DD205693A5 - Dichtungsmaterial - Google Patents
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Abstract
ES WIRD DICHTUNGSMATERIAL GEZEIGT FUER WEISSGLASS, DAS AUS EINER WEICHGLAS-ABDICHTENDEN LEGIERUNG AUS DEM EISEN-NICKEL-CHROM-SYSTEM BESTEHT, WOBEI DIE LEGIERUNG ETWA 40 BIS 55 GEW.-% NICKEL UND ETWA 3 BIS 8 GEW.-% CHROM ENTHAELT UND DARAUF EINE OXIDSCHICHT AUSGEBILDET IST MIT EINEM SCHWEFELGEHALT VON NICHT MEHR ALS 15 PPM UND EINEM PHOSPHORGEHALT VONNICHT MEHR ALS 20 PPM.
Description
Die. Erfindung betrifft ein Dichtungsmaterial für Weichglas.
1.0 Bekannte Dichtungsmaterialien für Weichglas schließen eine Legierung aus dem Eisen(Fe)-Nickel(Ni)-Chrom(Cr)-System ein, wie eine 42 Ni - 6 Cr - Fe - Legierung oder eine Legierung aus den Eisen-Nickel-System wie eine 48 /V52 Ni-Fe-Legier.ung sowie eine Legierung aus dem. Eisen-Chrom-System wie eine 18 λ> 27 Cr-Fe-Legierung. Aufgrund der ausgezeichneten Dichtungswirkung wird die Legierung aus dem. Eisen-Nickel-Chrom-System in besonders großem Maße verwendet.
Wird ein Dichtungsmaterial aus einer Legierung aus dem Eisen-Nickel-Chromsystem zusammen mit Weiehglas angewen-
' det,.so wird das Dichtungsmaterial üblicherweise zunächst in einem feuchten Wasserstoffofen unter Ausbildung einer
. η .',C
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Oxidschicht auf der Oberfläche voroxidiert und anschließend •dann zum Versiegeln von Weichglas verwendet. Bei einer üblichen Legierung aus diesem System besteht nun das grundsätzliche technische Problem, die Haftung zwischen der durch Voroxidationsbehandlung ausgebildeten Oxidschicht und dem darunterliegenden Metall zu verbessern. Zur Lösung dieses Problems hat man schon vorgeschlagen, geringe Mengen an Aluminium (Al), Silizium (Si), Vanadium. (V), Seltenen Erdmetallen und/oder dgl. zu der Legierung zuzugeben, um dadurch die Eigenschaften der Oxidschicht zu verbessern. Obwohl man dadurch die Haftung in einem gewissem Maße verbessern kann, besteht doch noch ein Bedürfnis, Dichtungen mit größerer Zuverlässigkeit zu erhalten .
Bei einem Körper, den man erhält, indem man ein Dichtungsmittel mit Weichglas verbindet, soll die Oxidschicht auf der Oberfläche des Dichtungsmaterials eine möglichst geringe. Dicke haben. Denn eine Oxidschicht mit einer größeren Dicke neigt aufgrund der der Oxidschicht inherent anhaftenden Empfindlichkeit dazu, sich abzulösen und dadurch wird an dem abgelösten Teil.eine hermetische Abdichtung gestört, (d. h., daß ein Leck eintritt), und darüber hinaus ergibt sich aufgrund der unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen der Dichtungsmasse und dem Glas eine größere Spannung im Glas.
Deshalb soil die Oxidschicht vorzugsweise so dünn wie möglich sein und gewöhnlich wird die Schicht in einer Dicke von etwa. 0,5 bis 5 um ausgebildet. Wenn man jedoch versucht, die Oxidschicht noch' dünner zu gestalten, um eine noch bessere Abdichtung zu bewirken, tritt ein Phänomen » auf, bei welchem die .Oxidschicht während, der Abdichtung
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überoxidiert wird (d. h. ein Überoxidations-Phänomen, bei dem die Oxidation zum Teil unnormal abläuft und eine zu dicke Oxidschicht bildet)., oder man beobachtet ein Phänomen, bei dem Eisenoxid aus der Grund.legierung ausblüht, und dadurch wird die Dichtungsfestigkeit drastisch beeinträchtigt.
Die Erfinder haben nun festgestellt, daß diese Phänomene durch ungleichmäßige Festigkeit der durch eine Voroxidationsbehandlung per se gebildeten Oxidschicht verursacht wird und nicht durch eine schlechte Haftung zwischen der Oxidschicht und dem darunter befindlichen Metall.
15 Ziel der Erfindung;
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Dichtungsmasse zur Verfügung zu stellen, deren Oxidschicht eine gleichmäßig hohe Festigkeit aufweist und welche beim Versiegeln die vorerwähnten Nachteile.nicht aufweist, und zwar auch dann nicht/ wenn man die Oxidschicht dünner ausbildet und- wodurch die Dichtungsfestigkeit gegenübe] Glas insgesamt verbessert werden kann und beim Abdichten von Glas Spannungen minimalisiert werden.
Die Erfindung stellt eine Dichtungsmasse zum Abdichten von Weichglas zur Verfügung, welche aus einer Eisen-Nikkei -Chrom-Iiegierung besteht, die. etwa 40 bis 55 Gew.-% Nickel, etwa 3 bis 8 Gew,-% Chrom, Rest hauptsächlich ,Eisen, enthält, und wobei die auf. ihrer Oberfläche aus-
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gebildete Oxidschicht einen Schwefelgehalt von nicht mehr als 15 ppm und einen Phosphorgehalt von nicht mehr als 20 ppm aufweist.
Es wurde festgestellt, daß die Dichtungseigenschaften durch den Schwefelgehalt (S) und Phosphorgehalt (P) in der auf der Oberfläche der Dichtungsmasse gebildeten . Oxidschicht beeinflußt wird. Der in der Oxidschicht enthaltene Schwefel ist für die Bildung von Verbindungen mit niedrigeren Schmelzpunkten wie Ni-S, Cr-S, Fe-S etc. verantwortlich und in je größerem Maße diese Verbindungen vorhanden sind, um so stärker wird die Festigkeit der Oxidschicht verschlechtert. Darüber hinaus kann man annehmen, daß das überoxidationsphänomen oder das Ausblühen
1,5 von Eisenoxid aus dem darunter befindlichen Metall stattfindet, weil diese Verbindungen in der Hitze während des Abdichtungsverfahrens aufgrund ihrer niedrigen Schmelzpunkte leicht schmelzen. Der in der Oxidschicht enthaltene Phosphor steht in Beziehung zu der Schwefelkomponente und verstärkt den negativen Einfluß des Schwefels. Infolgedessen soll.der Schwefelgehalt in der Oxidschicht nicht mehr als 15 ppm und der Phosphorgehalt nicht mehr als 20 ppm ausmachen. Um noch bessere Abdichtüngswirkungen zu erzielen, soll der Schwefelgehalt und der Phosphorgehalt.vorzugsweise nicht mehr als jeweils 5 ppm betragen.
Die verwendete Legierung, die sich unter dem Überzug aus dem Metalloxid befindet, hat aus den nachfolgenden Gründen die folgende Zusammensetzung: Liegt der Nickelgehalt unterhalb etwa 40 Gew.-%, dann erhöht sich der Unterschied in den thermischen Ausdehnungskoeffizienten zwischen der ' Legierung und dem Glas in unerwünschtem Maße;. Um die bei
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dem Abdichtungsverfahren auftretenden Spannungen zu vermindern, wobei diese Spannungen dadurch minimalisiert werden, daß man sowohl den Biegepunkt der Kurve des thermischen Ausdehnungskoeffizienten der erhaltenen Legierung und den thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Legierung bei einer niedrigen Temperatur erhöht, soll der Nickelgehalt vorzugsweise nicht weniger als etwa 46 Gew,-% betragen, übersteigt er etwa 55 Gew.-%, so wird der thermische Ausdehnungskoeffizient zu hoch.
Der Nickelgehalt soll vorzugsweise nicht mehr als etwa 50 Gew.-% ausmachen. 'Ein Chromgehalt von weniger als etwa 3 Gew.-% erniedrigt den thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Legierung und, wenn er etwa 8 Gew.-% übersteigt, erhöht sich der thermische Ausdehnungskoeffizient der Legierung in nachteiliger Weise und infolgedessen sind beide Fälle für das Dichten von Glas ungeeignet. Vorzugsweise liegt der Ghromgehalt bei etwa 5 bis 7 Gew.-%.
Es ist vorteilhaft, .wenn die Legierung Spuren an Aluminium (Al) enthält, um dadurch die Oxidschicht dichter zu. machen und die Haftung zwischen dem darunter befindlichen Metall und der Oxidschicht zu erhöhen. Um diese Wirkung erfolgreich zu erzielen, soll, das- Aluminium vorzugsweise in einer Menge von nicht weniger als etwa 0,02 Gew.-% enthalten sein. Ist es in einer Menge von mehr als etwa .1,5 Gew.-% vorhanden, so wird der Biegepunkt der Kurve des thermischen Ausdehnungskoeffizienten erniedrigt und die Spannung der Legierung während des AbdichtungsVerfahrens erhöht. Vorzugsweise soll der Al-Gehalt bei etwa 0,1 bis 0,5 Gew.-% liegen.
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Weiterhin kann bei einer Legierung die eines oder mehrere Seltene Erdmetall(e) in Mengen von etwa 0,001 bis 2 Gew.-% enthält, die Haftung zwischen der Oxidschicht und der darunter befindlichen Metallschicht in gleichem Maße wie durch die Zugabe von Al verbessert werden. Sind das oder die Seltenen Erdelement(e) zusammen mit Al vorhanden, so wird mit Al eine synergistische Wirkung erzielt. Die hier erwähnten Seltenen Erdmetalle schließen das 57. bis 71. Element des Periodischen Systems sowie Yttrium (Y) und
1.0 Scandium (Sc) ein. Für die praktische Anwendung kommt ein Mischmetall enthaltend etwa 4 0 Gew.-% oder mehr an Cer (Ce) infrage. Sind das oder die Seltenen Erdmetall(e) in Mengen von mehr als etwa 2 Gew.-I vorhanden, so wird die Verarbeitbarkeit der Legierung verschlechtert und die Le-
1.5 gierung wird zu teuer. Infolgedessen, soll die Menge an Seltenem .Erdmetall bei etwa 0,3 Gew.-% oder weniger liegen.
Die Legierung kann weiterhin etwa 0,05 bis 1-, 5 Gew.-% Titan (Ti), Vanadium (V), Niob (Nb), Tantal (Ta) und Zirkon (Zr) enthalten, wodurch die Haftung zwischen der Oxidschicht und dem darunter befindlichen Metall verbessert wird. Beispielsweise unterdrückt Vanadium das Wachstum von na.delf örmigen Oxidkr.i stall en, die sich an der Oberfläche der Oxidschicht bilden und dadurch werden die Abdichtungseigenschaften der Oxidschicht gegenüber Glas verbessert. Die so verbesserte Oxidschicht weist eine ausgezeichnete Haftung zu der darunter befindlichen Metallschicht auf und hat außerdem auch den Vorteil, daß ihr elektrischer Widerstand erniedrigt wird und man sehr leicht Punktschweißen kann. Wenn das oder die vorerwähnten Element(e) in Mengen oberhalb etwa 1,5 Gew.-% vorliev gen, so werden die Abdichtungseigenschaften verschlechtert.
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Infolgedessen soll der Gehalt vorzugsweise bei nicht mehr als etwa 0,3 Gew.% liegen.
Weiterhin kann die Legierung auch noch etwa 0,5 bis 3 Gew.-.5 Silizium (Si) enthalten, wodurch die Haftung der Oxidschicht an das darunter befindliche Metall verbessert wird. Bei der Durchführung der Voroxidationsbehandlung bildet Silizium eine Schicht zwischen der Chromoxidschicht und dem darunter befindlichen Metall und dadurch wird die Haftung der Oxidschicht an das darunter befindliche Metall verbessert. Ist Silizium in einer Menge oberhalb .etwa 3 Gew.-% vorhanden, dann wird der Biegepunkt der Kuixve des thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Legierung erniedrigt und dadurch erhöht sich die Spannung
15 während des Abdichtungsverfahrens.
Sauerstoff (O7) und Stickstoff (2SU), die in der Legierung enthalten sind, beeinflussen die Bildung und die Dichte der Oxidschicht und verschlechtern die Haftung zwischen der Oxidschicht und dem darunter befindlichen Metall, wenn sie in Mengen von jeweils mehr als etwa 200 ppm vorliegen.
Für die praktische Anwendung kann die Legierung weiter^- hin noch Mangan (Mn), Calcium (Ca) und Magnesium (Mg) enthalten, und zwar insbesondere etwa 0,5 Gew.-% oder weniger Mn, etwa 0,1 Gew.-% oder weniger Ca und etwa 0,1 Gew.-% oder weniger Mg, die als Entoxidationsmittel bei der Herstellung der Legierung Verwendet werden.
Die erfindungsgemäßen Dichtungsmassen erhält man, wann man sie in einer oxidativen Atmosphäre während der Herstellung der Dichtungsmassen einer Oxidationsbehandlung * unterwirft. Im allgemeinen erhält man das Dichtungsmaterial nach den folgenden Stufen: Auflösen eines Schmelz-
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barrens; Heißscbmieden; Heißwalzen, Kaltwalzen; Tempern; (das Kaltwalzen und das Tempern kann mehrere Male wiederholt werden) ; Fabrikation; Abbeizen und Voroxidation. Um in vorteilhafter Weise das erfindungsgemäße Dichtungsmaterial herzustellen, wird die Oxidationsbehandlung vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 500 bis 13000C während 10s bis 60 min und noch bevorzugter bei etwa 600 bis 10000C während 30 s bis 1.0 min in einer oxidativen Atmosphäre nach der Fabrikationsstufe durchgeführt, oder die gleiche Oxidationsbehandlung wird nach der Voroxidation durchgeführt. Das gleich Ziel kann man auch erreichen, indem man die Temperungsstufe, die im Laufe des Kalzwalzens durchgeführt wird, in einer oxidätiven Atmosphäre durchführt. Auf diese Weise werden in der Oberflächenschicht enthaltener Schwefel und Phosphor zuvor entfernt. Von den vorerwähnten Stufen wird die Temperungsstufe vorzugsweise in einer reduzierenden Atmosphäre oder einer neutralen Atmosphäre wie trockenem Wasserstoff etc.. bei einer Temperatur von etwa 800 bis TOOO0C während 10 bis 50 min durchgeführt und die Abbeizstufe wird vorzugsweise unter Verwendung von Salzsäurelösung oder Schwefelsäurelösung durchgeführt. Die Voroxidation wird in einer Atmosphäre aus feuchtem Wasserstoff bei einer Temperatur von etwa 1050 bis 125O0C
25 während 10 bis 100 min durchgeführt.
Die Erfindung wird ausführlich im nachfolgenden Beispiel beschrieben.
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Legierungsbarren entsprechend Proben mit der in Tabelle I gezeigten Zusammensetzung (Proben Nr. 1 bis 8) wurden heißgeschmiedet und dann kaltgewalzt unter Erhalt von Platten mit einer Dicke von jeweils 1 mm und anschließend wurden diese unter Ausbildung von Proben von 30 mm Länge und 10 mm. Breite getempert. Eine Hälfte der Proben wurde einer Abbeizstufe unterworfer, und die andere Hälfte wur-v de einer Oxidationsbehandlung bei einer Temperatur von 8000C während 5 min in einer oxidierenden · Atmosphäre unterworfen und dann erfolgte die Abbeizstufe und daran schloß sich die Voroxidation bei einer Temperatur von T1000C während 20 min in einer Atmosphäre aus feuchtem Wasserstoff mit einem. Taupunkt von 10 bis 4 00C an. Anschließend wurde 1 g Weichglas in die Mitte einer jeden Probe gelegt und dort bei einer Temperatur von 12000C während 5 min in Gegenwart der umgebenden Atmosphäre eingesiegelt. '.
,.«Tabelle I
| Probe Nr. | Ni (Gew.-%) | Cr (Gew.-4 | AJl (Gew.-%) | (ppm) | N2 (ppm) | MM (Gew.-%) | Y (Gew.-%) | Sc (Gew.-%) | V Gew.~%) | Si (Gew.~%) | Mn [Gew.-%) | Fe (Gew. -%) |
| 1 | 42,0 | 5,65 | 0,15 | 220 | 200 | 0,28 | 0^15 | Rest | ||||
| 2 | 41,85 | 5,0 | 220 | 180 | 0,25 | 0,25 | Il | |||||
| 3 | 47,1 | 6,0 | 0,2 | 120 | 120 | 0,20 | 0,20 | Il | ||||
| 4 | 47,2 | 6,0 | 0,15 | 180 | 150 | 0,02* | 0,21 | 0,11 | Il | |||
| 5 | 47,0 | 5,8 | °>2 I | 155 | 180 | 0,2 | 0,25 | 0,25 | Il | |||
| 6 | 46,8 | 6,0 | 0,16 | 175 | 180 | 0,2 | 0^5 | 0,20 | η | |||
| 7 | 47,5 | 5,6 | 0,15 | 180 | 165 | 0,2 | 0,22 | 0,2 | Il | |||
| 8 | 47,2 | 5,6 | 0,2 | 160 | 190 | I | 1,0 | 0,2 | Il |
* MM: flischmetall enthaltend 70-Gew.-% Ce und 30 Gew.-% La
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Bei den so versiegelten Glasproben wurde der Schwefelgehalt und der Phosphorgehalt in der Oxidschicht untersucht. Weiterhin wurde auch das Vorhandensein oder das Nichtvorhandensein einer Überoxidation in der Abdichtungsebene untersucht sowie auch das Ausblühen von Eisenoxid aus der darunter befindlichen Metalloberfläche. Weiterhin wurde auch die Haftung der Oxidschicht und des darunter befindlichen Metalls sowie die Abdichtungseigenschaften zwischen dem Glas und dem darunter befindlichen Metall, untersucht. Die Ergebnisse werden in der Tabelle II gezeigt. In der Tabelle II wird der Buchstabe "A" für solche Proben gebraucht, bei denen keine Oxidationsbehandlung stattgefunden hat und der Buchstabe "B" bezeichnet Probe, bei denen eine Oxidationsbehandlung durchgeführt .wurde. Das Vorhandensein oder die Abwesenheit einer Überoxidation in der Abdichtungsebene wurde bestimmt, indem man die Zunahme der während der Oxidation gebildeten Menge des Oxids bestimmte. Eine Überoxidation wird mit "vorhanden" bezeichnet, wenn die durch die Oxidation erhöhte Menge 0 ,.5 mg/cm2 überstieg.. Das Ausblühen von Eisenoxid wurde durch die Größe der Ausblühfläche (die grau ist) an der·Oberfläche der Probe bestimmt-; Das Zeichen "++" zeigt eine Probe, bei welcher die Ausblühfläche weniger als 10 % ausmach-
25. te und das Symbol "+" bezeichnet Proben, bei denen die Ausblühfläche mehr als 10 % ausmachte. Die Ergebnisse wurden durch Untersuchung von jeweils 20 Proben aus den Proben 1 bis 8 erhalten.
.30 Die Haftung und die Dichtungseigenschaften wurden untersucht, indem man die abgedichteten Glasproben mit einem Hammer bearbeitete und. zerstörte und das Glas dann ent-'fernte. Jeweils 100 Proben für jede der Proben gemäß
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1 bis 8 wurden für diese Untersuchungen verwendet. Die Anhaftung zeigt die Festigkeit zwischen der Oxidschicht und dem darunter befindlichen Metall an: "+++" bedeutet eine Probegruppe, bei welcher 95 % oder mehr der Proben keine Abtrennung der Oxidschicht von der darunter befindlichen Metallschicht zeigten, das Symbol "++" zeigt, daß 80 % oder mehr und das Symbol "+", daß weniger als 80 % diesen Test bestanden.. Das Symbol "+++" bezeichnet eine Probengruppe, bei welcher die Gesamtanzahl der Pro-
1.0 ben, bei denen die Oxidschichten vom Glas bei dem vorerwähnten Schlagtest abgetrennt wurden und bei den Proben, bei denen beim gleichen Versuch eine Trennung der Oxidschicht von der darunter befindlichen Metallschicht stattfand) im Bereich von 0 bis 10 % liegt; das Symbol
T 5 "++" ergibt einen Wert von TO bis 40 % und das Symbol "+" einen Wert von mehr als 40 %.
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| Prob Nr | i i 'C 5 e | Schwefel- und- Phosphorgehalt Ln der Oxid schicht (ppm) | P | Überoxi dation | 5 | licht ;orhanden | Ausblühen 7VOn Eisen oxid | .Haftung | Dichtungs- eigenschaf ten |
| A | S | 20 | vorhanden | 21 | 7orhanden | + | ++ | + | |
| 1 | B | 16 | .10 | licht vorhanden | 5 | 'nicht vorhanden | ++ | ++ | ++ |
| 2 | A | 10 | 21 | vorhanden | 24 | vorhanden | + | + | + |
| 3 | B | 17 ι | 7 | nicht ^rhanden | 5 | nicht vorhanden | ++ | -H- | ++ |
| 4 | A | 8' | 20 | vorhanden | 23 | vorhanden | + | -H- | ++ |
| 5 | B | 16 | 5 | licht Torhanden | 5 | nicht vorhanden | ++ | +++ | +++ |
| 6 | A | 4 | Vorhanden | 21 | vorhanden" | + | -H- | _++ | |
| ' 7 | B. | 18 | 4- | nicht vorhanden | ++ | +++ | +++ | ||
| 8 | A | 5 | + , | ++ | ++ | ||||
| B | 16 | -H- | +-H- | +++ | |||||
| A | 5 | + | ++ | ++ | |||||
| B | 20 | +-r | +++ | ||||||
| A | 5 | + | ++ | ++ | |||||
| B | 17 | ' -M- | +++ | +++ | |||||
| A | 5 | + | ++ | ++ | |||||
| B | 18 | -H- ' | +-H- | +++ | |||||
| 5 |
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Aus Tabelle II geht hervor, daß man mit einer Dichtungsmasse gemäß der Erfindung vorteilhaftere Abdichtungen erhält.
Jede der Proben wurde weiterhin einem Salzwassersprühtest unterworfen (Sprühzeit 8 h), um die Anwesenheit oder Abwesenheit einer Rostbildung festzustellen und um die Korrosionsbeständigkeit der Proben zu vergleichen. Es wurde bestätigt, daß sich Rost in geringem Maße bei den Proben aus der Gruppe 1 und 2 und überhaupt nicht bei den Proben aus den Gruppen 3 bis 8 bildeten, wobei die letzteren alle einen größeren Gehalt an Nickel enthielten.
Schließlich wurde der thermische Ausdehnungskoeffizient (bei 30 bis 4000G) bei jeder der Proben untersucht, und es wurde festgestellt, daß er bei den Proben aus der-Gruppe 1 und 2 etwa 96 bis ungefähr 97 χ 10 cm/cm/°C betrug und bei den.Proben der Gruppen 3 bis 8 etwa
20 101 bis ungefähr 103 χ 10 cm/cm/°C. Die Proben der
Gruppe 3 bis 8 zeigten während des Abdichtungsverfahrens weniger Spannung in dem Glas.
. Aus dem Vorhergehenden ergibt sich, daß es durch ein erfindungsgemäßes Dichtungsmaterial möglich wird, die Überoxidation der Oxidschicht und das Ausblühen von Eisenoxid aus der darunter befindlichen Metallschicht, wobei beide Effekte leicht während des Abdichtungsverfahrens stattfinden, zu unterdrücken und dadurch die Abdichtungswirkung zu verbessern. Infolgedessen kann man dünnere Oxidschichten an der Oberfläche des Abdichtungsmaterials ausbilden und dadurch die Zuverlässigkeit der abgedichteten Ebene erhöhen. .
Claims (9)
1.5 etwa 46 bis 50 Gew.-% und Chrom in einer Menge von etwa 5 bis 7 Gew.-% enthalten sind.
'1. Dichtungsmaterial für Weichglas, gekennzeichnet durch eine Eisen-Nickel-Chrom-Legierung enthaltend etwa 40 bis 55 Gew.-% Nickel und etwa 3 bis 8 Gaw.-% Chrom und einer an der Oberfläche der Legierung gebildeten Oxidschicht mit einem Schwefelgehalt von nicht mehr als 15 ppm und einem Phosphorgehalt von nicht mehr als 20 ppm.
2. Dichtungsmaterial gemäß Punkt 1, gekenn ze ichnet dadurch, daß der Schwefelgehalt nicht mehr als 5 ppm und der Phosphorgehalt nicht mehr als 5 ppm beträgt.
3. Dichtungsmaterial gemäß Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Nickel in einer Menge von
4. Dichtungsmaterial gemäß Punkt X1 gekennzeichnet dadurch, daß die Legierung weiterhin etwa 0,02
20 bis 1,5 Gew.-% Aluminium enthält.
5. Dichtungsmaterial gemäß Punkt 1, gekennzeichnet .dadurch, daß die Legierung weiterhin, etwa 0,001 bis 2 Gew.-%. eines oder mehrerer Seltener Erden enthält.
6. Dichtungsmaterial gemäß Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Legierung weiterhin etwa 0,05 bis 1,5 Gew.-% von Titan, Vanadin, Niob, Tantal und/oder Zirkon enthält.
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7..Dichtungsmaterial gemäß Punkt 1 , gekennzeich net dadurch, daß die Legierung weiterhin etwa 0,1 bis 3 Gew.-% Silizium enthält.
8. Dichtungsmaterial' gemäß Punkt 1, gekennzeich η et dadurch, daß der Sauerstoffgehalt und der Stickstoffgehalt in der Legierung auf nicht mehr als jeweils 200 ppm eingestellt wird.
9. Dichtungsmaterial gemäß Punkt 1, gekennzeich net dadurch, daß der Schwefelgehalt und der Phosphorgehalt eingestellt wurden, indem man das Dichtungsmaterial bei einer Temperatur von etwa 500 bis 13000C während 10 min bis 60 min in einer oxidierenden Atmosphäre während der Stufen der Herstellung des Dichtungsmaterials erhitzte.
TO. Dichtungsmaterial gemäß Punkt 9, gekennzeich
net dadurch, daß das Erhitzen bei einer Temperatur .20 von etwa 6.00 bis 10000C während einer Zeitspanne von 3 0 s bis 10 min durchgeführt wurde.
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- 1982-11-09 DD DD82244691A patent/DD205693A5/de unknown
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| JPS5947359A (ja) | 1984-03-17 |
| JPS6239233B2 (de) | 1987-08-21 |
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