DD209801A5 - Verfahren zur isomerisierung von olefinen - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Isomerisierung von Olefin mit Hilfe eines Katalysators auf der Basis von Gamma-Tonerde, enthaltend SiO tief2 und Oxide von Metallen,ausgewaehlt aus der Gruppe IIA und/oder VIII und/oder IIIB und/oder Lanthan und Lanthaniden mit bestimmten Molverhaeltnissen zwischen den verschiedenen Oxiden. Der Katalysator ist thermisch stabil und ermoeglicht es, bei der Umwandlung von Buten-2 zu Buten-1,das Buten-1 mit einem Isobutengehalt der unterhalb der zulaessigen Grenzen fuer die Polymerisierung von Buten-1 liegt zu erhalten.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Isomerisierung von Olefinen, insbesondere zur Isomerisierung von Buten-2 zu Buten-1.
Es sind bestimmte Olefin-Ieomerisierungsverfahren bekannt (US-PS 3 475 511 und 4 229 610).
Die bekannten Verfahren haben jedoch keine industrielle Anwendung gefunden, da es schwierig ist, die dabei angewandten Katalysatoren wie erforderlich zu regenerieren, aufgrund der Bildung von Kohlenstoffrückständen bei dem Verfahren« Die Regenerierung muß bei hohen Temperaturen durchgeführt werden, und bekannte Katalysatoren verlieren dabei ihre Aktivität, hauptsächlich deshalb, weil der Katalysator zusammenfällt, d. h, die Oberfläche kleiner wird.
In dem Journal of Catalysis 49, 285 (1977) ist angegeben, daß die Isomerisierung der Butenbindung in Gegenwart eines Katalysators durchgeführt werden kann, der aus Lanthanoxiden besteht.
Die dort angegebenen Versuche ze£en jedoch, daß die Reaktion sehr langsam verläuft und dadurch sehr geringe Durchsatzgeschwindigkeiten erforderlich werden, um eine annehmbare Um-
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Wandlung zu erreichen. Darüber hinaus ist der Katalysator empfindlich sogar schon gegen Spuren von Feuchtigkeit, eo daß er auf sehr komplizierte und kostspielige Weise regeneriert werden muß.
Es ist Ziel der Erfindung, die Katalysatorempfindlichkeit herabzusetzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Olefinisomerisierung unter Einsatz eines neuen Katalysators bereitzustellen«
Es hat sich nun überraschender Weise gezeigt« daß die Nachteile der bekannten Verfahren vermieden werden können, wenn man für die Olefin-Isomerisierungsreaktion einen Katalysator verwendet, der in seiner endgültigen Form aus Al2O , SiO_ und einem Oxid von einem oder mehreren 2- oder 3wertigen Metallen aus der Gruppe II A, besondere Calcium, Barium oder Strontium und/oder der Gruppe VIII, besonders Eisen und/oder der Gruppe III B, besonders Lanthan oder den Lanthaniden, besteht.
Das erfindungegemäße Verfahren besteht darin, daß man das zu isomerisierende Olefin bei einer Temperatur zwischen 350 und 550 0C, vorzugsweise zwischen 450 und 500 0C, bei einem Druck zwischen O4I und 10 bar, vorzugsweise zwischen 0,5 und
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3 bar, mit einem Katalysator auf der Basis von <f -Tonerde zusammenbringt j der der allgemeinen Formel
a Al2O3 . b SiO2 # с Μβχ0
entspricht, wobei Me 0 das Oxid des 2- oder 3wertigen
χ у
Metalls (oder der Metalle) aus der oben angegebenen Gruppe bedeutet und a, b und с die Anzahl Mole Al2O , SiO2 bzw. Me 0 bedeutet, wobei b und с in Beziehung stehen durch die
x У Gleichung с = mb + Bt wobei B einen Wert größer gleich Ο,ΌΙ besitzt und b einen Wert zwischen 0 und 0,300, vorzugsweise zwischen 0,020 und 0,250, und das Verhältnis (b+c)/a zwi-/ sehen 0,01 und 9,0 liegt und ra eine Zahl zwischen 0,7 und 0,1 ist. Im speziellen Fall von Lanthan hat es sich aezeiat, daß die optimale Beziehung zwischen dem
Lanthanoxid und Kieselsäure die folgende ist MoIeLa2O, ^ 0,257 x MoleSi02+0,0i4 ,
5 während im Falle von Calcium die optimale Beziehung zwischen Calciumoxid und Dieselsäure folgende ist
Mole CaO > 0,500 χ MoE SiO2+O,O3O
Im Falle von Barium wird das optimale Verhältnis zwischen Bariumoxid und Kieselsäure angegeben durch die Formel
MoHeBaO >, 0,500 χ Mole Si02+0,020
und im Falle von Eisen entspricht das optimale Verhältnis von Eisenoxid zu Kieselsäure der Gleichung
MoIeFe2O3 yy 0,29 x Molesi02+0,018
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt die Durchsatzgeschwindigkeit (WHSV) des Olefins zwischen 2 und 20 h und vorzugsweise zwischen 4 und 8 h~ .
Die Regenerierung (des Katalysators) wird auf übliche Weise erreicht durch Erhitzen in einer Atmosphäre mit geregeltem Sauerstoffgehalt auf eine Temperatur zwischen 470 und 600°C.
Der erfindungsgemäß anzuwendende Katalysator wird in zwei Stufen hergestellt:
a) Herstellung von durch Kieselsäure stabilisierter /T'-Tonerdejdie Stabilisierung wird wie in den US-PS RE 30668, 4 ОІЗ 590 und 4 015 589 agegeben dirchgefuhrt, Wenn keine Kieselsäure verwendet wird, wird übliche
üf-Tonerde verwendet. *) (bezogen auf das Gewicht) ..
b) Imprägnieren der,gegebenenfalls wie oben unter a) angegeben stabilisierten f-Tonerde mit Salzen von 2- oder 3-wertigen Metallen, vorzugsweise Nitraten oder Acetaten und anschließende thermische Behandlung bei einer Temperatur zwischen 350 und 550 C.
Es ist zu bemerken, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren nicht nur die bei der Regenerierung des Katalysators auftretenden Nachteile überwunden werden, sondern es auch möglich wird, die Menge an Isobuten, das bei der Umwandlung von Buten-2 in Buten-1 entsteht, innerhalb der maxi-
n , _ . , n zu halten „ , . ,. . , . mal tolerierbaren Grenzen / um Buten-1 direkt in Polymerisationsreaktionen einzusetzen, d. h., ohne daß das Buten-1 gereinigt zu~werden braucht.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.
20 2
20 g /-Tonerde (Oberfläche 200m Jg) wurden mit 15 ml einer wässrigen Lösung, enthaltend 1,8g Lanthannitrat imprägniert. Die so behandelte Tonerde wurde getrocknet und bei 5000C 4 h gebrannt. Man erhie fassend 3,5 Gew.-% La2O, auf Tonerde.
und bei 500°C 4 h gebrannt. Man erhielt ein Material um-
Der auf diese Weise erhaltene- Katalysator wurde in einen Strömungsreaktor gegeben, in dem die Buten-2-Isomerisierung durchgeführt werden soll. In Tabelle 1 sind die Daten dieses Versuchs sowie die Werte für die Oberfläche des betreffenden Materials nach 24 h langer thermi
scher Behandlung bei 1000°C angegeben.
/5
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurden 20 g Tonerde mit 15 ml einer wässrigen Lösung, enthaltend 2,57 g Lanthannitrat imprägniert. Man erhielt einen Katalysator, enthaltend 5 Gew.-% La2O, auf Tonerde.
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurde ein Katalysator hergestellt, enthaltend 7,5 Gew.-% La2O, auf Tonerde.
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurde ein Katalysator hergestellt, enthaltend 10,0 Gew.-% La2O, auf Tonerde.
20 Beispiel 5
20 g ^-Tonerde (Oberfläche 200m /g) wurden mit 15 ml einer alkoholischen Lösung, enthaltend 0,75 g Dynasil A 40 (40%ige Ethylorthosilicatlösung) behandelt.
Das Gemisch wurde bei 500C zur Reaktion gebracht, dann der flüssige Anteil abgezogen und der Rückstand mit Dampf behandelt um die Silanol-Gruppen zu hydrolisieren. Das Produkt wurde getrocknet und 4 h bei 5000C ge-
30 brannt.
Das so erhaltenen Material, enthaltend 1,5 % Si0? wurde mit 2,57 g Lanthannitrat wie in Beispiel 2 beschrieben imprägniert.
Man erhielt ein Produkt bestehend aus ^"-Tonerde, die mit 1,5 % SiO2 stabilisiert war und 5 % La2O, enthielt.
Dieser Katalysator wurde in einen Reaktor gegeben, in dem die Isomerisierung von trans-Buten-2 durchgeführt werden sollte.
In Tabelle Z sind die Daten der durchgeführten Versuche angegeben sowie die Oberfläche von Materialien nach 24 stündiger thermischer Behandlung bei 1000°C.
Beispiel б
20 g mit Kieselsäure behandelte Tonerde(wie in Beispiel 5 beschrieben,wurden mit einer wässrigen Lösung von Lanthannitrat nach dem Verfahren des Beispiels 3 imprägniert. Man erhielt ein Produkt, bestehend aus Tonerde und 1,5 % SiO2 sowie 7,5 % La2O,.
Ein Katalysator wurde auf die oben beschriebene Weise hergestellt, bestehend aus Tonerde, stabilisiert mit 1,5 % SiO2 und modifiziert durch 10 % La2O,.
20 g Tonerde wurden entsprechend Beispiel 5 mit einer alkoholischen Lösung von Ethylorthosilicat imprägniert, wobei/ern Material erhielt, das nach Behandlung mit Dampf und Brennen 3,8 % SiO2 enthielt.
Dieses Material wurde dann mit der erfoderlichen Menge Lanthannitratlösung imprägniert, um 5 % La2O, zu erhalten.
/7
Man erhielt auf diese Weise einen Katalysator, enthaltend 3,8 % SiO2 und 5,0 % La2O3 auf Tonerde.
Es wurden Versuche mit diesem Katalysator durchgeführt.
Ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 und 10 7,5 % La2O, auf Tonerde wurde entsprechend Beispiel 8 hergestellt.
Ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 und
10,0 % La2O, auf Tonerde wurde auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise hergestellt.
Beispiel 11 20
Ein Katalysator der Zusammensetzung 8 % SiO2 und
5 % La2CU auf Tonerde wurde auf die oben beschriebene
Weise hergestellt.
Ein Katalysator der Zusammensetzung 8 % SiO2 und 7,5 % La2O, auf Tonerde wurde wie oben angegeben
hergestellt. 30
Ein Katalysator der Zusammensetzung 8 % SiO2 und 10,0 % La2O, auf Tonerde wurde auf die oben angegebene 35 V/eise hergestellt.
Ein Katalysator der Zusammensetzung 8 % SiO2 und 15,0 % La2O5 auf Tonerde wurde auf die oben angege bene Weise hergestellt.
Unter Verwendung der wie in Beispiel 8 beschrieben mit Kieselsäure modifizierten Tonerde wurde ein Katalysator hergestellt durch Imprägnieren der mit Kieselsäure behandelten Tonerde (3,8 % SiOp) mit einer wässrigen Lösung von Selt*ne-Erden-acetat in einer solchen Menge, um einen Katalysator zu erhalten, enthaltend 10 % seltene Erden-oxid (S.E.-oxid).
Die in Tabelle 2 angegebenen Daten zeigen das Ausmaß, in dem das Verhalten von reinem Lanthan und einem Gemisch von Seltenen Erden identisch sind. 20
Ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiO2 + 2,5 % CaO auf Tonerde wurde auf die oben angegebene Weise hergestellt. Das Calcium wurde analog dem Lanthan eingeführt durch Verwendung einer Calciumnitratlösung.
Die entsprechenden Daten sind in Tabelle 3 angegeben. Beispiel 17
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiO2 + 5r0 % CaO auf Tonerde hergestellt.
/9
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiO2 + 7,5 % CaO auf Tonerde hergestellt. 5
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3»8 % SiOp + 2,5 % CaO auf Tonerde hergestellt. 10
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiOp + 5,0 % CaO auf Tonerde hergestellt.
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiOp + 7,5 % CaO auf Tonerde hergestellt. 20
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiOp + 4,0 % BaO auf Tonerde auf die oben angegebene 25 Weise hergestellt (das Barium wurde entsprechend dem Calcium eingeführt unter Verwendung einer Bariumnitratlösung).
Die Daten sind in Tabelle 4 angegeben. 30
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiOp + 8,0 % BaO auf Tonerde hergestellt.
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 + 4,0 % BaO auf Tonerde hergestellt. 5
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 + 8,0 % BaO auf Tonerde hergestellt. 10
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 + 3,5 % SrO auf Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Die in Tabelle 4 angegebenen Ergebnisse zeigen, daß sich Strontium analog zu Calcium und Barium verhält.
20 Beispiel 27
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiO2 und 2,5 % Fe2O, (Gew.-%) auf Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt (das Eisen wurde als wässrige Lösung von Eisennitrat eingeführt).
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 Gew.-% SiO2 und 3,8 Gew.-% Fe2O, auf τΓ-Tonerde auf die oben angegebenen Weise hergestellt.
/11
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 1,5 % SiO2 und 5,0 % Fe2O, auf ^Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 % SiO2 und 2,5 % Fe2O, auf 2^-Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
15 Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 Gew.-% SiO2 und 3,8 Gew.-% Fe2O-X auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 3,8 Gew.-% SiO2 und 5,0 Gew.-?b Fe2O, auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 5,0 % SiO2 und 2,5 % Fe2O, auf ^Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 5,0 % SiO2 und 3,8 % Fe2O, auf d^-Tonerde auf die oben angegebene V/eise hergestellt.
Es wurde ein Katalysator der Zusammensetzung 5,0 % SiO2 und 5 % Fe2O, auf ^Tonerde auf die oben angegebene Weise hergestellt.
Es wurde ein Katalysator der Zusanimensetzung 5,0 % SiO2 und 7,5 % Fe2O3 auf ' gebene Weise hergestellt.
SiO2 und 7,5 % Fe2O5 auf 2f-Tonerde auf die oben ange-
Selektive Isomerisierung von trans-Buten-2 zu Buten-1 Reaktionsbedingungen: t = 4700C; ρ = 1 bar; ViHSV = 6
Katalysator
'3
Oberfläche. (24 h 10000C m2/g)
Isobutengenghalt der Reaktionsprodukte (die linearen Butene sind immer in einer Menge entsprechend dem thermo· dynamischen Gleichgewicht bei der Reaktionstemperatur vorhanden)
3,5
152
1300 ppm
5,0
151
450 ppm
7,5
120
350 ppm
10,0
117
350 ppm
Beispiel 1 zeigt deutlich, daß beim Arbeiten außerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs Buten-1 nicht mit einem Isobutengehalt unterhalb der maximal zulässigen Grenze (0,1 Gew.-% bezogen auf Buten-1) erhalten werden kann.
Selektive Isomerisierung von trans-Buten-2 zu Buteo-1 Reaktionsbedingungen: t = 47O0C; ρ = 1 bar; WHSV = 6
Katalysator % La2O, % SiO2 Oberfläche Isobutengehalt der Reaktionspro-
(24 h 1000 C) dukte (die linearen Butene sind immer
2/g
in einer Menge entsprechend dem thermodynamischen Gleichgewicht bei der Reaktionstemperatur vorhanden)
Beispiel 5 5,0
Beispiel 6 7,5
Beispiel 7 10,0
Beispiel 8 5,0
Beispiel 9 7,5
Beispiel 10 10,0
Beispiel 11 5,0
Beispiel 12 7,5
Beispiel 13 1O,0
Beispiel 14 15,0
Beispiel 15 10,0
1.5 1.5 1.5 3,8 3,8 3,8 8,0 8,0 8,0 8,0 3,8
154 134 113 164
163 139 188 170 155 145 143
990 ppm 490 ppm 140 ppm 0,35 % 0,145 % 330 ppm 0,7 % 1,4 % 1500 ppm 200 ppm 380 ppm
(als Oxide der Seltenen Erden) Bei den Beispielen 5, 8, 9, 11, 12, 13 siehe die Bemerkung zu Beispiel 1.
Selektive Isomerisierung von trans-Buten-2. zu. Butßn^-1 Reaktionsbedigungen: t = 4700C; ρ = 1 bar; VHSV = 6
Katalysator
% CaO %
Oberfläche (242h,10000°C) m /g
Isobutengehalt der Reaktionsprodukte (die linearen Butene sind immer in einer Menge entsprechend dem thermc· dynamischen Gleichgewicht bei der Reaktionstemperatur vorhanden)
150 ppm 270 ppm 300 ppm 450 ppm 250 ppm 150 ppm
Alle Katalysatoren der Beispiele 1 bis 20 wurden Alterungstests unterworfen, bestehend aus 40 Reaktionszyklen (insgesamt 332 h) un 40 Regenerationszyklen (insgesamt 152 h) ohne daß ein Aktivitätsverlust auftrat. Die Regenerierung wurde bei einer Temperatur von 54O0C durchgeführt.
| Beispiel | 16 | 2,5 | 1,5 | 183 |
| Beispiel | 17 | 5,0 | 1,5 | 147 |
| Beispiel | 18 | 7,5 | 1,5 | 136 |
| Beispiel | 19 | 2,5 | 3,8 | 185 |
| Beispiel | 20 | 5,0 | 3,8 | 155 |
| Beispiel | 21 | 7,5 | 3,8 | 150 |
Selektive Isomerisierung von trans-Bute.n-2 zu Buten-ri Reaktionsbedingungen: t = 4700C; ρ = 1 bar; WHSV =
Katalysator % BaO % SiO5 Oberfläche
" (24 h.1000°C) m2/g Isobutengehalt der Reaktionsprodukte (die linearen Butene sind immer in einer Menge entsprechend dem thermodynamischen Gleichgewicht bei der Reaktionstemperatur vorhanden)
Beispiel 22 4,0 1,5
192 260 ppm
Beispiel 23 8,0
1,5
151 130 ppm
Beispiel 24 4,0
3,8
189 470 ppm
Beispiel 25 8,0
3,8
Beispiel 26 3,5%(SrO) 3,8
154
185230 ppm 280 ppm
IV) VjJ
Selektive Isomerisierung von trans-Buten-2. zu ButenT1 Reaktionsbedingungen: t = 4700C; ρ = 1 bar; WHSV =
Katalysator
| Oberfläche. (24 h,1OOO°C) m2/g | 61 |
| 1 | 29 |
| 1 | 30 |
| 1 | 58 |
| 1 | 65 |
| 1 | 41 |
| 1 | 90 |
| 1 | 70 |
| • 1 | 55 |
| 1 | 50 |
| 1 |
Isobutengehalt der Reaktionsprodukte (die linearen Butene sind immer in einer Menge entsprechend dem thermodynamischen Gleichgewicht bei der Reaktionstemperatur vorhanden)
Beispiel 27 Beispiel 28 Beispiel 29 Beispiel 30 Beispiel 31 Beispiel 32 Beispiel 33 Beispiel 34 Beispiel 35 Beispiel 36
| 2,5 | 1,5 |
| 3,8 | 1,5 |
| 5,0 | 1,5 |
| 2,5 | 3,8 |
| 3,8 | 3,8 |
| 5,0 | 3,8 |
| 2,5 | 5,0 |
| 3,8 | 5,0 |
| 5,0 | 5,0 |
| 7,5 | 5,0 |
ppm 430 ppm 200 ppm 0,41 % 0,12 % 420 ppm 1,2 % 0,9 %
ppm 350 ppm
Bei den Beispielen 27, 30, 31, 33, 34:шіф 35, siehe die Anmerkung zu Beispiel 1.
Claims (10)
1. Verfahren zur Isomerisierung von Olefinen in Gegenwart eines Katalysators auf der Basis von f -Tonerde, gekennzeichnet dadurch« daß der Katalysator die allgemeine Formel
a Al2O3 . b SiO2 . с Me O
besitzt, in der Me O das Oxid von einem oder mehreren
χ у
2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Olefin bei
eiert wird.
eiert wird.
Olefin bei einer Temperatur zwischen 350 und 550 0C isomer!·
2- oder 3wertigen Metallen, ausgewählt aus solchen der Gruppe II A und/oder VIII und/oder III B und/oder Lanthan und/oder Lanthaniden ist, a, b und с die Anzahl der Mole Al«0 , SiO_ und Me O bedeuten und
с ^ rob + В
ist, wobei B einen Wert von größer gleich 0,01 und b einen Wert zwischen O und 0,300, vorzugsweise zwischen 0,020 und 0,250, besitzt und das Verhältnis (b+c)/a zwischen 0,01 und 9,0 liegt, wobei ra eine Zahl zwischen 0,7 und 0,1 ist·
3. Verfahren nach Punkt 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Temperatur zwischen 450 und 500 C liegt,
4. Verfahren nach Punkt 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß das Olefin unter einem Druck zwischen 0,1 und 10 bar isomerisiert wird.
27.9.1983 AP С 07 С/251 340 - 19 - 62 502/12
5. Verfahren nach Punkt 4, gekennzeichnet dadurch, daß der Druck zwischen 0,5 und 3 bar liegt.
6. Verfahren nach Punkt 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß das Metall der Gruppe II A Calcium ist und die Anzahl der Mole CaO in dem Katalysator bezogen auf die Zahl der Mole SiO2 der folgenden Gleichung entspricht
Mole CaO > 0,500 χ Mole SiO2 + 0,030 ,
in der die Anzahl Mole SiO2 von O bie 0,300 und vorzugsweise von 0,020 bis 0,250 variiert.
7. Verfahren nach Punkt 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß das Metall der Gruppe II A Barium ist und die Anzahl, der Mole BaO in dem Katalysator bezogen auf die Zahl der Mole SiO2 der folgenden Gleichung entspricht
Mole BaO >, 0,500 χ Mole SiO2 + 0,020 ,
in der die Anzahl Mole SiO2 von O bis 0,300 und vorzugsweise von 0,020 bie 0,250 variiert.
8. Verfahren nach Punkt 1 bie 5, gekennzeichnet dadurch, daß das Metall Lanthan oder ein Gemisch von Lanthaniden ist und die Anzahl der Mole La2°3 oder der Lanthanidenoxide in dem Katalysator zu der Anzahl Mole SiO2 bestimmt wird durch die Gleichung
Mole La2O ^ 0,257 χ Mole SiO2 + 0,014 ,
in der die Anzahl Mole SiO2 von O bis 0,300 und vorzugsweise von 0,020 bis 0,250 variiert.
27.9.1983 AP С 07 С/251 340 - 20 - 62 502/12
9. Verfahren nach Punkt 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch« daß das Metall der Gruppe VIII Eisen ist und die Anzahl der Mole Fe2O in dem Katalysator zu der Anzahl Mole SiOp in Beziehung steht durch die Gleichung
wobei die Anzahl Mole SiO2 von O bie 300 und vorzugsweise von 0,020 bis 0,250 variiert.
10. Verfahren nach Punkt 1 bis 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Durchsatzgeschwindigkeit der Olefine zwischen und 20 h~ und vorzugsweise zwischen 4 und 8 h" liegt·
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