DE69710954T2

DE69710954T2 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Walzen von Stahlbrammen

Info

Publication number: DE69710954T2
Application number: DE69710954T
Authority: DE
Inventors: Giichi Matsuo; Susumu Okawa; Koji Okushima
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JP Steel Plantech Co
Priority date: 1996-06-28
Filing date: 1997-06-19
Publication date: 2002-11-14
Anticipated expiration: 2017-06-20
Also published as: US20010015367A1; KR980000666A; US6273324B1; DE69710954D1; US6089441A; MY138418A; US6386420B2; TW333477B; EP0815969B1; ATE214308T1; TR199700543A2; EP0815969A1; KR100213576B1; TR199700543A3

Description

Hintergrund der Erfindung

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Walzen durch kontinuierliches Verschweißen der gewalzten Stahlbrammen in einem Zwischenschritt einer Walzstraße nach einigen Durchläufen des Walzens von Brammen und bezieht sich auf eine Vorrichtung dafür. Der Ausdruck "Material", wie er in der folgenden Beschreibung verwendet wird, bezieht sich insbesondere auf Stahlbrammen.

Beschreibung des Stands der Technik

Ein bekanntes kontinuierliches, Energie sparendes Walzverfahren zum Herstellen von Draht, Stangen oder Formstahl mit hoher Effizienz umfasst die Schritte des Ausgebens von Brammen aus einem Erwärmungsofen, eine zu einem Zeitpunkt, des Verschweißens des rückwärtigen Endes einer vorhergehenden Bramme mit dem vorderen Ende einer nachfolgenden Bramme durch eine einzelne Einheit einer fahrenden Abbrennschweißmaschine, des Entfernens von Graten von den verschweißten Bereichen unter Verwendung eines Entgraters oder ähnlichem, des Erwärmens der so gebildeten kontinuierlichen Bramme, die auch als "Strand" bezeichnet wird in einem Induktionsheizofen auf eine Temperatur, die zum Walzen nötig ist, und das anschließende kontinuierliche Walzen der kontinuierlichen Bramme in einer Walzwerkgruppe (beschrieben beispielsweise in der nicht geprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 52-43754(1977)).
Alternativ gibt es ein kontinuierliches Walzverfahren, bei dem Brammen, die aus einem Heizofen ausgegeben werden, durch Verschweißen miteinander verbunden werden, so dass sie eine kontinuierliche Bramme bilden, worauf anschließend die kontinuierliche Bramme erneut in dem Heizofen erwärmt wird, wobei ebenfalls eine einzelne Einheit einer fahrenden Abbrennschweißmaschine verwendet wird (beschrieben in beispielsweise der geprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 57- 11722 (1982)).
Das Verkürzen der Zykluszeit zum Behandeln einer einzelnen Bramme ist eine wichtige Aufgabe beim kontinuierlichen Walzen von Brammen. Dabei ist bei einem Gewicht einer gewöhnlichen Bramme im Bereich von 0,5 bis 2 Tonnen die nötige Zykluszeit zum Behandeln einer einzelnen Bramme im Bereich von 1 Minute, um eine Produktionskapazität von 70 bis 80 Tonnen/h oder mehr sicherzustellen. Da ein kontinuierlicher Walzvorgang nur eine einzelne fahrende Abbrennschweißmaschine in Betrieb verwendet, wie es oben beschrieben ist, ist es schwierig, die Schweißzeit, die der fahrenden Abbrennschweißmaschine eigen ist, zu verkürzen. Folglich ist es unmöglich, eine Zykluszeit von weniger als 1 Minute beim Stand der Technik zu realisieren.
Eine mögliche Maßnahme ist es, zwei fahrende Schweißeinheiten zu positionieren, um einen Betrieb mit kurzer Zykluszeit zu realisieren. Ein System von zwei fahrenden Schweißgeräten erhöht jedoch die Investitionskosten und verlangt große Kapazitätsquellen. Weiterhin ist eine mögliche Maßnahme, die Querschnittsfläche der Brammen durch Walzen in einer speziellen Anzahl von Walzwerkgruppen zu reduzieren, um die zwischenliegenden gewalzten Materialien in einem freien Zustand zu lassen, um die Position der zwischenliegenden gewalzten Materialien zu justieren, und das Schweißverbinden durchzuführen, um die Schweißzeit zu verkürzen. Diese Maßnahmen haben jedoch einen Nachteil, dass sie aufgrund der Begrenzung des Abstands zwischen den Ständern nicht anpassbar ist, wenn das dazwischenliegende gewalzte Material zu lang wird.
Die JP-A-60-184408 beschreibt ein Verfahren zum Erzeugen von Blechbarren durch grobes Walzen von Stahlbrammen, wobei ein erstes aufrauendes Walzwerk verwendet wird. Diese Stahlbrammen von konstantem Querschnitt werden durch Walzen verbunden und dabei durch Druckschweißen der überlappenden Endteile der zwei Stahlbrammen. Nach dem Druckschweißen der Stahlbrammen werden die verbundenen Stahlbrammen in einem Fertigstellungswalzwerk behandelt.
In der DE-A-28 36 338 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Walzen von kontinuierlichen Brammen beschrieben, die die Basis der Oberbegriffe von Ansprüchen 1 und 2 unten bilden.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Walzen vorzusehen, die die Zykluszeit der Brammenbehandlung verkürzen, ohne eine Modifikation von bestehenden Anlagen im großen Maß zu verlangen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 2 gelöst. Eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung ist in Anspruch 3 beansprucht.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 veranschaulicht eine Konstruktion der kontinuierlichen Walzvorrichtung in der ersten Form gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 ist ein Zeitdiagramm, da s ein Beispiel einer Bewegung einer kontinuierlichen Walzvorrichtung in der ersten Form gemäß der vorliegenden Erfindung angibt.
Fig. 3 veranschaulicht eine Konstruktion der kontinuierlichen Walzvorrichtung in der zweiten Form gemäß der vorliegenden Erfindung.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

1. Die erste Form:

Fig. 1 veranschaulicht die Anordnung einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Walzen mit einer Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Figur zeigt einen vierten Ständer 10 und einen fünften Ständer 11 in der Walzwerkgruppe. Der erste (nicht gezeigt) bis vierte Ständer 10 sollen die Struktur der Aufrauwalzewerkgruppe bilden, und der fünfte 11 und die nachfolgenden Ständer sollen die Struktur in den Zwischenwalzständern bilden. Zwischen dem vierten Ständer 10 und dem fünften Ständer 11 sind eine fahrende Heißsäge 21, ein Entzunderer 22, ein Tisch 23, ein fahrendes Abbrennschweißgerät 24 (untenstehend einfach als "fahrendes Schweißgerät" bezeichnet), eine fahrende Entgratungsmaschine 25 und eine Induktionsheizeinheit 26 in Reihe angeordnet.
Das Folgende ist die Beschreibung der Funktionsweise der Vorrichtung nach Figur. 1. Ein Material 50, das aus dem vierten Ständer 10 kommt, gelangt in die fahrende Heißsäge 21, wo das vordere Ende davon abgekappt wird. Das Abkappen wird durchgeführt, um eine geeignete Gestalt (oder das Vorhandensein von keiner beträchtlichen Delle am Rand) für das nachfolgende Abbrennschweißen (FBW, (flash-butt welding)) zu erhalten. Selbst wenn eine fahrende Schneidmaschine anstatt der Heißsäge eingesetzt wird, soll die Schneidmaschine das Eindrücken von Material minimieren. Das Material 50 wird frei, nachdem es durch den vierten Ständer 10 gelangt ist. Anschließend wird das Material 50 durch den Tisch 23 transportiert, so dass das Material 50 das rückwärtige Ende des vorhergehenden Materials erreicht, wenn das rückwärtige Ende in der Mitte der Ausgangsposition der fahrenden Schweißmaschine 24 ist. Der Entzunderer 22, der am Einlass der fahrenden Schweißmaschine 24 angebracht ist, entfernt Zunder an den geklemmten Bereichen am vorderen Ende und hinteren Ende der transferierten Materialien. Die fahrende Entgratungsmaschine 25 ist hinter dem sich bewegenden Ende des fahrenden Schweißgeräts 24 positioniert. Die fahrende Gratentfernungsmaschine 25 führt eine Entgratung an dem verschweißten Bereich der Materialien durch, die durch das fahrende Schweißgerät 24 verschweißt worden sind, wobei sie sich bewegen. Die durch das fahrende Schweißgerät 24 verschweißten Materialien werden in ihren geklemmten Bereichen während des verschweißens gekühlt. Die Induktionsheizeinheit 26, die am Einlass des fünften Ständers 11 positioniert ist, erwärmt die gekühlten Bereiche, und anschließend sendet die Einheit 26 die Materialien zum fünften Ständer 11.
Das Schneiden des Materials an seinem hinteren Ende wird an einem Punkt durchgeführt, in dem das hintere Ende durch die Ausgangsposition der fahrenden Heißsäge 21 gelangt. In diesem Moment ist, wenn das Material in einem vollständig freien Zustand ist (oder in einem Zustand, dass das Material durch den vierten Ständer geführt ist und dass das Material nicht durch das fahrende Schweißgerät 24 geklemmt wird), das Schneiden in einem angehaltenen Zustand ebenfalls möglich.
Fig. 2 ist ein Zeitdiagramm, das ein Beispiel der Bewegung der kontinuierlichen Walzvorrichtung nach Fig. 1 darstellt. Beispielsweise wird das Material 1, das aus dem vierten Ständer 10 ausgegeben ist, an seinem vorderen Ende durch die fahrende Heißsäge 21 abgekappt. In diesem Moment wird das Material 2 noch durch den vierten Ständer 10 gehalten, so dass die fahrende Heißsäge 21 das Schneiden durchführt, wobei sie sich mit einer Geschwindigkeit bewegt, die synchron zur Transfergeschwindigkeit des gewalzten Materials ist. Wenn das Material 2 durch den vierten Ständer 10 gelangt, führt der Tisch 23 das Material 2, so dass sein vorderes Ende das hintere Ende des vorhergehenden Materials 1 in einem Punkt einholt, in dem das hintere Ende des vorhergehenden Materials 1 in der Mitte der Warteposition in dem fahrenden Schweißgerät 24 ankommt. Während des Zuführens gelangt das hintere Ende des Materials 2 durch die fahrende Heißsäge 21, so dass das hintere Ende des Materials 2 geschnitten wird. Das Schneiden des hinteren Endes des Materials 2 wird im wesentlichen während dessen Bewegung durchgeführt. Da jedoch während des Bewegens das Material 2 in einem freien Zustand ist, kann das Schneiden durch Anhalten der Bewegung des Materials durchgeführt werden und in einem angehaltenen Zustand, sofern dies die Zykluszeit ermöglicht.
Das fahrende Schweißgerät 24 fängt an, sich in einem Punkt zu bewegen, in dem das vordere Ende des nachfolgenden Materials 2 das hintere Ende des vorhergehenden Materials 1 einholt, und führt ein Abbrennschweißen (FBW) durch, nachdem die Materialien 1 und 2 geklemmt sind. Gemäß dem Diagramm aus Fig. 2 ist das Wälzen der Bramme auf 40 sec. einschließlich 20 sec. zum Schweißen und 18 sec. zum Rückführen festgelegt. Da das in diesem Schritt behandelte Material ein Zwischenmaterial ist, ist die Querschnittsfläche des Materials enger als diejenige der Bramme (etwa ein Viertel nach dem vierten Ständer) und ein Verschweißen in einer kurzen Zeit ist möglich. Nach dem Beenden des Schweißschrittes führt die fahrende Entgratungsmaschine 25 ein Entgraten in einem sich bewegenden Zustand durch. Fig. 2 gibt einen Entgratungszyklus von 12 sec. an, umfassend 6 sec. zum Entfernen von Graten und 6 sec. zum Rückkehren.
Die am Einlass des fünften Ständers 11 positionierte Induktionsheizeinheit 26 führt ein Erwärmen und Erweichen der Materialien durch. Da jedoch die Zeit, zwischen dem Verlassen des vierten Ständers 11 durch das Material und dem Gelangen in den fünften Ständer 120 sec. oder weniger ist und da keine beträchtliche Temperaturverringerung hier auftritt, ist lediglich ein Erwärmen und Erweichen des lokal gekühlten Bereichs an den geklemmten Bereichen wichtig. Dazu ist es effektiv, wenn die Induktionsheizeinheit 26 ebenfalls fahrend ist, wenn dies der Raum erlaubt.

2. Die zweite Form:

Fig. 3 veranschaulicht die Anordnung einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Walzen in einer Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Figur zeigt einen stromaufwärtigen Ständer 10 und einen stromabwärtigen Ständer 11 in der Walzwerkgruppe. Vom ersten Ständer (nicht gezeigt) bis zum stromaufwärtigen Ständer 10 sollen die Ständer die grobe Walzgruppe strukturieren. Eine fahrende Schneidmaschine 21 ist stromaufwärts des Ausgangs des stromaufwärtigen Ständers 10 positioniert. Ein Satz von Klemmwalzen 27 mit regelbarer Antriebsgeschwindigkeit ist stromabwärts der fahrenden Schweißmaschine 21 positioniert. Eine Messwalze 28, ein Entzunderer 22, eine fahrende Abbrennschweißmaschine 24 (untenstehend einfach als "fahrendes Schweißgerät" bezeichnet) und eine fahrende Entgratungsmaschine 25 sind in Reihe stromabwärts der Klemmwalzen 27 angeordnet. Eine fahrende Induktionsheizeinheit 26 ist am Einlass des stromaufwärtigen Ständers 11 positioniert. Da die Ausführungsform einen kurzen Abstand zwischen den Ständern vorsieht, ist die auftretende Temperaturverringerung des Materials sehr gering, so dass keine stationäre Induktionsheizeinheit zum Erwärmen des gesamten Materials angewendet, wird.
Am Einlass jeder der fahrenden Schneidmaschine 21, der Klemmwalzen 27 und der Messwalze 28 ist ein jeweiliger Materialerfasser 30, 31 und 32 positioniert. Der Erfasser 30 erfasst das vordere Ende und das hintere Ende des Materials und das aus dem Erfasser 30 erzeugte Erfassungssignal wird zum Regeln der Bewegung der fahrenden Schweißmaschine 21 verwendet. Der Erfasser 31 erfasst das vordere Ende des Materials und der Erfasser 32 erfasst das hintere Ende des Materials. Die Antriebsregelungseinheit 40 empfängt die Erfassungssignale, die aus dem Erfasser 32 erzeugt werden, dem Drehcodierer 42, der an dem Antriebsmotor 41 angebracht ist, der die Klemmwalzen 27 antreibt, und dem Drehcodierer 43, der an der Messwalze 28 angebracht ist, und regelt den Antriebsmotor 44 des stromaufwärtigen Ständers 10 und den Antriebsmotor der Klemmwalzen 27, basierend auf den empfangenen Erfassungssignalen. Die Antriebsregelungseinheit 45 empfängt das Erfassungssignal, das aus dem Erfasser 30 erzeugt wird, um die fahrende Schweißmaschine 21 zu regeln.
Im folgenden wird eine Beschreibung der Betriebsweise der Vorrichtung gemäß Fig. 3 gegeben. Ein Material, das in dem oberen Ständer 10 gewalzt ist, gelangt zu dem Erfasser 30, an dem die Ankunft des vorderen Endes des Materials erfasst wird. Die Antriebsregelungseinheit 45 treibt die fahrende Schweißmaschine 21 basierend auf dem Erfassungssignal an, um ein Abkappen des vorderen Endes des Materials durchzuführen. Wenn der Erfasser 30 das hintere Ende des Materials erfasst, wird die Bewegung der fahrenden Schweißmaschine 21 auf eine ähnliche Weise geregelt, um das Abkappen des hinteren Endes des Materials durchzuführen. Das Schneiden wird durchgeführt, um eine geeignete Gestalt (oder das Vorhandensein von keiner merklichen Delle am Rand) für das nachfolgende Abbrennschweißen (FBW) zu erhalten. Entsprechend muss die fahrende Schweißmaschine 21 eine sein, die ein sehr geringes Zusammendrücken an der Schneidkante erzeugt. Eine fahrende Säge kann als die fahrende Schneidmaschine 21 eingesetzt werden. Das Material, das an seinem Ende in der fahrenden Schweißmaschine 21 abgekappt wurde, kommt dann am Erfasser 31 an, an dem die Ankunft seines vorderen Endes erfasst wird. Bei der Ankunft des vorderen Endes des Materials am Erfasser 31 wird das Material durch die Klemmwalzen 27 etwas hinter seinem vorderen Ende geklemmt.
Die Geschwindigkeit des Materials im Moment des Ausgangs aus dem stromaufwärtigen Ständers 10 wird auf einen etwas höheren Wert als die Einlassgeschwindigkeit des kontinuierlichen Materials für den stromabwärtigen Ständer 11 festgelegt (bestimmt durch den Drehcodierer 43 in der Messwalze 28), und die Klemmwalzen 27 werden ebenfalls synchron zur Geschwindigkeit des Materials angetrieben.
Nachdem das nachfolgende Material durch die Klemmwalzen 27 geklemmt ist, wird die Transfergeschwindigkeit und die vordere Position des nachfolgenden Materials durch die Klemmwalzen 27 erfasst. Das heißt, die Transfergeschwindigkeit des Materials wird durch den Drehcodierer 42 erfasst und das vordere Ende des Materials wird durch den Erfasser 31 erfasst, so dass die Bewegung des Materials unter Verwendung einer Antriebsregelung 40 nachverfolgt wird, um die Transfergeschwindigkeit und die vordere Endposition des nachfolgenden Materials zu erfassen. Wie bei dem vorhergehenden Material wird die Transfergeschwindigkeit durch den Dreherfaser 43 in der Messwalze 28 erfasst und die hintere Endposition wird durch den Erfasser 32 erfasst, so dass die Bewegung des vorhergehenden Materials unter Verwendung der Antriebsregelungseinheit 40 nachverfolgt wird, um die Transfergeschwindigkeit und die vordere Endposition des nachfolgenden Materials zu erfassen. Die Antriebsregelungseinheit 40 berechnet die Transfergeschwindigkeit des stromaufwärtigen Materials, so dass das vordere Ende des nachfolgenden Materials und das hintere Ende des vorhergehenden Materials miteinander in einer Zielposition vor dem fahrenden Schweißgerät 24 in Kontakt kommen, basierend auf dem relativen Verhältnis zwischen der Transfergeschwindigkeit und der vorderen Endposition des nachfolgenden Materials und der Transfergeschwindigkeit und der hinteren Endposition des vorhergehenden Materials, und regelt dann die Rotationsgeschwindigkeit des Antriebsmotors 44 des stromaufwärtigen Ständers 10 und des Antriebsmotors 41 der Klemmwalzen 27.
Durch die oben beschriebene Regelung kontaktieren das hintere Ende des vorhergehenden Materials und das vordere Ende des nachfolgenden Materials einander in einer Zielposition. Die Antriebsregelungseinheit 40 erfasst den Kontakt der Materialien durch das erhöhte Drehmoment (erhöhter Antriebsstrom) auf den Klemmwalzen 27 oder durch die Schubkraft, die auf die Klemmwalzen 27 in Richtung auf die stromaufwärtige Seite aufgebracht wird und regelt die Transfergeschwindigkeit (Walzgeschwindigkeit) an der stromaufwärtigen Seite, so dass sie mit der Walzgeschwindigkeit an der stromabwärtigen Seite synchronisiert ist. Wenn das nachfolgende Material und das vorhergehende Material in der Ausgangsposition des fahrenden Schweißgeräts 24 in einem zusammengefügten und synchron laufenden Zustand ankommen, beginnt das fahrende Schweißgerät 24 das Verschweißen dieser Materialien, wobei es sich selbst synchron zur Transfergeschwindigkeit der Materialien bewegt. Der Entzunderer 22, der am Einlass des fahrenden Schweißgeräts 24 positioniert ist, führt ein Entzundern an den geklemmten Bereichen an sowohl dem vorderen Ende als auch dem hinteren Ende des transferierten Materials durch. Nach dem fahrenden Schweißgerät 24 ist die fahrende Entgratungsmaschine 25 positioniert, die das Entgraten an dem durch das fahrende Schweißgerät 24 verschweißten Bereich in einem sich bewegenden Zustand durchführt. Das durch das fahrende Schweißgerät 24 verschweißte Material wird während des Verschweißens an seinem geklemmten Bereich gekühlt. Die Induktionsheizeinheit 26, die am Einlass des stromabwärten Ständers 11 positioniert ist, wärmt jedoch den lokal gekühlten Bereich bevor das Material zum stromabwärtigen Ständer 11 transferiert wird.
Bei dem oben beschriebenen Schweißvorgang wird die Transfergeschwindigkeit - des nachfolgenden Materials gegenüber der Transfergeschwindigkeit des vorhergehenden Materials geregelt, als Antwort auf die jeweiligen Schweißbedingungen zum Abbrennschweißen und zum Widerstandsstumpfschweißen. Die Regelung wird durch die Steuerung eines Widerstandsstumpfzylinders durchgeführt, der in das fahrende Schweißgerät 24 eingebaut ist. Die Geschwindigkeitsregelung des stromaufwärtigen (nachfolgenden) Materials entsprechend der Regelung des Widerstandsstumpfzylinders variiert mit Variablen, wie der Brammengröße, der Zwischenmaterialgröße und dem Abstand zwischen dem Schweißgerät und dem stromaufwärtigen Ständer.
1) Im Fall dass das hintere Ende des nachfolgenden Materials durch den stromaufwärtigen Ständer 10 gelangt und dass das nachfolgende Material frei wird, bevor das Schweißen beginnt (oder dass das nachfolgende Material durch den stromaufwärtigen Ständer 10 gelangt und das nachfolgende Material nicht durch das fahrende Schweißgerät 24 geklemmt wird), klemmt das Schweißgerät das nachfolgende Material, wonach die Klemmwalzen 27 das Material frei geben. Das heißt, es tritt der Fall auf, dass ein kurzes Zwischenmaterial durch den stromaufwärtigen Ständer 10 gelangt. Der Fall wird durch ein ähnliches Verfahren wie beim Stand der Technik geregelt.
2) Im Fall, dass die Querschnittsfläche des Zwischenmaterials verhältnismäßig eng ist und seine Länge lang ist (50 mm² bis 100 mm²) wird die Geschwindigkeitsvariation durch eine Materialschleife in der Höhenrichtung zwischen dem stromaufwärtigen Ständer 10 und den Klemmwalzen 27 absorbiert. Da die Geschwindigkeitsvariation in diesem Fall gering ist, ist die notwendige Höhe der Materialschleife sehr gering (100 bis 200 mm) und die Materialschleifenhöhe wird problemlos gebildet, wenn nur der Abstand zwischen dem stromaufwärtigen Ständer 10 und dem Klemmwalzen 27 sichergestellt ist.
3) Im Fall, dass die Querschnittsfläche des Zwischenmaterials groß ist und seine Länge groß ist, ist das Ausbilden einer Materialschleife in der Höhenrichtung schwierig, so dass eine Geschwindigkeitsregelung durch eine integrale Bewegung des stromaufwärtigen Ständers 10 und der Klemmwalzen 27 angewendet wird. Da der Zyklus für das Ändern der Transfergeschwindigkeit des Materials auf einem Niveau von einigen Hertz ist, kann eine herkömmliche Spannungsregelung angewendet werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden, wie es oben beschrieben ist, Materialien, die in ihrer Querschnittsfläche durch Walzen in der ersten Walzwerkgruppe reduziert sind, miteinander durch Abbrennschweißen in einem fahrenden Schweißgerät verbunden, so dass ein kontinuierliches Material gebildet wird, und der Grat auf den verschweißten Bereichen des kontinuierlichen Materials wird entfernt, wonach das kontinuierliche Walzen des kontinuierlichen Materials in einer zweiten Walzwerkgruppe folgt. Entsprechend wird eine Verkürzung der Brammenbehandlungszykluszeit erzielt, ohne dass eine signifikante Modifikation von vorhandenen Anlagen notwendig wäre, und ein nachfolgendes Material, das in der ersten Walzwerkgruppe gewalzt ist und aus dieser ausgegeben wird, wird durch einen Satz von Klemmwalzen geklemmt, und die Transfergeschwindigkeit und die vordere Endposition des nachfolgenden Materials werden erfasst, ebenso wie die Transfergeschwindigkeit und die hintere Endposition des vorhergehenden Materials. Dann wird die Transfergeschwindigkeit des nachfolgenden Materials durch die Justierung der Antriebsgeschwindigkeit der Klemmwalzen oder sowohl der Antriebsgeschwindigkeit der Klemmwalzen und der ersten Walzwerkgruppe so geregelt, dass das vordere Ende des nachfolgenden Materials in Kontakt mit dem hinteren Ende des vorhergehenden Materials in einer festgelegten Position in einem fahrenden Schweißgerät kommt. Somit werden die Materialien, die eine durch Walzen verringerte Querschnittsfläche haben, nachfolgend miteinander durch das fahrende Schweißgerät verschweißt, so dass ein kontinuierliches Material gebildet wird. Als Ergebnis wird die Schweißzeit verkürzt, das kontinuierliche Verschweißen der Brammen wird unabhängig von der Brammengröße und der Zwischenmateriallänge durchgeführt und die Zykluszeit zum Behandeln von Brammen wird verkürzt. Da das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung nicht durch die Brammengröße begrenzt ist, kann das Verfahren in einer Walzwerkgruppe angewendet werden, die einen verhältnismäßig kurzen Abstand zwischen beiden Ständern hat.

Claims

1. Verfahren zum kontinuierlichen Walzer von Stahlbrammen, umfassend die Schritte:

Klemmen eines hinteren Endes einer vorhergehenden Stahlbramme und eines vorderen Endes einer nachfolgenden Stahlbramme und Verbinden der geklemmten Enden durch Abbrennschweißen, so dass eine kontinuierliche Stahlbramme gebildet wird, wobei eine fahrende Schweißmaschine (24) verwendet wird, wobei sie dabei mit einer Geschwindigkeit synchron zur Transfergeschwindigkeit der Stahlbrammen bewegt wird;

Entfernen von Graten von den verschweißten Bereichen der kontinuierlichen Stahlstrangs; und

kontinuierliches Walzen der entgrateten kontinuierlichen Strangs in einer Walzwerkgruppe (11), die sich stromabwärts des Gratentfernungsschritts (25) befindet,

gekennzeichnet durch die Schritte:

i. Reduzieren des Querschnitts der Stahlbrammen durch eine zusätzliche Walzwerkgruppe (10), die stromaufwärts des fahrenden Schweißgeräts (24) positioniert ist, auf etwa ein Viertel des Querschnitts der Stahlbrammen;

ii. Abkappen des vorderen Endes und des hinteren Endes von jeder nachfolgenden, im Querschnitt verringerten Bramme in einem fahrenden Abkapper (21);

iii. Erfassen der Transfergeschwindigkeit der nachfolgenden Stahlbramme und der Position ihres abgekappten vorderen Endes und auch der Transfergeschwindigkeit der vorhergehenden Stahlbramme und der Position ihres abgekappten hinteren Endes zwischen dem fahrenden Abkapper (21) und dem fahrenden Schweißgerät (24);

iv. Regeln der Transfergeschwindigkeit der nachfolgenden Stahlbramme so, dass das vorderen Ende der nachfolgenden Stahlbramme in Kontakt mit dem hinteren Ende der vorhergehenden Stahlbramme in einer spezifizierten Position in dem fahrenden Schweißgerät (24) gebracht wird; und

v. Induktionsheizen des kontinuierlichen Stahlstrangs an den Orten, die in der fahrenden Schweißmaschine geklemmt waren.

2. Vorrichtung zum kontinuierlichen Walzen von Stahlbrammen, umfassend:

ein fahrendes Schweißgerät (24) zum Klemmen eines hinteren Endes einer vorhergehenden Stahlbramme und eines vorderen Endes einer nachfolgenden Stahlbramme und zum Verbinden der geklemmten Enden durch Abbrennschweißen, so dass ein kontinuierlicher Stahlstrang gebildet wird, wobei sich das Gerät selbst mit einer Geschwindigkeit synchron zur Transfergeschwindigkeit der Stahlbramme bewegt;

eine fahrende Entgratungsmaschine (25) zum Entfernen von Graten von den verschweißten Bereichen auf dem kontinuierlichen Stahlstrang; und eine Walzwerkgruppe (11), die stromabwärts der Entgratungsmaschine (25) positioniert ist, um kontinuierlich den kontinuierlichen Stahlstrang nach dem. Entfernen von Graten zu walzen;

gekennzeichnet dadurch, dass sie weiter umfasst:

i. eine zusätzliche Walzwerkgruppe (10), die stromaufwärts des fahrenden Schweißgeräts (24) positioniert ist, um den Querschnitt der Stahlbrammen auf etwa ein Viertel des Querschnitts der Stahlbrammen zu verringern;

ii. einen fahrenden Abkapper zum Abkappen des vorderen Endes und des hinteren Endes jeder nachfolgenden im Querschnitt verringerten Bramme;

iii. eine Einrichtung (31, 32) zum Erfassen der Transfergeschwindigkeit der nachfolgenden Stahlbrammen, umfassend einen Erfasser für das vordere Ende (31) zum Erfassen des vorderen Endes der nachfolgenden Stahlbramme, eine; Messwalze (28), die stromaufwärts des fahrenden Schweißgeräts (24) positioniert ist, um die Transfergeschwindigkeit der vorhergehenden Stahlbramme zu erfassen, die vor der nachfolgenden Stahlbramme transferiert wird, einen Erfasser für das hintere Ende (32), der am Einlass der Messwalze (28) positioniert ist, um das hintere Ende der vorhergehenden Stahlbramme zu erfassen;

iv. eine Antriebsregelungseinheit, zu der Signale von dem Erfasser für das vordere Ende (31), der Messwalze (28) und dem Erfasser für das hintere Ende (32) eingegeben werden und bei der eine gewünschte Geschwindigkeit einer nachfolgenden Bramme so bestimmt wird, dass die Bramme in Kontakt mit dem hinteren Ende der vorhergehenden Stahlbramme in einer spezifizierten Position in dem fahrenden Schweißgerät (24) gebracht wird, und wobei diese bestimmten Variablen geregelt werden, wobei die Messwalze (28), das fahrende Schweißgerät (24), die fahrende Entgratungsmaschine (25) und die Walzwerkgruppe (11) in einer linearen Anordnung sind; und

v. eine Induktionsheizeinrichtung, um diejenigen Orte in dem kontinuierlichen Stahlstrang zu erwärmen, die in dem fahrenden Schweißgerät geklemmt werden.

3. Vorrichtung zum kontinuierlichen Walzen von Stahlbrammen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Walzwerkgruppe (10) eine Grobständerwalzwerkgruppe ist.