DE1635690A1

DE1635690A1 - Verfahren zur Herstellung lederaehnlicher mikroporoeser Flaechengebilde

Info

Publication number: DE1635690A1
Application number: DE19661635690
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr Gerlach; Werner Dr Riess; Helmut Schaefer; Erwin Dr Sommer
Original assignee: Glanzstoff AG
Current assignee: Glanzstoff AG
Priority date: 1966-06-18
Filing date: 1966-06-18
Publication date: 1971-04-22
Also published as: SE327965B; LU53887A1; ES340880A1; NL6708454A; BE698319A; CH479760A; AT272258B; GB1142666A; NO128666B; FI44220B; US3527653A

Description

VOF

Verfahren zur Herstellung lederähnlIcher mikroporöser Flächengebilde

Vereinigte Glanzstoff-Fabriken AO Wuppertal-Elberfeld

Es 1st bekannt,, lederähnliche Flächengebilde aus einer textlien Grundschicht herzustellen, in die man ein elastomeres Bindemittel gleichmäßig verteilt. Zur Bildung der textlien Grundschicht geht man vorzugsweise von filzähnlichen nichtgewebten Fasermatten aus, doch können aueh Gewebe und Gewirke oder Mehrechiehtbatinen Verwendung finden. Als elastomere Bindemittel, die zur Verteilung in diesen Grundschichten geeignet sind, wurden zum Beispiel Polyurethane, Polyvinylchlorid und Butadien-Acrylmlril-Copolymerisate bekannt. Diese Polymeren werden in Form von Lösungen auf die Textilschichten aufgesprüht offer durch Tauchen oder Rakeln aufgetragen. Anschließend wird das in die textile Grundschicht eingebrachte polymere Bindemittel ausgefällt. Die besten Ergebnisse hat man bisher in der Weise erzielt, daß man das imprägnierte Produkt mit einem Nichtlösungsmittel behandelte, das mit dem Lösungsmittel für das aufgetragene Bindemittel wenigstens zum Teil mischbar ist. Nach dem Imprägnieren und Ausfällen wird das Lösungs- und Nichtlösungsmittel ausgewaschen und das fertige Produkt getrocknet. Obwohl diese mit emem elastomeren Bindemittel versehenen Grundschichten bereite lederähnliche Eigenschaften aufweisen, let es notwendig, zur

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Verbesserung der Oberflächenstruktur und damit des Aussehens und der Wasserdichtigkeit auf die imprägnierte Grund schicht eine Deckschicht aufzutragen.

Es sind bereits Verfahren zur Ausbildung von Deckschichten bekanntgeworden. Man geht dabei so vor, daß man Polyurethane oder Mischungen von Polyurethanen mit Polyvinylchlorid in die Gelform überführt und die Gele auf der textlien Orundschicht durch Behandlung mit Nichtlösungsmitteln, vorzugsweise Wasser koaguliert. Die überführung der Polymeren in die Gelform erfolgt in der Weise, daß man zunächst eine Lösung herstellt - für Polyurethane eignet sich besonders Dimethylformamid als Lösungsmittel - und der Lösung eine gewisse Menge Nichtlösungsraittel, wie Wasser oder Alkohol, zusetzt. Die Menge des Nichtlösungsmlttels wird so dosiert« daß das Polymere gerade geliert. Derartige Gele können als zweifasige Systeme aufgefasst werden. In den mindestens eine Substanz in einem Dispergiermittel dlsperglert ist, wobei die dispergierte Substanz und das Dispergiermittel einander durchdringende kohärente Systeme darstellen. Naoh dem Auftragen des Polymergeles auf die textile Grundschicht verwendet man als Fällbad Wasser oder Mischungen von Wasser mit Dimethylformamid.

Bei Anwendung dieser bekannten Verfahrenswaise hat man Jedoch feststellen müssen, daß es selten gelingt, Deckschichten zu erzeugen, die vollkommen frei von Makroporen sind. Ein weiterer Nachteil der bekannten Methoden zur Deckschichterzeugung ist darin zu sehen« daß es auf ein sehr genaues Einhalten der Dosierung von Nichtlösungsmittel und Lösungsmittel ankommt. Bereits relativ geringe Abweichungen, die eich betrieblich leicht ergeben können, führen zu einer Gelstruktur, die unerwünschte Ergebnlese zur Folge hat. Unter "Makroporen" sollen in der Deckschicht vorkommende Poren verstanden sein, die schon alt blödem

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Auge erkennbar sind, bis zu solchen, di© auf etwa im Maßstab It100 vergrößerten fotografischen Querschnittsaufnahmen noch als kleine Vaku©l©n erkennbar sind und meist unmittelbar an der Oberfläche dar Deckschicht liegen Dies© Makroporen sind von hauchdünnen Häutchen überdeckt bzw. voneinander getrennt und wirken sich sehr ungünstig auf das Lvjft- und Wasserleitvermögen des Leders aber auch auf seine elastischen Eigenschaften aus. Von einer mikroporösen Deek» schicht spricht man dagegen dann, wenn in einer fotografischen Querschnittsaufnahme sich keine Vakuolen zeigen_Θ

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein verbessertes Verfahren zur Herstellung lederähnlicher mikroporöser Flächengebilde, die aus einer textlien Grundschieht_s in der ein elastomeres Bindemittel gleichmäßig verteilt ist« sowie einer Deckschicht bestehen. Es wurde gefunden, daß man in besonders vorteilhafter Weise mikroporöse Deckschichten chireh Auftragen eines Polyurethan enthaltenden Polymergels In ©inem für Polyurethan geeigneten Lösungssiittel, Ausfällen de© Polymeren mit nachfolgendem Auswaschen und Trocknen erhalten k©aEi_D wenn man nach dem Auftragen des Gels auf die Grundsehiefofe ül@ Fällung bei Temperaturen zwischen 5 und 8o°G mit ©in©?¹ wttesrlgen Elektrolytlösung vornimmt, die einen zwischen 3 und 9 liegenden p-»-Wert und einen zwischen 15 Gewichtsprozent und dem SStiigungswert liegende ElektrolytkonzentratioB aufweist·

Zur Verwendung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eignes sich praktisch alle Polyurethan©« die sich in die Gelform überfuhren lassen. Besonders eignen sieh Jedoch Polyurethane enthaltende Polymergele, die 15 bis 35 Gewichtsprozent eines linearen Polyurethans, 0 bis 15 Gewichtsprozent eines oder nehrerer weiterer

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Polymerer, 5 bis JO Gewichtsprozent eines Nichtlösungsmlttels für Polyurethane und 20 bis 80 Gewichtsprozent eines Lösungsmittels für Polyurethane enthalten, indem das Nichtlösungsmittel mindestens teilweise löslich ist. Eine bevorzugte AusfUhrungsform sieht die Verwendung von Polymergelen vor, die 20 bis 30 Gewichtsprozent Polyurethane, 0 bis 10 Gewichtsprozent eines oder mehrerer weiterer Polymerer, 5 bis 15 Gewichtsprozent Nichtlösungsraittel und 45 bis 75 Gewichtsprozent Lösungsmittel enthalten· Lineare Polyurethane, die in 20#iger Dimethylformamidlusung bei 20⁰C eine Viskosität von 20 bis 10Cf⁰ "besitzen, sind zur Überführung in die Gelform besonders geeignet.

Das erfindungsgemäß zu verwendende Polymergel kann neben Polyurethan ein oder mehrere weitere mit Polyurethan zumindest teilweise mischbaren Polymere enthalten. Vorzugsweise verwendet man als weitere Gelkomponente homopolymeres Polyvinylchlorid, Polyvinylchlorid-Copolymerisate, Butadien/Acrylnitril- oder Butadien/Styrolmischpolymeflsate. Auoh Chlorkautschuk od§r Nitrocellulose sind besonders geeignet· Unter den Polyvinylchloridcopolymerisäten sind bevorzugt diejenigen mit Maleinsäureanhydrid oder Polyvinylazetat zu nennen. Die verwendete Nitrocellulose enthält vorzugsweise einen N-Gehalt von 10,8 bis 14 Gewichtsprozent.

In der folgenden Tabelle I sind einige für das gemeinsame Verarbeiten mit Polyurethan geeignete Polymerisate zusammengestellt.

Tabelle I

Beispiele für zur Verarbeitung mit Polyurethan geeignete Copolymere! a) Copolymerisate des Polyvinylchlorids:

1) Vinylchlorid BO Gew.^ + Xthylmaleinat 10 Gew.Ji

+ Methylmaleinat 10 Gew.%

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2) Vinylchlorid 80 Gew.jS + Methylacrylat 20 Gew.*

3) Vinylchlorid 80 Gew.Ji + Methylacrylat Io Gew.Ji

+ Isobutylraalelnat Io Gew.$

4) Vinylchlorid 87 Gew.jS + Vinylacetat 15 Gew.*

5) Vinylchlorid 80 Gew.£ + MalelnsKurediaethlester 20 Qeyt.fi

6) Vinylchlorid 85 Gew.g + Vinylidenchlorid 15 Oew.ji ä

7) Vinylchlorid 80 Gew.# + Maleinsäureanhydrid 20 Gew.Ji

8) Vinylchlorid 70 Oew.ji + Vinylisobutyläther JO Oew.ji

b) Butadien/Acrylnitril-Mlschpolimerisatei

9) Butadien 72 Gew.£ + Acrylnitril 28 Oew.ji

10) Butadien 10 Qe\t,i6 + Acrylnitril 90 0ew.£

(und alle zwischen diesen Grenzen liegenden Mischungen«)

c) Styrol/Butadien-Mischpolymerisatet

11) Styrol 80 0ew.£ + Butadien 20 Oew.ji

d) Vinylidenchlorid/Acrylnitril/Methacryl*te

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. Als zur Herstellung der Gele geeignete Nichtlösungsmittel sind Wasser und niedrig molekulare Alkohole, wie Methyl- oder Äthylalkohol gut geeignet· Die erfindungsgeraäß zu verwendenden OeIe enthalten vorzugsweise als Nichtlösungsmittel 5 bis 10 Gewichtsprozent Wasser oder 5 bis 30 Oewichtsprozent Ammoniumnitrat.

Gute Lösungsmittel für Polyurethane sind bekanntlich Dimethylformamid, Tetrahydrofuran, Dirnethylsulfoxyd, ^butyrolactam, J~ butyrolaoton, 6-Caprolactara. Das erfindungsgemäß zu verwendende Polymergel enthält bevorzugt als Lösungsmittel Dimethylformamid.

Das Polyurethan enthaltende Polymergel läßt sich auf die textile Grundschicht durch Sprühen, Tauchen oder Rakeln ohne besondere Schwierigkeiten auftragen. Angestrebt werden sollte ein Auftrag in 0,4 bis 1,5 nun Schichtstärke· Das Ansetzen der erfindungsgemäß zur Fällung vorgesehenen Elektrolytlösung erfordert ebenfalls keinerlei besondere Haßnahmen· Als Elektrolyt eignen sich besondere Salzlösungen, die in der vorgeschriebenen Konzentration dem Fäll· bad einen zwischen 4,5 und 8 liegenden Pjj-Wert verleihen. Es wurde ferner gefunden, daß die Gegenwart von 5 bis 10 Gewichtsprozent Dimethylformamid in der Elektrolytlösung sehr vorteilhaft sein kann. Als Elektrolyt können auch Salzmischungen Verwendung finden, sofern die Mischungen in der erforderlichen Konzentration in Wasser löslich sind. Nach einer bevorzugten Ausführungsform soll die Konzentration der Elektrolytlösung zwischen 20 Oewichtsprozent und dem Sättigungswert liegen. Unter Sättigungswert ist diejenige Elektrolytkonzentration zu verstehen, die sich bei Sättigung des Fällbades bei den Jeweils zur Fällung vorgesehenen Temperaturen, also zwischen 5 und 8o°C einstellt. Besonders günstige Ergebnisse wurden bei einer Oelfällung erhalten, die bei Temperaturen zwischen 15 und 60⁰C Ausgeführt wurde.

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Die zur Erzielung einer mikroporösen Deckschicht optimal erforderlichen Elektrolytkonzentrationen lassen sich in Jedem Einzelfall durch Versuche leicht ermitteln. Es stellte sich heraus« daß im allgemeinen keine weiteren Vorteile mehr erreicht werden, wenn man die Konzentration der Salzlösung weit Über die zur Erzielung mikroporöser Struktur erforderlich© Mindest» salzkonzentratlon hinaus erhöht. Selbstverständlich ergeben sich bei einer höheren Salzkonzentratlon auch keine Nachteile, so daß es sich empfiehlt, von der erforderlichen Mindestkonzen- { tratlon in genügendem Maße entfernt zu arbeiten· Gibt man reichlicher Elektrolyt ein als die Minimalkonzentration, ergibt sich als besonderer weiterer Vorteil des erfindungsgenäßen Verfahrens eine relativ große Betriebssicherheit, da sich dann, wie gefunden wurde,. Konzentrationsschwankungen oder Temperaturabwelohungen im Endprodukt praktisch nicht auswirken«

In der folgenden Tabelle II sind eine Anzahl als Elektrolyt im Sinne der Erfindung brauchbare Salze und ihre Löslichkeit bei Wasser bei 20⁰C zusammengestellt.

Tabelle II Salz Löslichkeit in Wasser bei 20⁰C

NaCl - 26,4

NaNO, 46,8

NH₄Cl 27,1

NH^NO, 65,2

10 9 81 7⁸Λ1 9 2 1

BAD ORtGJNAU

1B35690 vop I28i

KCl 25,6 %

ZnSO^ 62,9 #

CaCl₂ 43,0 %

(NH^)₂SO₄ 43,0 %

MgCl₂ 75,2 %

Vorzugsweise eignen sich zur Ausfällung des Polyurethans die wässrigen Lösungen von Alkali-» Erdalkali-, Ammonium- oder. Zinksalzen. Die Ausfällung des Polyurethan enthaltenden Polymergels in der erfindungsgemäßen Welse 1st ansich nicht an das Einhalten einer bestimmten Fällungszeit gebunden. Bei der betrieblichen Durchführung sind Jedoch längere Zelten als 15 Minuten nicht erforderlich. Selbstverständlich hängt die für die Ausfällung des OeIs erforderliche Reaktionszeit von der Temperatur des Fällbades ab. Oftmals 1st bei sehr heißen nahe 8o° warmen Fällbädern bereits nach 1 Minute die Fällung vollständig. Zur Erzielung einer gleichmäßigen Deckschichtstruktur hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, die Fällung dee OeIs mit der Elektrolytlösung Innerhalb 2 bis 10 Minuten durohzuführen. Nach der Ausfällung des Polymergels wird in an sich bekannter Weise die Deckschicht mit Wasser bis zur vollständigen Entfernung der Lösungsmittel und Nichtlösungsmittel und besondere der Salze gewaschen und schließlich getrocknet. Es zeigte sich, daß die Anwendung von Salzlösungen, die üblicherweise zur Entfernung der unerwünschten Fremdstoffe erforderliche Waschzelt nicht verlängert. Die Salze lassen sich deutlich leichter entfernen, als sich die Lösungsmittel auswaschen lassen.

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Die erfindungsgemäß hergestellten Deckschichten weisen neben einer vorzüglichen mikroporösen Struktur eine deutlich bessere Dauerbiegefestigkeit auf, als Deckschichten, in denen noch Makroporen enthalten sind. Bei Deckschichten mit Makroporen brechen im Dauerbiegetest bevorzugt die dünnen Häutchen über den Vakuolen auf« An einer solchen Bruchstelle reißt der Bruch in der Deckschicht sehr schnell weiter· Bei einer Prüfung der Dauerfestigkeit nach IUP 20 in einem Ballyflexometer (Pa. BaIIy AO., Schönenwerd/Schweiz) ließ sich ermitteln, daß Makroporen enthaltende Deckschichten im Durchschnitt nach Io ooo Plexungen zerstört sind, während die erfindungegeraäö hergestellten mikro- I porösen Deckschichten mindestens 2oo ooo Flexungen ohne Beschädigung überstehen.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern» Beispiel 1

Nach bekannten Verfahren wurde zunächst durch Kardieren von Polyamid- und Zelluloseregeneradfasern üblicher Stapellänge ein Faservlies hergestellt,-das anschließend wie Üblich mit einem linearen Polyesterpolyurethan imprägniert wurde. Nach dem Waschen und Trocknen des textlien Flächengebildes wurde mit einem Rakelmesser ein Polymergel In 1,1 mm Stärke aufgetragen. Das Polymergel setzte sich aus 20 Gewichtsprozent linearem Polyesterurethan, 4 Oewiohtsprozent Polyvinylchlorid« etwa 6 Oewichteprozent Anmonitrat und etwa 70 Gewichtsprozent Dimethyl-

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formamid zusammen. Die mit diesem Polymergel beschichtete textile Grundschicht, der auch die Bezeichnung "Substrat" zukommt, führt man anschließend durch eine 20£lge auf 2O°C eingestellte Natriumchloridlösung. Nach 5 minutiger Einwirkungszeit wird mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das entstehende Produkt weist eine sehr gleichmäßige und feinporige Deckschicht auf. Poren mit einem Durchmesser von ΙΟ/** wurden nicht beobachtet. Die meisten der gebildeten Mikroporen waren wesentlich kleiner. Das fertige Flächengebilde zeigte eine Wasserdampfdurchl&ssigkeit von 65Ο ff/m /Tag. In einem Gegenversuch wurde die Fällung In bekannter Weise mit Hilfe von reinem Wasser durchgeführt. Die Deckschicht war durchsetzt mit Mikroporen eines oberhalb 20/" liegenden Durchmessers·

Beispiel 2

Man beschichtet wie im Beispiel 1 beschrieben ein Faservlies mit einem Polymergel. Zur Durchführung der Fällung wurde jedoch ein Elektrolytbad verwendet, das neben 20 Gewichtsprozent Natriumchlorid noch— IO Gewichtsprozent Dimethylformamid enthielt. Die Durchführung der Fällung erfolgte bei einer Bad temperatur von 50°C. Das entstandene lederähnliche mikroporöse Flächengebilde zeigte eine außerordentlich feine Porenstruktur. Die Prüfung der Wasserdampfdurchlässigkeit nach DIN 53533 ergab einen Wert von 750 g/m /Tag.

Beispiel 3

Man stellt nach einem bekannten Verfahren aue Polyamid- und Zelluloeeregeneratkurzfasern auf einer Papiermaschine ein Faser·

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vlies her, das mit einem linearen Polyurethan in Mischung mit Polyvinylchlorid imprägniert wird. Nach dem Waschen und Trocknen trägt man auf das Substrat eine 0,8 mm starke Schicht eines Polymergels auf, das in etwa die folgende Zusammensetzung besitzt: 25 Gewichtsprozent Polyurethan und 5 Gewichtsprozent eines Copolymerisates, aus 8o Teilen Polyvinylchlorid und 20 Teilen Maleinsäureanhydrid, 10 Gewichtsprozent Wasser und 60 Gewichtsprozent Dimethylformamid. Das entsprechend beschichtete Substrat führt man mit einer Verweilzeit von 3 Minuten durch ein Fällbad, das 32 Gewichtsprozent Kaliumnitrat enthält und auf 65°C eingestellt 1st. Nach dem Waschen und Trocknen wurde ein Flächengebilde mit sehr fein poröser Deckschicht erhalten«

Beispiel 4

Man trägt, wie im Beispiel 3 beschrieben, auf ein aus einem Faservlies hergestelltes Substrat ein Polyraergel auf. Die Zusammen· Setzung des Gels entspricht der des Beispiels 3, jedoch wurde statt des Polyvinylchloridcopolymerisates in gleicher Menge Nitrocellulose eingesetzt. Zur Fällung des Polymergels führt man das beschichtete Substrat in einer Verweilzeit von 8 Minuten durch eine 50#ige Ammoniumnitratlösung, deren Temperatur 23⁰C betrug. Nach dem Waschen und Trocknen wurde ein Flächengebilde erhalten, das bei einer Überprüfung der Dauerbiegefestigkeit gemäß IUP 20 mit einem Bally-Flexometer nach 5oo 000 Flexungen unbeschädigt blieb.

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Beispiel 5

Auf ein Polyurethan Imprägniertes Faservlies wurde ein Polymergel aufgetragen, das etwa die folgenden Substanzen enthielt» 24 Gewichtsprozent lineares Polyesterurethan, 6 Gewichtsprozent Ammoniumnitrat und 70 Gewichtsprozent Dimethylformamid. Zur Fällung des in einer Schichtstärke von 0,5 "im aufgetragenen Polymergels wurde eine 30° warme wässrige 225έige Elektrolytlösung verwandt, die 70 Teile Natriumchlorid und j50 Teile Kaliumchlorid enthielt. Nach dem Waschen und Trocknen wurde eine sehr feinporige Deckschicht erhalten. Eine fotografische Querschnittsau fnahine zeigte bei einer Vergrößerung von It100 eine durch und durch mikroporöse Struktur der erzeugten Deckschicht.

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Claims

Patentansprüche

1) Verfahren zur Herstellung lederähnlicher mikroporöser Flächengebilde, die aus einer textlien Grundschicht, in der ein elastomeres Bindemittel gleichmäßig verteilt 1st, sowie einer Deckschicht bestehen, die durch Auftragen eines Polyurethan enthaltenden Polymergele in einem für Polyurethane geeignetem Lösungsmittel, Ausfällen des Polymeren mit nachfolgendem Auswaschen und Trocknen erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man nach Auftragen des Gels auf die Grundschicht die Fällung bei Temperaturen zwischen 5 und 8o°C mit einer wässrigen Elektrolytlösung vornimmt« die einen zwischen 3 und 9 liegenden p^-Wert und eine zwischen 15 Gewichtsprozent und dem Sättigungswert liegende Elektrolyt* konzentration aufweist*

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Bildung der Deckschicht ein Polyurethan enthaltendes Polymergel aufträgt, das 15 bis 35 Gewichtsprozent eines linearen Polyurethans, 0 bis 15 Gewichtsprozent eines oder mehrerer weiterer Polymerer, 5 bis ]50 Gewichtsprozent eines Nichtlösungsmittels für Polyurethane und 20 bis 80 Gewichtsprozent eines Lösungsmittels für Polyurethane enthält, Indem das Nlchtlösungsmittel mindestens teilweise löslich 1st·

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3) Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyraergel 20 bis JO Gewichtsprozent Polyurethan, 0 bis 10 Gewichtsprozent eines oder mehrerer weiterer Polymerer, 5 bis 15 Gewichtsprozent Nichtlösungsmittel und 45 bis 75 Gewichtsprozent Lösungsmittel enthält*

4) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man lineare Polyurethane verwendet, die in 20#iger DlmethylformanildlOsung bei 20⁰C eine relative Viskosität von 20 bis poise besitzen.

5) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als weiteres im Gel vorliegendes Polymeres homopolymeres Polyvinylchlorid oder Polyvinylchlorldcopolymerlsate vorzugsweise mit Maleinsäureanhydrid oder mit Polyvinylacetat verwendet«

6) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als weiteres im Gel vorliegendes Polymeres Butadien/Aorylnitril- und/oder Butadien/Styrolmiachpolymerisate verwendet.

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7) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als weiteres Im OeI vorliegendes Polymeres Nitrocellulose verwendet«

8) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß man als Nichtlösungsmittei 5 bis 10 Gewichtsprozent Wasser verwendet.

9) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als Nichtlösungsmittel 5 bis 30 Gewichtsprozent Ammoniumnitrat verwendet.

10) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß man als Lösungsmittel Dimethylformamid verwendet.

11) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fällung bei Temperaturen zwischen 15 und 60°C vornimmt.

12) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fällung mit einer Elektrolytlösung vornimmt, die einen zwischen 4,5 und 8 liegenden powert aufweist.

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IJ) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fällung mit einer Elektrolytlösung vornimmt« die eine zwischen 20 Gewichtsprozent und dem Sättigungswert liegende Elektrolytkonzentration aufweist.

14) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13» dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrolytlösung zusätzlich 5 bis 10 Oewlchtsprozent Dimethylformamid enthält.

15) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man als Elektrolyt Alkali-, Erdalkall-, Ammonium- oder Zinksalze verwendet·

16) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man als Elektrolyt Salzmischungen verwendet.

17) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fällung des Gels mit der Elektrolytlösung innerhalb eines Zeitraumes von 1 bis 15 Minuten durchführt.

l8) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 17* dadurch gekennzeichnet, daß man die Fällung des Geis mit der Elektrolytlösung Innerhalb eines Zeltraumes von 2 bis 10 Minuten durchführt.

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