DE3201089C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.

Schaum-Formstücke, die gemäß einem Verfahren dieser Art hergestellt worden sind, werden auf dem Gebiet von Automobil-Innenteilen oder -Elementen, wie Polstern, beispielsweise Sicherheitspolstern (Aufprallpolster), Kissen, Handschuhfach-Türen und ähnlichem weitverbreitet verwendet und bestehen gewöhnlich aus einer Einlage mit vorbestimmter Gestalt, wie einem Verstärkungselement oder einem Befestigungselement zur Anbringung an einem Teil, an dem es befestigt werden soll, und aus einer Schaumschicht, die an einer Seite der Einlage mit vorbestimmter Dicke geformt ist.

Bei der Durchführung eines derartigen Verfahrens verursacht die Schwierigkeit, einen engen und physisch vollkommenen Kontakt zwischen der Einlage und der Schaumform herbeizuführen, manchmal den Durchtritt des schäumbaren Materials, wie einer Polyurethan-Formzusammensetzung, zur Rückseite der Einlage, wo keine Schaumschicht gebildet werden soll. Diese Erscheinung, das sogenannte "Polyurethan-Lecken" erzeugt häufig Grate oder Spritzer an der Rückseite der Einlage. Derartige Grate müssen an einem speziell erforderlichen Platz oder Plätzen entfernt werden, an denen die Einlage an einem Gegenstück befestigt wird. Dieses Lecken verursaht manchmal auch eine ungleichförmige Aufschäumung, die Bildung von Leerstellen oder Hohlräumen, eine ungleichförmige Festigkeit der Schaumschicht usw., wodurch minderwertige Erzeugnisse entstehen. Da die Einlage angesichts ihrer Funktion aus einem Material gefertigt ist, an welchem das schäumbare Material beim Aufschäumen gut anhaftet, ist das Entfernen der erzeugten Grate entsprechend schwierig. Es ergibt sich dabei ein weiteres Problem, beispielsweise bei Handschuh-Türen, wenn auch die Rückseite des fertigen Gegenstandes gut aussehen soll, so daß dann zum besseren Aussehen ein eigener Rückendeckel angebracht werden muß.

Ein weiteres Problem, das durch das Lecken des schäumbaren Materials zur Rückseite der Einlage herbeigeführt wird, besteht in der Verschlechterung des Ausformens, d. h. der Trennung der Einlage von der Schaumform. Dieses verschlechterte Ausformen führt aufgrund einer Deformation der Produkte zu minderwertigen Erzeugnissen. Daher ist häufig die Verwendung eines Ausformungsmittels nötig. Aufgrund des Auftretens von schäumbaren Material durch notwendigerweise in der Einlage geformte Löcher werden u. U. auch verschiedene Flickarbeiten versucht, wie das Aufkleben eines Bandes. Ein Einbringen von Ausformungsmittel oder Aufkleben eines Bandes oder derartige Maßnahmen sind keine geeignete Lösung für das Leckproblem, sondern führen dazu, die Produktionskosten durch zusätzliche erforderliche Vorgänge und Verfahrensschritte zu erhöhen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der im Ober­ begriff des Anspruchs 1 angegebenen Art derart weiter zu bilden, daß ein Lecken des schäumbaren Materials während des Schäumvorgangs zur Rückseite der Einlage auf einfache Art und Weise verhindert wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 in Verbindung mit dessen Gattungsmerkmalen gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2 bis 12 angegeben.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die Einlage auf der zum Schäumungsvorgang hin gewendeten Seite während des Aufschäumens des schäumbaren Materials einschließlich der in ihr vorgesehenen Durchbrechungen durch den Film vollständig abgedeckt ist, so daß ein Lecken des aufschäumbaren Materials in Bereiche zwischen der Einlage und dieser gegenüberliegenden Innenwänden der Schaumform auch dann unterbunden ist, wenn die Einlage nicht überall mit den Innenwänden in direktem Kontakt steht und/oder in der Einlage Durchbrechungen oder außenseitige Vertiefungen vorgesehen sind. Somit entstehen bei der Benutzung des erfindungsgemäßen Verfahrens keine minderwertigen Erzeugnisse, die durch Lecken des schäumbaren Materials verursacht sind.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, daß ein über die gesamte Oberfläche gleichförmiges Aufschäumen erreicht und somit das Entstehen von unerwünschten Löchern oder Hohlräumen unterbunden wird, während sich eine gleichförmige Festigkeit der Schaumschicht einstellt.

Ein anderer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß nach Abschluß des Schäumvorgangs weitere Verfahrensschritte bis zur Fertigstellung, wie das Entfernen von Graten, z. B. im Bereich der Bolzen, die zur Befestigung der Einlage an ihrem Gegenstück benötigt worden sind, und deren Bolzenlöchern entfallen.

Vorteilhaft ist ebenfalls, daß es nicht mehr notwendig ist, vor Beginn des Verfahrens ein Ausformungsmittel einzubringen, da die Ausformbarkeit durch die vollständige Unterbindung des Leckens erheblich verbessert ist. Überdies besteht ein Vorteil der Erfindung darin, daß bei Erzeugnissen, wie z. B. bei Türen für Handschuhfächer, bei denen auch auf der Rückseite ein ebenso gutes Aussehen wie auf der Vorderseite erforderlich ist, die Rückseite der Einlage als Rückseite des Erzeugnisses belassen werden kann, ohne daß eine nachträgliche Bearbeitung oder zusätzlich Bestückung erforderlich ist.

Schließlich besteht ein Vorteil der Erfindung darin, daß die vor Beginn des Aufschäumens gegebenen Materialeigenschaften der Einlage nach Fertigstellung des Erzeugnisses unbeeinträchtigt bleiben, da weder das schäumbare Material selber noch Komponenten aus diesem bei dessen Aufschäumen mit der Einlage selber in Berührung kommen. Besonders vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren bei der Herstellung von Schaum-Formstücken, die eine große Bauform aufweisen und deshalb eine großflächige Einlage benötigen, die nur unter Schwierigkeiten in den Kernblock eingesetzt werden kann.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise unter Be­ zugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; es zeigt

Fig. 1 eine vertikale Schnittansicht zur Erläuterung eines herkömmlichen Sicherheitspolsters;

Fig. 2 bis 5 jeweils eine vertikale Schnittan­ sicht eines herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung eines Sicherheitspolsters in aufeinanderfolgenden Schritten;

Fig. 6 bis 9 jeweils vertikale Schnittansichten eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Sicherheitspolsters in aufeinanderfolgenden Schritten;

Fig. 10 eine vertikale Schnittansicht eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Sicherheitspolsters;

Fig. 11 bis 13 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung; nämlich

Fig. 11 eine vertikale Schnittansicht einer der Fig. 7 entsprechenden Form, wobei das Eingießen des schäumbaren Materials in die Form dargestellt ist;

Fig. 12 eine Vergrößerung des Abschnitts A in der Fig. 11; und

Fig. 13 eine vertikale Schnittansicht einer der Fig. 8 entsprechenden Schaumform, wobei der Abschluß des Schäumungsvorgangs dargestellt ist.

Vor dem Beginn der Erklärung der Erfindung wird als Bei­ spiel eines Automobil-Innenteils oder -Elements zur besse­ ren Verständlichkeit der Erfindung ein Sicherheitspolster erläutert. In einer in der Fig. 1 gezeigten Einlage 1 sind eine oder mehrere Bolzen 2 und einer oder mehrere nicht gezeigte Vorsprünge vorgesehen, die dazu dienen, die Ein­ lage an einem Gegenstück oder einem Element zu befestigen, an dem sie befestigt werden soll. Ferner sind eine Öffnung 1 a für die endgültige Verwendung und ein Loch 1 b vorgesehen, die zum Zeitpunkt des Spritzformens des Einsatzes selbst geformt wurden. An einer Seite, Vorderseite genannt, ist mittels eines Schäumvorgangs eine Schaumschicht 3 vor­ bestimmter Dicke geformt und an der äußeren Oberfläche der Schaumschicht 3 wird eine äußere Schicht oder Haut (Platte) 4 geformt, bevor die Einlage fertiggestellt wird.

Ein Sicherheitspolster als Schaum-Form­ stück mit einer Einlage wurde herkömmlicherweise mit einem Verfahren hergestellt, das kontinuierlich in der Zeichnung von der Fig. 2 bis zur Fig. 5 dargestellt ist. In einen Hohlraumblock 6, der ein Gegenstück eines Kernblocks 5 in einer Form für den Schäumvorgang ist, wird zuerst eine bereits vorher vorbereitete Hauptplatte bzw. Hautschicht 4 eingebracht. Andererseits wird in dem Kernblock 5, der als Deckelteil für den Hohlraumblock 6 dient, temporär mit einem lösbaren Stift 7 oder ähnlichem eine Einlage 1 fest­ gelegt, wie in der Fig. 2 gezeigt. Nun wird ein schäum­ bares Material 9, wie eine Polyurethanform- oder Vormisch­ verbindung aus einer Polyisocyanat-Komponente und einer Polyol-Komponente mit einem Mischkopf oder Gießgerät 8 in die Form eingegossen, wie in der Fig. 3 gezeigt; da­ nach wird die Form zwischen dem Hohlraumblock 6 und dem Kernblock 5 geschlossen und in einem Ofen bei einer Tempe­ ratur im Bereich von beispielsweise zwischen 40°C und 60°C die Schäumungsreaktion oder Aushärtung ausgeführt (siehe Fig. 4). Durch eine Reihe dieser Schritte wird ein fer­ tiggestellter Artikel des Sicherheitspolsters, wie in der Fig. 5 gezeigt, erhalten.

Bei einem derartigen Verfahren besteht die Gefahr für einen unvollstän­ digen engen physischen Kontakt zwischen dem Einsatz 1 und dem Kernblock 5, der von einem problematischen Lecken oder Austreten des Polyurethans begleitet ist. Dieses Lecken des Polyurethans bewirkt seinerseits, daß Grate 10 an den Rückseiten des Einsatzes bzw. der Ein­ lage 1 auftreten, wie in der Fig. 5 gezeigt, ferner eine ungleichmäßige Aufschäumung, so daß Löcher oder Leerräume 11 in der Schaumschicht 3 auftreten, wie in der Fig. 5 ge­ zeigt und die Festigkeit der Schaumschicht 3 ungleich­ mäßig ist, usw. Das Lecken des Polyurethanmaterials zur Rückseite des Einsatzes 1 verschlechtert überdies die Ausformung zwischen der Einlage 1 und dem Kernblock 5 als zusätzliches Problem.

Als Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfah­ rens ist in den Fig. 6 bis 9 ein Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitspolsters dargestellt, das dem vorstehend erläuterten herkömmlichen Sicherheitspolster entspricht.

In ähnlicher Weise wie beim Stand der Technik ist eine Form vorgesehen, die aus einem Kernblock 5 und einem Hohlraumblock 6 besteht, wie in der Fig. 6 gezeigt. Eine Hautschicht 15 bzw. Hautplatte 15 aus einem Kunstharzmaterial wie einem Poly­ vinylchlorid-Harz, die in vorbestimmter Gestalt durch Vakuumformung oder ein ähnliches Verfahren bereits vor­ her hergestellt wurde, wird zuerst in den Hohlraumblock 6 eingesetzt. Eine in den Kernblock 5 einzusetzende Einlage 16 ist jedoch mit einem Film 18 versehen, der an seiner einen Seite, an der eine Schaum­ schicht 17 geformt werden wird, mit einem Klebemittel oder ähnlichem behaftet. Dieser Film 18 ist aus einem Kunstharz hergestellt, wie starrem bzw. steifen Polyvinylchlorid- Harz, ABS-Harz, Polystyrol, usw.; er weist eine vorbe­ stimmte Dicke auf, die üblicherweise in der Größenordnung von 0,03 bis 1,0 mm liegt, gelegentlich auch bis zu 2 mm. Er ist ebenfalls aus einem Vakuumformungsverfahren derart vorgeformt, daß er beispielsweise haftend die Einlage 16 bedeckt, wobei ein Schürzenteil 18 a nach außen länger über den äußeren Rand der Einlage 16 hinausgeformt ist, und zwar mit vorbestimmter Länge (Breite), wobei er sich ent­ lang der Umrißlinie des Kernblocks 5 erstreckt. Zur For­ mung des Filmes 18 auf der Oberfläche der Einlage 16 sind auch verschiedene andere Möglichkeiten zulässig, solange die Oberfläche der Einlage 16 gut durch den Film 18 bedeckt werden kann; beispielsweise kann mit einem Klebemittel ein getrennt hergestellter Film darauf ange­ klebt werden, die Haftung des Filmes 18 kann durch Hitze­ verschmelzung oder ähnliches erzielt werden und es kann auch eine Harzlösung über die Oberfläche der Einlage 16 gesprüht werden oder die Einlage 16 in eine Harzlösung getaucht werden, usw.

Der vom Film 18 auf diese Weise bedeckte Einsatz 16 wird in die Innenseite des Kernblocks 5 mit einem lösbaren Stift 7 (siehe Fig. 6 und 7) eingesetzt. Die derart auf den Kernblock aufgesetzte Einlage 16 liegt in einem durch den Film 18 bedeckten Zustand vor, was bedeutet, daß alle Bolzenlöcher, das Formungsloch, die Öffnung und der äußere Rand der Einlage 16 vollständig von dem Film 18 bedeckt sind. Wenn nach dem Eingießen des schäumbaren Materials, wie der Polyurethan-Formverbindung in die Form aus dem Mischkopf 8 der Kernblock 5 und der Hohl­ raumblock 6 gegeneinander geschlossen werden, werden der Schürzenteil 18 a des Films und der äußere Rand der Haut­ platte 15 an dem zusammengebrachten Teil der beiden Blöcke 5, 6 zusammengeklemmt. Der Berührungsort zwischen der Ein­ lage 16 und dem Kernblock 5 wird in diesem Fall ebenfalls durch den Film 18 bedeckt.

Nach dem Zusammenklemmen der Form in diesem Zustand wird sie in einen Ofen zur Ausführung des Schäumungsvorgangs gebracht, wobei sie beispielsweise auf einer Temperatur von 40 bis 60°C gehalten wird. Im Verlauf dieses Vorgangs wird das schäumbare Material 9 zwischen dem Film 18 und der Hautplatte 15 innerhalb der Form aufgeschäumt. Das Aufschäumen erfolgt ausschließlich an der einen Seite der Einlage 16, wobei der Film 18 zwischen der Einlage 16 und der Hautplatte 15 gehalten wird, so daß dort die erwartete Schaumschicht 17 geformt wird. Bei diesem Vor­ gang wird der Eintritt des schäumbaren Materials 9 zur Rückseite der Einlage 16 durch verschiedene in der Ein­ lage 16 geformte Löcher, wie den Bolzenlöchern, den For­ mungslöchern, der Öffnung, usw., oder durch eine Lücke, die zwischen dem Außenrand der Einlage 16 und dem Kern­ block 5 vorstellbar ist, vollständig beseitigt.

Das Herausnehmen der geschäumten Gegenstände aus der Form erfolgt in ähnlicher Weise wie beim Stand der Technik, es ist lediglich eine Verlängerung 19 abzuschneiden, d. h. der Schürzenteil 18 a des Filmes 18, und zwar an einem Basis- oder Fußteil A; ferner ist der Teil des Films 18 und der Hautplatte 15 abzunehmen, der dem Öffnungsteil 20 entspricht.

Da das Schaumformen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in einem derartigen Zustand ausgeführt wird, daß die auf den Kernblock 5 gesetzte Einlage 16 von dem Film 18 bedeckt ist und insbesondere die verschiedenen in der Einlage 16 geformten Löcher und ein Spalt bedeckt sind, der möglicherweise am Außenrand der Einlage 16 entsteht, durch den Film 18 bedeckt sind, wird die Bildung der Schaumschicht 17 derart ausgeführt, daß der Film 18 da­ zwischen eingelegt ist, so daß vollständig verhindert wird, daß schäumbares Material, wie eine vorgemischte Polyurethan-Zusammensetzung auf die Rückseite der Ein­ lage 16 gelangt.

Es können auch andere bekannte Materialien zum Schäumen als die bei der beschriebenen Ausführungsform verwendete Polyurethan-Formungsverbindung angewendet werden; die bereits vorher getrennt vorbereitete Haut­ platte bzw. Hautschicht 15, die später fest an die Ober­ fläche der Schaumschicht 17 zum Zeitpunkt der Schaumfor­ mung angeklebt wird, kann durch ein bekanntes Schaumfor­ mungsverfahren ersetzt werden, das "hautloses" Verfahren genannt wird, und bei dem eine Hautschicht gleichzeitig mit dem Aufschäumvorgang auf der Oberfläche der Schaum­ schicht gebildet wird. Überdies haftet der Film 18 ge­ wöhnlich derart an der Einlage 16, daß er diese voll­ ständig bedeckt, wobei jedoch ein Teil des Filmes 18 ent­ sprechend dem Öffnungsteil 20 der Einlage 16 offenge­ lassen wird, d. h., daß er dort einen offenen Abschnitt hat, da dieser Abschnitt zwischen den Kernblock 5 und den Hohl­ raumblock 6 unter Druck zusammen mit der Hautplatte 15 eingeklemmt ist, so daß keine Gefahr der Leckage des schäumbaren Materials besteht, sogar wenn ein Loch einer bestimmten Größe an dieser Stelle vorliegt.

Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wird auf der Einlage 16 ein Film 18 angebracht, bevor die Einlage auf den Kernblock 5 aufgesetzt wird. Dieses Verfahren, den Film 18 vorher zu formen, ist unter dem Gesichtspunkt der Formung und der Haftung des Films be­ vorzugt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf dieses Ver­ fahren, den Film 18 zu formen, beschränkt. Die Anhaftung und Bildung des Films 18 auf einer bereits eingesetzten Einlage 16 ist in der Praxis bevorzugt. In diesem Fall kann der Film 18 auf einer auf eine Form gesetzten Ein­ lage 16 dadurch gebildet werden, daß ein vorgefertigter Film angeklebt wird, oder das ein vorgefertigter Film mittels Hitze oder ähnlichem angeschmolzen wird, oder das ein haftendes Material aufgesprüht wird. Nachdem der Film geformt oder mittels derartiger Verfahren an die Einlage angeklebt worden ist, wird ein fertiggestellter Artikel gemäß der Fig. 10 mittels der Verfahrensvorgänge erzielt, die in den Fig. 7 bis 9 erläutert sind.

Überdies können der Kernblock und der Hohlraumblock der erfindungsgemäß verwendeten Form jeweils aus einer Viel­ zahl von Teilen zusammengesetzt sein, sie sind nicht auf ein einzelnes einstückes Element eingeschränkt. Der Hohlraumblock 6 bei dem vorstehend beschriebenen Beispiel besteht tatsächlich aus zwei Teilen, obwohl der Kernblock 5 ein einzelnes einstückiges Element ist. Der Kernblock 5 kann gleichfalls aus einer Vielzahl von Teilen aufgebaut sein und es ist auch entgegen der vorstehenden Beschreibung zulässig, den Hohlraumblock 6 als einzelnes einstückiges Element auszubilden.

Im Gegensatz zu dem vorstehend erläuterten Ausführungs­ beispiel, bei dem die Einlage 16 derart auf den Kern­ block 5 aufgesetzt ist, daß sie der inneren Oberfläche des Hohlraums zugewandt ist, ist es auch zulässig, die Einlage 16 auf der Seite des Hohlraumblocks 6 einzu­ setzen; ein Beispiel hierfür ist in den Fig. 11 bis 13 dargestellt.

Wie in der Fig. 11 zu sehen ist, wird zuerst eine Haut­ platte 25, die entsprechend der Gestalt der Innenfläche des Hohlraums im Hohlraumblock 6 entlang dessen Umriß­ linie hergestellt worden ist, zuerst in den Hohlraum­ block 6 derart eingesetzt, daß der Schürzenteil der Haut­ platte am Vereinigungsteil der beiden Blöcke 5, 6 in zwischengelegter Weise angeordnet werden kann. Zweitens wird eine Einlage 26 von vorbestimmter Gestalt, an de­ ren einer Seite ein Plastikfilm 28 haftend angebracht ist, in den Hohlraumblock 6 in einer derartigen Lage eingesetzt, daß ein vorbestimmter Raum belassen wird, nämlich ein Schäumungsraum 21 mit einer Breite entspre­ chend der Dicke der hier zu formenden Schaumschicht, und zwar zwischen der Hauttafel 25 und dem dieser zuge­ wandten Film 28. Nachdem die Hauttafel 25 und die Ein­ lage 26 mit dem daran haftenden Film 28 in den Hohlraum­ block 6 auf diese Weise eingesetzt worden sind, wird der Kernblock 5 derart auf dem Hohlraumblock 6 angeordnet, daß er diesen überdeckt, um die beiden Blöcke 5, 6 zu­ sammenzuklemmen. Durch diese Formverklemmung werden der Film 28 und die Hauttafel 25 beide an ihrem jeweiligen Schürzenteil über ihren gesamten Umfang durch die Ver­ einigungsabschnitte der beiden Blöcke 5, 6 wie bei dem vorstehenden Ausführungsbeispiel eingeklemmt oder zwischen­ geschichtet. Aufgrund dieser Formverklemmung wird der zwischen dem Film 28 und der Hauttafel 25 eingegrenzte Schäumungsraum 21 wie eine Tasche verschlossen.

In diesen zwischen dem Film 28 und der Hauttafel wie dargestellt geformten Schäumungsraum 21 wird in einem vorbestimmten Schäumungsprozeß anzuwendendes schäum­ bares Material 9 eingegossen, nachdem die Formverklem­ mung zwischen dem Kernblock 5 und dem Hohlraumblock 6 erfolgt ist, und zwar durch eine geeignete Anzahl von Gießlöchern 22, die in dem Kernblock 5 gebohrt sind. In der Fig. 12 ist dargestellt, wie das Gießloch 22 und seine Umgebung in bezug zum Gießen des schäumbaren Materials 9 ausgestaltet sind. Wie in der Zeichnung zu sehen ist, sind Teile des Films 28 und der Einlage 26, die gerade dem Gießloch 22 entsprechen, jeweils mit einer Öffnung versehen, so daß der Schäumungsraum 21 mit der Außenseite in Verbindung treten kann. Jedes der Gieß­ löcher 22 ist an seinem inneren Umfangsflächenteil näher an der Einlage 26 mit einem kissenartigen Dichtelement ausgestattet, das beispielsweise aus Gummi oder Schwamm hergestellt ist, um den Eintritt von Schaumspritzern in eine mögliche Lücke zwischen dem Kernblock 5 und der Ein­ lage 26 auf ein Minimum einzugrenzen.

Wenn das Eingießen des schäumbaren Materials 9 beendet ist, werden alle Gießlöcher 22 jeweils durch einen Stopfen 30 verschlossen, um den Schäumungsprozeß so lange fortschreiten zu lassen, als eine erwünschte Schaumschicht 27 einstückig zwischen dem Film 28 und der Hauttafel 25 geformt wird.

Die auf diese Weise erzielten Schaumprodukte werden einer Endbearbeitung unterzogen, wie einem Versäubern, gerade wie beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel, um fertige Gegenstände zu erhalten.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Schaum-Formstücken mit einer Einlage, bei dem die Einlage (16; 26) mit vorbestimmter Gestalt in den Randbereich einer Schaumform eingesetzt wird, welche aus einem Kernblock (5) und einem Hohlraumblock (6) zusammengesetzt ist, um lediglich an einer Seite der Einlage (16; 26) durch Schäumungen eines vorbestimmten schäumbaren Materials (9) in dem Hohlraum (21) der Form einstückig eine Schaumschicht (17; 27) zu bilden unter Verbinden einer Einlage (16; 26) mit der Schaumschicht (17; 27), dadurch gekennzeich­ net, daß ein die Einlage (16; 26) bedeckender Film (18; 28) an derjenigen Seite der Einlage (16; 26) angebracht wird, an welcher die Schaumschicht (17; 27) gebildet wird, daß der Film (18; 28) mit der Einlage (16; 26) haftend verbunden wird und daß ein Schürzenteil (18 a) des Films (18; 28) an einem Verbindungsabschnitt der beiden Blöcke (5; 6) eingeklemmt wird, während der Schäumungsvorgang des schäumbaren Materials (9) ausgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß der Film (18; 28) an der Einlage (16; 26) vor deren Einsetzen angebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Einlage (16; 26) in die Schaumform eingesetzt und dann der Film (18; 28) an der Einlage (16; 26) angebracht oder auf dieser (16; 26) gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Film (18; 28) vorweg entlang der Umrißlinie der Oberfläche der Einlage (16; 26) geformt wird.

5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Film (18; 28) mit einem Klebemittel an der Einlage (16; 26) angebracht wird.

6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer Haut der Schaumschicht (17; 27) vor dem Schäumungsvorgang eine Hautschicht (15; 25) in die Schaumform eingesetzt wird.

7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Film (18; 28) aus einem Kunstharz mit einer Dicke von nicht mehr als 2 mm hergestellt wird.

8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Film (18; 28) mit einer Dicke im Bereich zwischen 0,03 mm und 1,0 mm hergestellt wird.

9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als schäumbares Material (9) eine vorgemischte Polyurethan-Zusammenset­ zung in die bestückte Schaumform eingebracht wird.

10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Schaumform herausgenommene, fertig geschäumte Erzeugnisse (Fig. 10) einer Versäuberung unterzogen werden, um wenigstens überschüssige Abschnitte des Films (18; 28) zu entfernen.

11. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das schäumbare Material (9) in den Hohlraum (21) eingegossen wird, bevor der Kernblock (3) und der Hohlraumblock (6) verklemmt wird.

12. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verklemmen von Kernblock (5) und Hohlraumblock (6) das schäumbare Material (9) durch wenigstens ein in den Kernblock (5) gebohrtes Gießloch (22) eingegossen wird.