeter aus SYSpur T 8357 wird mit einer Spalteinst ellung von 0,08 mm eine Flotte aus 144 Gew.-^ einer 25#igen Polyurethanlösung gemäß Patentanmeldung DDR Aktz. 167 348, Beispiel 1, und 56 Gew.-^ Dimethylformamid aufgeräkelt. Auf den noch feuchten Film wird mittels Spaltkaschierung der oben angeführte Verbund aus Baumwollgewebe und Polyurethanschaumschicht so aufkaschiert, daß ein Material mit einer Polyurethanschaumzwischenschicht entsteht. Anschließend erfolgt eine Trocknung bei 140 Grad C und die Delaminierung vom Umkehrpapier.

Es wird ein Material erhalten, das sich durch einen ausgezeichneten lederähnlichen Griff mit guter Abriebbeständigkeit auszeichnet und insbesondere für die Herstellung von Täschnerwaren geeignet ist·

Beispiel 8

Ein 2,9 mm starkes, aus 40 Gew.-Teilen Polypropylen- und 60 Gew.-Teilen Polyesterfasern hergestelltes, genadeltes und bei 155 Grad C geschrumpftes Faservlies wird mit einer Polyurethanschaumlösung nach Beispiel 1 mittels Vakuumimprägnierung imprägniert. Dazu wird eine entsprechend große Probe des Faservlieses auf die plane Filterplatte einer Labornutsche aus Porzellan so aufgelegt, daß alle Löcher der Filter-

platte mit der Probe bedeckt sind. Auf die so vorbereitete Nutsche wird die Schaumlösung aufgegossen und durch Anlegen von Vakuum an die Filternutsche (ca· 200 Torr) die Schaumlösung in den Schichtträger eingesaugt. Die Masse der Imprägnierlösung wird so bemessen, daß in dem Vlies ein Polyurethangehart von 20 Gew.-# resultiert. Anschließend wird das imprägnierte Vlies 5 Minuten in einem 30#igen DMF-Y/asser-Gemisch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert· Anschließend wird das koagulierte Material in V/asser ausgewaschen, bis ein Rest-DMF-Gehalt des Materials von < 0,5 %> vorliegt. Das ausgewaschene Material wird mit Heißluft getrocknet. Mit einer Spaltmaschine werden von der Ober- und Unterseite je ein Spalt von 0,1 mm abgespalten. Das resultierende Material wird zweimal so gespalten, daß drei 0,9 mm starke Vliese resultieren. Eine Oberflächenbehandlung durch Schleifen ist möglich·

Es wird ein besonders weiches Material erhalten, das sich auf Grund seiner hervorragenden hygienischen Eigenschaften (Wasserdampfdurchlässigkeit "> 800 mg/ΊΟ Quadratzentimeter , 24 h) als Schichtträger zur Herstellung von atmungsaktiven Kunstledern für Schuhobermaterialien eignet·

Beispiel 9

Auf naßfestem Umkehrpapier wird mit einer Dicke von 1,6 mm eine nach Beispiel 1 hergestellte Polyurethanschaumlösung aufgetragen· Auf die Lösung wird ein PAS-Wirkvelour mit einer Flächenmasse von 140 g/Quadratmeter aufgelegt und leicht mittels auf Spalt eingestellter Kaschiereinrichtung angedrückt. Der Verbund wird 3 Minuten in einem 25#igen DMF-Wasser-Gemisch bei Raumtemperatur koaguliert, weitere 10 Minuten ausgewaschen und vom Umkehrpapier delarainiert· Anschließend wird das Material bis zu einem Rest-DMF-Gehalt von <0,5 ft gewaschen und mit Heißluft getrocknet· Das getrocknete Material wird an einem Rasterdruckwerk mit einer Flotte von 28 Gew.-SS Baydermcaramel СТО, 45 Gew.-fi Cyclohexanon und

19 Gew.-# 13,3#iger Estanelosung bedruckt und danach mit Heißluft getrocknet. An einem zweiten Rasterdruckwerk erfolgt der Auftrag einer Flotte aus 10 Gew.-# Desmodermfinish A, 10 Gew.-# Desmodermfinish N, 4 Gew.-# Cyclohexanon, 5 Gew.-^ Toluol und 4 Gew.-^ Äthylglykol mit nachfolgender Heißlufttrocknung.

Man erhält ein besonders leichtes Oberbekleidungsmaterial mit lederähnlichem Griff und Aussehen sowie guten tragehygienischen Eigenschaften.

Beispiel 10

Auf naßfestem Umkehrpapier wird mit einer Dicke von 1,6 mm. eine nach Beispiel 1 hergestellte Polyurethanschaumlb'sung aufgetragen· Auf diesen Auftrag wird ein Spaltleder aufgelegt und leicht mittels auf Spalt eingestellter Kaschiereinrichtung angedrückt· Der Verbund wird 3 Minuten in einem 25#igen DlviF-Y/asser-Gemisch Ъеі Raumtemperatur koaguliert, weitere 10 Minuten ausgewaschen und vom Umkehrpapier delaminiert· Anschließend v/ird das Material bis zu einem Rest-DlwF-Gehalt von < 0,5 °h ausgewaschen und mit Heißluft getrocknet. Auf die Polyurethanschaumschicht wird mittels Rasterdruckwerk eine Flotte von 28 Gew.-# Baydermcaramel СТО, 45 Gew.-^ Cyclohexanon und 19 Gew.-^ 13,3#iger Estanelösung aufgedruckt und danach mit Heißluft getrocknet· An einem zweiten Rasterdruckwerk erfolgt der Auftrag einer Flotte aus 10 Gew.-^ Desmodermfinish A, 10 Gew.-^ Desmodermfinish N, 4 Gew.-# Cyclohexanon, 5 Gew,-# Toluol und 4 Gew,-# Äthylglykol mit nachfolgender Heißlufttrocknung.

Es wird ein veredeltes Spaltleder erhalten, das eine КотЪі-natipn der guten hygienischen Eigenschaften des Leders mit der Oberflächenvielfalt synthetischer Ledermaterialien darstellt.

Beispiel 11

81,21 Gew.-55 einer 25,02#igen Polyurethanlösung in DlIF, welche gemäß Patentanmeldung DDR-Aktζ· 167 348, Beispiel 1, hergestellt wurde, 8,15 fa V/asser enthält und eine dynamische Viskosität von 227 Poise besitzt, werden 5 Gew.-# L'arvelan SF in 13,42 Gew.-# DbIF und 0,61 Gew.-# Ammonstearat (50%ig) unter Rühren zugegeben. Die Schaumbildung erfolgt analog Beispiel 1. Der Schlagschaum besitzt ein Litergewicht von 680 g und ändert sein Litergewicht innerhalb 2 Stunden nicht.

Beispiel 12

3,2 kg einer 25,4#igen Polyurethanlösung in DMF, welche gemäß Patentanmeldung DDR-Aktz. 167 348, Beispiel 1, hergestellt wurde, 0,294 kg T/asser enthält und eine dynamische Viskosität von 110 Poise bei 25 Grad C besitzt, werden 0,04 kg Rofanol OS in 0,401 kg DIvIF (gelöst bei 50 Grad C), 0,02 kg Ammonstearat (50%ig), 0,048 kg Aerosil II 600 in 0,12 kg DMF aufgeschlemmt, 0,040 kg Acraminbraun FRL unter langsamem Rühren zugegeben. Als Rührgerät wurde ein Schlag— rührgerät verwendet. Bereits 3 Minuten danach wurde ein Litergewicht des gefärbten Schaumes von 590 g ermittelt, das sich nach 2 Minuten weiteren Schiagens nicht mehr änderte. Mit dem Fließprüfer nach Gardner ergeben sich bei 90 Sekunden 80 Ringe.

Beispiel 13

200 g Estane 5707 F1 wurden in 671 g DIvIF und 69 g "Wasser bei 50 Grad C unter Rühren gelöst. Die dynamische Viskosität der entstandenen, leicht gelblich gefärbten Polyurethanlösung beträgt 141 Poise bei 25 Grad C» Zu dieser Lösung wurden 10g Rofanol OS, gelöst in 60 g DMF, unter langsamem Rühren zugegeben. Die anschließende Schaumbildung erfolgte wie in Beispiel 2 beschrieben. Es wurde ein Schaum mit einem Litergewicht von 670 g erhalten. Mit dem Fließprüfer nach Gardner

ergeben sich bei 90 Sekunden 100 Ringe. Beispiel 14

Die Mischung aus 70,62 Gew.-Teilen einer 25,07#igen SYSpur T8357-Lösung in DbIP, welche 7,1 Gew.-Teile V/asser enthält, und 10 Gew.-Teile einer 25£igen Vinnol VH60/40-Lösung in DMF enthält, besitzt eine dynamische Viskosität von 131 Poise bei 25 Grad C. Zu dieser Mischung wurden 1,13 Gew.-Teile Octadecylalkohol, gelöst in 9,62 Gew.-Teilen DMF und 0,78 Gewe-Teilen Amraonstearat (20#ig), unter langsamem Rühren zugegeben· Die anschließende Schaumbildung erfolgt wie in Beispiel 2 beschrieben.

Es wurde ein Schaum mit einem Litergewicht von 630 g erhal-. ten. Mit dem Fließprüfer nach Gardner ergeben sich bei 90 Sekunden 95 Ringe.

Beispiel 15

Ein nach Beispiel 3 hergestelltes, velourlederähnliches Material, das nicht mit Silikonb'lemulsion behandelt wurde, ist zum Einsatz als Poliertuch zum Polieren von Halbleiterkristallen geeignet. Dabei werden mit den üblichen Polierpasten akzeptable Abtragsraten erreicht. Man kann auch Schleifmittel in das Material einbringen

Beispiel 16

Eine nach Beispiel 1 hergestellte Pоlyurethansсhaunlösung wird über eine Spinndüse in Fadenform gebracht. Dieser Faden durchläuft ein 30#iges DUF-Wasser-Gemisch, wird danach in V/asser ausgewaschen und dann getrocknet.

Der so entstandene Porösfaden ist sehr weich, leicht und hydrophil. Seine Weiterverarbeitung kann mit den üblichen Techniken auch als Stapelfaser zu Vliesen, Geweben und Gewirken erfolgen.

Claims

Erfindungsanspruch

Ι. Verfahren zur Herstellung von poromerischem Ivlaterial mit großer V/eichheit und hoher Atmungsaktivität aus einer Polymerlösung nach dem Koagulationsverfahren mit den bekannten Nachbehandlungen wie Y/aschen, Trocknen und gegebenenfalls gewünschtem Zurichten, dadurch gekennzeichnet, daß eine koagulierbare, sensibilisierte Polymerlösung in organischem Lösungsmittel, die Fettalkohole oder Fettsäureester enthält, zunächst in einem Mischer nach dem an sich bekannten Schaumschlagverfahren geschäumt wird und weiter nach dem Koagulationsverfahren behandelt wird.
2. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß einer sensibilisierten Polyurethanlösung Fettalkohole oder Fettsäureester zugegeben werden und die Schaumerzeugung vorgenommen wird.
3. Verfahren nach den Punkten 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Stabilisierung des Schaumes ein Fettsäuresalz beigegeben wird, vorzugsweise zwischen 0,5 und 5 % der Gesamtmasse der Lösung.
4. Verfahren nach den Punkten Л und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe der Fettalkohole oder Fettsäureester vorzugsweise zwischen 0,5 und 5 #, bezogen auf die Gesamtmasse der Lösung, erfolgt.
5. Verfahren nach den Punkten Л und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumerzeugung nach mechanischen Schäumungsverfahren vorgenommen wird.
6. Verfahren nach den Punkten 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerlösung Füllstoffe und/oder Pigmente und/oder Verschnittmittel zugegeben werden.
7. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaum auf einen Schichtträger aufgebracht wird·
8. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Oberflächenbehandlung des so hergestellten poromerischen Schaumstoffes oder seiner Verbünde durch Drucken und/oder Prägen und/oder Spritzen und/oder Schleifen erfolgt.
9. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein textiles Flächengebilde mit Schaum nach Anspruch 2 gegebenenfalls unter Anwendung von Vakuum imprägniert und anschließend koaguliert wird.
10. Verfahren nach Punkt 9, dadurch gekennzeichnet, daß das danach gefertigte Material gespalten wird; übliche Nachbehandlungen sind möglich.
11. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumauftrag nach dem Umkehrbeschichtungsverfahren erfolgt, anschließend koaguliert, delaminiert, gewaschen, getrocknet und zugerichtet wird.
12. Verfahren nach den Punkten 1 und 2 zur Erzielung von Materialien mit verschiedenen Dichten, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung der Dichte des Schaumes durch entsprechende V/ahl der mechanischen Parameter der Schäumung und durch die Rezepturwahl erfolgt.