-
Diese Erfindung betrifft die Verwendung eines anorganischen
Salzes für den pneumatischen Transport von pulverisierter
Kohle, zur Ermöglichung der stabilen Injektion von
pulverisierter Kohle in einen metallurgischen oder
Verbrennungsofen bei erhöhter Zuführrate.
-
Bei dem Betrieb eines metallurgischen Ofens, wie einem
Hochofen ist es allgemeine Praxis Koks und Eisenerz in den
Ofen alternierend von der Oberseite zu geben. Ein anderer
Betriebsvorgang wurde in der letzten Zeit häufig angewandt,
worin pulverisierte Kohle, die kostengünstig ist und eine
ausgezeichnete Verbrennbarkeit aufweist und einen hohen
kalorischen Wert hat, in einen Hochofen durch einen
Injektionseinlaß zusammen mit heißer Luft injiziert wird, zur
Substitution eines Teils des Koks, der von der Oberseite
zugegeben wird. Dieses Verfahren ermöglicht eine Verminderung
der Brennstoffkosten, so daß es im Hinblick auf das
Gesamtkoksverfahren in dieser Hinsicht ausgezeichnet ist.
-
Weiterhin wird Kohle ebenfalls als Brennstoff für
Verbrennungsöfen (wie einem Boiler) angesehen, die Brennstoff
ersetzen soll. Bei einem Verbrennungsofen wird Kohle in der
Form von CWM (Kohle/Wassermischung), COM (Kohle/Ölmischung),
pulverisierte Kohle oder dgl. verwendet. Insbesondere erregen
pulverisierte Kohle-Feueröfen beachtliche Aufmerksamkeit,
weil sie die Verwendung von anderen Medien wie Wasser oder Öl
vermeiden können. Jedoch haben solche Öfen ebenso wie
Hochöfen Probleme, die von der Verwendung von pulverisierter
Kohle resultieren.
-
Die Injektion von pulverisierter Kohle wird durch die
Herstellung von pulverisierter Kohle von Ausgangskohle durch
Trockenpulverisierung, Klassifizieren der erhaltenen
pulverisierten Kohle, Lagerung der resultierenden
pulverisierten Kohle in einem Silo und Freigabe von diesem
Silo, pneumatischen Transport davon durch ein Rohr, Injektion
in einem metallurgischen oder Verbrennungsofen durch einen
Injektionseinlaß und Verbrennung davon im Ofen durchgeführt,
wobei der Auslaß der pulverisierten Kohle von einem Silo und
der pneumatische Transport davon durch ein Rohr mit den
nachfolgend beschriebenen Problemen verbunden sind.
-
D. h., die Fließfähigkeit und andere grundlegende
physikalische Eigenschaften der pulverisierten Kohle haben
einen beachtlichen Einfluß auf die Entladungseigenschaften
und Transporteigenschaften davon, während die physikalischen
Eigenschaften in Abhängigkeit von der Art, der Teilchengröße
und dem Wassergehalt davon variieren. Demzufolge ist es
schwierig, die stabile Injektion pulverisierter Kohle mit
grundlegenden physikalischen Eigenschaften der pulverisierten
Kohle, die von optimalen Bereichen abweichen, für eine lange
Zeit fortzusetzen, weil eine solche pulverisierte Kohle eine
Brückenbildung oder eine Kanalbildung in einem Trichter oder
einer Rohrverstopfung beim pneumatischen Transport
verursacht.
-
Zur Lösung dieser Probleme wurden Versuche durchgeführt, um
die Transportfähigkeit von pulverisierter Kohle zu
verbessern, und verschiedene Verfahren dafür wurden
vorgeschlagen. Beispiele solcher Verfahren umfassen ein
Verfahren unter Zugabe von 5 bis 20% Holzkohle zur
pulverisierter Kohle (JP-A-4-26804), Verfahren zum Steuern
des inerten Gehaltes von Kohle (der Gesamtgehalt von
Micrinit, 1/3 Semifusinit, Fusinit und Mineralien wie in
JIS M8816-1979 angegeben ist) vor der Pulverisierung (JP-A-5-
9518, JP-A-5-25516 und JP-A-5-222415), ein Verfahren zur
Verstärkung des Fluiditätsindex von pulverisierter Kohle auf
zumindest den nominalen Wert des Hochofens, der verwendet
werden soll, indem die Art der Kohle begrenzt wird (JP-A-4-
224610), ein Verfahren zum Steuern des Friktionskoeffizienten
zwischen pulverisierter Kohle und dem Rohr (JP-A-5-214417),
ein Verfahren zum Regulieren des Wassergehaltes
pulverisierter Kohle auf ein angemessenes Maß (JP-A-5-78675)
usw. Weiterhin wurde ebenfalls ein Verfahren zur Verbesserung
der Effizienz der Pulverisierung von Kohle durch Anhaften
eines Dispersionsmittels an Kohle in JP-A-63-224744
vorgeschlagen, aber dieses Patentdokument sagt nichts
bezüglich der Transportfähigkeit von pulverisierter Kohle
aus.
-
Jedoch weisen die obigen Verfahren Probleme auf, weil die Art
der für die Injektion pulverisierter Kohle verwendbaren Kohle
beschränkt ist, die Brückenbildung oder Kanalbildung in einem
Trichter oder die Rohrverstopfung nicht zufriedenstellend
inhibiert werden können und die Steuerung der Vorrichtung
oder der Ausrüstung teuer ist. Somit gibt es bisher kein
praktisch zufriedenstellendes Verfahren.
-
Die Menge an pulverisierter Kohle, die durch einen
Injektionseinlaß beim gegenwärtigen Betrieb eines Hochofens
injiziert wird, beträgt etwa 50 bis 250 kg/t Roheisen.
Angesichts der Kosten ist es wünschenswert, daß die Menge
davon weiter erhöht wird. Jedoch können die obigen Verfahren
nicht immer eine zufriedenstellende Transportfähigkeit der
pulverisierten Kohle erreichen, wodurch die Quantität der
injizierten pulverisierten Kohle nicht deutlich erhöht wird.
-
US-A-4 659 557 betrifft Ferrosulfatheptahydrat in granularer
Form. Das Ferrosulfat wird in granularer Form durch Zugabe
von z. B. Kohle erhalten. Die erhaltene Mischung ist gießfähig
und pneumatisch förderbar, und diese Eigenschaften werden
beibehalten, wenn eine Lagerung für eine verlängerte
Zeitperiode erfolgt.
-
Diese Erfindung bezweckt die Lösung der Probleme der
Verfahren gemäß dem Stand der Technik, d. h. die Verbesserung
der Transportfähigkeit von pulverisierter Kohle ohne
irgendeine Beschränkung der Art der Kohle, unter Inhibition
der Rohrverstopfung und der Brückenbildung in einem Trichter,
wodurch die stabile Injektion von pulverisierter Kohle mit
verstärkter Zuführrate ermöglicht wird.
-
Die Erfinder dieser Erfindung haben festgestellt, daß die
Transportfähigkeit pulverisierter Kohle, hergestellt aus
Ausgangskohle mit einem durchschnittlichen HGI von 30 oder
mehr beachtlich durch Anhaften eines wasserlöslichen,
anorganischen Salzes daran verbessert werden kann.
-
Denn diese Erfindung betrifft die Verwendung von 0,01 bis
10 Gew.-%, bezogen auf trockene Kohle, eines wasserlöslichen
anorganischen Salzes mit einer Löslichkeit von 0,1 oder mehr
bei 25ºC für den pneumatischen Transport von pulverisierter
Kohle, hergestellt aus Ausgangskohle mit einem
durchschnittlichen HGI von 30 oder mehr zu einem
metallurgischen oder Verbrennungsofen, wobei das anorganische
Salz auf die Kohle aufgebracht ist.
-
Somit wird gemäß Anspruch 1 eine pulverisierte Kohle, die
pneumatisch zu einem metallurgischen oder Verbrennungsofen
transportiert werden kann, erhalten, indem ein
wasserlösliches, anorganisches Salz an die Oberfläche von
pulverisierter Kohle zum Anhaften gebracht wird, die von
Ausgangskohle mit einem durchschnittlichen HGI von 30 oder
mehr hergestellt ist und sie in einem trockenen Zustand am
Injektionseinlaß eines metallurgischen oder Verbrennungsofens
vorliegt.
-
Es ist bevorzugt, daß dann, wenn das anorganische Salz bei
der pulverisierten Kohle in einer Menge von 0,3 Gew.-%
(bezogen auf die Kohle auf Trockenbasis) verwendet wird, die
Menge der Triboelektrifizierung der pulverisierten Kohle um
zumindest (durchschnittlicher HGI der Ausgangskohle) ·
0,007 uC/g oder bis 2,8 uC/g oder weniger vermindert werden
kann.
-
Es ist wünschenswert, daß die Zugabe des anorganischen Salzes
vor und/oder während der Pulverisierung von Ausgangskohle
durchgeführt wird.
-
Es ist ebenfalls wünschenswert, daß die pulverisierte Kohle
eine ist, die durch Pulverisieren der Ausgangskohle bei einer
Wasserkonzentration im Kohlenbereich von 0,5 bis 30 Gew.-%
mehr wünschenswert 1,0 bis 30 Gew.-% hergestellt ist.
-
Es ist wünschenswert, daß die pulverisierte Kohle
Kohleteilchen mit einem Durchmesser von 106 um oder weniger
in einer Menge von 10 Gew.-% oder mehr oder mehr
wünschenswert 40 Gew.-% oder mehr enthält.
-
Es ist wünschenswert, daß die Menge des anorganischen Salzes,
das an der pulverisierten Kohle haftet 0,05 bis 5 Gew.-% ist,
bezogen auf die Kohle auf Trockenbasis.
-
Es ist wünschenswert, daß die Verminderung der Quantität der
Triboelektrifizierung der pulverisierten Kohle gleich
(durchschnittlicher HGI der Ausgangskohle) · 0,007 uC/g oder
mehr ist.
-
Es ist bevorzugt, daß die verbesserte pulverisierte Kohle
0,01 bis 10 Gew.-% (bezogen auf die Kohle auf Trockenbasis)
des daran haftenden anorganischen Salzes trägt und eine
Quantität der Triboelektrifizierung von 2,8 uC/g oder weniger
entfaltet.
-
Es ist wünschenswert, daß das anorganische Salz eines ist,
das eine Löslichkeit von 1 oder mehr, mehr bevorzugt 10 oder
bei 25ºC entfaltet.
-
Der Ausdruck "wasserlösliches anorganisches Salz", der in
dieser Erfindung verwendet wird, betrifft ein anorganisches
Salz, das eine Löslichkeit (d. h. eine Masse (g) der
anorganischen Salzes, das in 100 g der gesättigten Lösung
davon enthalten ist) von 0,1 oder mehr bei 25ºC, bevorzugt 1
oder mehr bei 25ºC, mehr bevorzugt von 10 oder mehr bei 25ºC
entfaltet. Die Verwendung eines anorganischen Salzes, das
eine Löslichkeit von weniger als 0,1 entfaltet, ist
unerwünscht, weil die Wirkung nicht mit der davon verwendeten
Menge vergleichbar ist.
-
Das Verfahren zum Betrieb eines metallurgischen oder
Verbrennungsofens durch die Verwendung des
Transportfähigkeitsverbesserers gemäß dieser Erfindung ist
dadurch gekennzeichnet, daß 0,01 bis 10 Gew.-% des
Transportfähigkeitsverbesserers zu der pulverisierten Kohle
verwendet werden, um dadurch die Quantität der
Triboelektrifizierung der pulverisierten Kohle zu erniedrigen
und indem die resultierende pulverisierte Kohle in den Ofen
durch den Injektionseinlaß injiziert wird, wobei die Zugabe
des Verbesserers in einer Menge von 0,05 bis 5 Gew.-% im
Hinblick auf die Wirkung zur Verbesserung der
Transportfähigkeit bevorzugt ist. Es ist wünschenswert
angesichts der Wirkung zur Verbesserung der
Transportfähigkeit, daß die Menge des zuzugebenden
Verbesserers 0,01 Gew.-% oder mehr ist, bezogen auf die
pulverisierte Kohle. Die Zugabe des Verbesserers in einer
Menge von mehr als 10 Gew.-% kann keine Wirkung entfalten,
die mit der Menge im Einklang steht, wodurch dies
unökonomisch wird.
-
Die verwendete pulverisierte Kohle ist eine, die aus
Ausgangskohle mit einem durchschnittlichen HGI von 30 oder
mehr hergestellt ist und liegt im trockenen Zustand beim
Injektionseinlaß eines metallurgischen oder Verbrennungsofens
vor. Der Ausdruck "trockener Zustand", der in dieser
Beschreibung verwendet wird, betrifft einen Zustand, bei dem
der Wassergehalt 0,1 bis 10 Gew.-% ist, bestimmt durch das
Lufttrocknungs-Gewichtsverlustverfahren, das in JIS
M8812-1984 bestimmt ist. Pulverisierte Kohle, die zuviel
Wasser enthält, ist als Brennstoff, der in einen
metallurgischen oder Verbrennungsofen injiziert werden soll,
nicht geeignet.
-
Obwohl pulverisierte Kohle, hergestellt aus Ausgangskohle mit
einem durchschnittlichen HGI von 30 oder mehr, eine schlechte
Transportfähigkeit hat, kann ein glatter Transport einer
solchen pulverisierten Kohle erzielt werden, indem der
erfindungsgemäße Transportfähigkeitsverbesserer verwendet
wird. Weiterhin ist diese Erfindung selbst für pulverisierte
Kohle wirksam, die aus Ausgangskohle mit einem
durchschnittlichen HGI von 50 oder mehr hergestellt ist, was
beim konventionellen pneumatischen Transport als schwierig
angesehen wurde.
-
Der Ausdruck "HGI", der in dieser Beschreibung verwendet
wird, ist eine Abkürzung von "Hardgrove Grinding Index
(Gleitfähigkeitsindex)" und betrifft einen Index der
Schleifresistenz von Kohle, wie in ASTM D409 definiert.
-
Zusätzlich haben die Erfinder dieser Erfindung festgestellt,
daß die obigen Probleme der pulverisierten Kohle von der
Elektrifizierung unter feinen Kohlenteilchen resultieren und
haben festgestellt, daß diese Probleme gelöst werden können,
indem die Menge der Triboelektrifizierung von pulverisierter
Kohle erniedrigt wird und daß der Fließfähigkeitsindex und
der Pipeline-Eigenschaften der pulverisierten Kohle
signifikant von der Menge der Triboelektrifizierung unter den
feinen Kohlenteilchen abhängt.
-
Genauer ausgedrückt umfaßt pulverisierte Kohle mit schlechter
Transportfähigkeit feine Kohleteilchen mit Durchmessern, die
nahezu äquivalent zum mittleren Teilchendurchmesser der
pulverisierten Kohle sind, und feinere Kohlenteilchen, die an
den feinen Kohleteilchen anhaften, während pulverisierte
Kohle mit einer ausgezeichneten Transportfähigkeit solche
feineren Kohleteilchen nur wenig enthält. Wenn solche feinere
Kohleteilchen an den feinen Kohlenteilchen stark anhaften,
hat die resultierende pulverisierte Kohle eine schlechte
Fließfähigkeit aus folgenden Gründen:
-
1 Die resultierende pulverisierte Kohle hat eine
verschlechterte scheinbare Form und
-
2 die feineren Kohleteilchen, die an den feinen
Kohleteilchen anhaften, haften ebenfalls an anderen feinen
Kohleteilchen stark an, so daß sie wie ein Bindemittel
agieren.
-
Die Quantität der Triboelektrifizierung zwischen feinen
Kohleteilchen mit einer Größe von 38 um oder mehr und solchen
mit einer Größe von 38 um oder weniger, wurde durch das
Ausblasverfahren bestimmt (das bei der Bestimmung der
Quantität der Triboelektrifizierung zwischen
unterschiedlichen Arten von Substanzen mit
Teilchengrößenverteilungen, die voneinander verschieden sind,
z. B. zwischen Toner und Träger, verwendet wird), um dadurch
sicherzustellen, daß die Kraft zwischen den feineren
Kohleteilchen und den feinen Kohleteilchen von der Coulombschen
Anziehungskraft resultiert. Weiterhin wurde festgestellt, daß
dann, wenn die Verminderung der Menge der
Triboelektrifizierung von pulverisierter Kohle gleich ist zu
[durchschnittlicher HGI von Ausgangskohle] · 0,007 uC/g oder
mehr, die Transportfähigkeit der pulverisierten Kohle
verbessert wird. Weiterhin kann die Transportfähigkeit von
pulverisierter Kohle, die eine Quantität der
Triboelektrifizierung von mehr als 2,8 uC/g aufweist und eine
sehr schlechte Transportfähigkeit hat, verbessert werden,
indem der Transportfähigkeitsverbesserer zur pulverisierten
Kohle gegeben wird, um dadurch die Quantität der
Triboelektrifizierung auf 2,8 uC/g oder weniger zu
erniedrigen. Der Ausdruck "Quantität der
Triboelektrifizierung", der in dieser Beschreibung verwendet
wird, betrifft einen Wert, der durch das Verfahren bestimmt
wird, das im Beispiel detailliert beschrieben wird.
-
Erfindungsgemäß wurden der Fluiditätsindex und der
Druckabfall in der Pipeline, die im Beispiel beschrieben
werden, als Anzeige der Transportfähigkeit der pulverisierten
Kohle verwendet. Der Fließfähigkeitsindex erlaubt die
Simulierung der Entladungseigenschaften von einem Trichter
oder dgl., während der Druckabfall die der Fließeigenschaften
bei pneumatischen Transportrohren erlaubt. Zur Erzielung
einer Verbesserung der Transportfähigkeit ist es notwendig,
daß der Fließfähigkeitsindex um 3 Punkte oder mehr verstärkt
wird und daß der Druckabfall um 3 mmH&sub2;O/m oder mehr
vermindert wird. Im Hinblick auf die pulverisierte Kohle, die
eine so schlechte Transportfähigkeit hat, daß bei der
tatsächlichen Anlage ein Verstopfen verursacht wird, ist es
bevorzugt, daß der Fließfähigkeitsindex auf 40 oder mehr
verstärkt wird und der Druckabfall auf 16 mmH&sub2;O/m oder
weniger erniedrigt wird.
-
Weiterhin haben die Erfinder dieser Erfindung zusätzliche
Untersuchungen durchgeführt und festgestellt, daß
wasserlösliche, anorganische Salze als Verbindungen nützlich
sind, die die Quantität der Triboelektrifizierung von
pulverisierter Kohle erniedrigen, zur Verbesserung der
Transportfähigkeit der Kohle.
-
Die erfindungsgemäß zu verwendenden wasserlöslichen
anorganischen Salze umfassen solche mit der allgemeinen
Formel: MaXb·cH&sub2;O.
-
In der allgemeinen Formel ist M ausgewählt aus Ag, Al, Ba,
Be, Ca, Cd, Co, Cr, Cs, Cu, Fe, H, Hg, K, Li, Mg, Mn, Na,
NH&sub4;, Ni, Pb, Sn, Sr und Zn.
-
Weiterhin ist X ausgewählt aus Al(SO&sub4;)&sub2;, AlF&sub6;, B&sub1;&sub0;O&sub1;&sub6;, B&sub2;O&sub5;,
B&sub3;F&sub9;, B&sub4;O&sub7;, B&sub4;O&sub7; B&sub6;O&sub1;&sub0;, BeF&sub4;, BF&sub4;, BO&sub2;, BO&sub3;, Br, BrO, BrO&sub3;,
Cd(SO&sub3;), CdBr&sub6;, CdCl&sub3;, CdCl&sub6;, CdI&sub3;, CdI&sub4;, Cl, ClO, ClO&sub2;,
ClO&sub3;, ClO&sub4;, CN, Co(CN)&sub6;, Co(SO&sub4;)&sub2;, CO&sub3;, Cr&sub2;O&sub7;, Cr&sub3;O&sub1;&sub0;,
Cr&sub4;O&sub1;&sub3;, CrO&sub4;, Cu(SO&sub4;), Cu(SO&sub4;)&sub2;, CuCl&sub4;, F, Fe(CN)&sub6;, Fe(SO&sub4;)&sub2;,
H&sub2;P&sub2;O&sub5;, H&sub2;P&sub2;O&sub6;, H&sub2;P&sub2;O&sub7;, H&sub2;PO&sub2;, H&sub2;PO&sub3;, H&sub2;PO&sub4;, H&sub3;P&sub2;O&sub6;,
H&sub5;(P&sub2;O&sub6;)&sub2;, H&sub5;P&sub2;O&sub8;, HCO&sub3;, HF&sub2;, HN&sub2;O, HP&sub2;O&sub6;, HPO&sub3;, HPO&sub4;, HS&sub2;O&sub5;,
HSO&sub3;, HSO&sub4;, I, IO, IO&sub3;, MgCl&sub6;, MnO&sub4;, Mo&sub3;O&sub1;&sub0;, MoO&sub4;, N&sub2;O&sub2;, NCS,
NH&sub4;SO&sub4;, Ni(SO&sub4;)&sub2;, NO&sub2;, NO&sub3;, OH, P&sub2;O&sub6;, P&sub2;O&sub7;, Pb(SO&sub4;)&sub2;, PH&sub2;O&sub2;,
PO&sub2;, PO&sub3;, PO&sub4;, S, S&sub2;O&sub3;, S&sub2;O&sub4;, S&sub2;O&sub6;, S&sub2;O&sub7;, S&sub2;O&sub8;, S&sub3;O&sub6;, S&sub4;O&sub6;,
S&sub5;O&sub6;, S&sub6;O&sub6;, SH, Si&sub2;O&sub5;, Si&sub3;O&sub7;, SiF&sub6;, SiO&sub3;, SiO&sub4;, Sn(OH)&sub3;,
Sn(OH)&sub6;, SnCl&sub4;, SnCl&sub6;, SO&sub3;, SO&sub3;NH&sub2; und SO&sub4;, und a und b sind
jeweils eine ganze Zahl, die von Valenzen von M und 14
abhängen. Diese Salze können die Form von Hydraten mit der
obigen allgemeinen Formel annehmen, worin c eine ganze Zahl
von 1 oder mehr ist.
-
Spezifische Beispiele der wasserlöslichen anorganischen
Salze, die erfindungsgemäß verwendet werden, umfassen die
folgenden:
-
(1) AgClO&sub3;, AgClO&sub4;, AgF, AgNO&sub3;, AgBrO&sub3;, AgNO&sub2;, Ag&sub2;SO&sub4;.
-
(2) Al(NO&sub3;)&sub3;, Al&sub2;(SO&sub4;)&sub3;, Al(ClO&sub4;)&sub3;, AlF&sub3;.
-
(3) BaBr&sub2;, BaCl&sub2;, Ba(ClO&sub3;)&sub2;, Ba(ClO&sub4;)&sub2;, BaI&sub2;, Ba(NO&sub2;)&sub2;,
Ba(SH)&sub2;, BaS&sub2;O&sub6;, Ba(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;, BaS&sub2;O&sub8;, Ba(BrO&sub3;)&sub2;, BaF&sub2;,
Ba(NO&sub3;)&sub2;, Ba(OH)&sub2;, BaS&sub2;O&sub3;.
-
(4) BeCl&sub2;, Be(ClO&sub4;)&sub2;, Be(NO&sub3;)&sub2;, BeSO&sub4;, BeF&sub2;.
-
(5) CaBr&sub2;, CaCl&sub2;, Ca(ClO&sub3;)&sub2;, Ca(ClO&sub4;)&sub2;, CaCr&sub2;O&sub7;, Ca&sub2;Fe(CN)&sub6;,
CaI&sub2;, Ca(NO&sub2;)&sub2;, Ca(NO&sub3;)&sub2;, CaS&sub2;O&sub3;, Ca(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;, Ca(ClO)&sub2;,
CaSiF&sub6;, Ca(OH)&sub2;, CaSO&sub4;, CaB&sub6;O&sub1;&sub1;, CaCrO&sub4;, Ca(IO&sub3;)&sub2;.
-
(6) CdBr&sub2;, CdCl&sub2;, Cd(ClO&sub3;)&sub2;, Cd(ClO&sub4;)&sub2;, CdI&sub2;, Cd(NO&sub3;)&sub2;,
CdSO&sub4;, CdMgCl&sub6;.
-
(7) CoBr&sub2;, CoCl&sub2;, Co(ClO&sub3;)&sub2;, Co(ClO&sub4;)&sub2;, CoI&sub2;, Co(NO&sub3;)&sub2;,
CoSO&sub4;, Co(IO&sub3;)&sub2;, Co(NO&sub2;)&sub2;.
-
(8) Cr(ClO&sub4;)&sub2;, Cr(NO&sub3;)&sub3;, CrCl&sub3;, CrSO&sub4;.
-
(9) CsCl, CsI, CsNO&sub3;, Cs&sub2;SO&sub4;, CsAl(SO&sub4;)&sub2;, CsClO&sub3;, CsClO&sub4;.
-
(10) CuBr, CrCl&sub2;, Cu(ClO&sub3;)&sub2;, Cu(NO&sub3;)&sub2;, CuSO&sub4;, CuSiF&sub6;,
Cu(ClO&sub4;)&sub2;, CuS&sub2;O&sub6;, Cu(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;.
-
(11) FeBr&sub2;, FeCl&sub2;, FeCl&sub2;, Fe(ClO&sub4;)&sub2;, Fe(ClO&sub4;)&sub3;, Fe(NO&sub3;)&sub2;,
Fe(NO&sub3;)&sub3;, FeSO&sub4;, FeSiF&sub6;, FeF&sub3;.
-
(12) Hg(ClO&sub4;)&sub2;, Hg&sub2;(ClO&sub4;)&sub2;, HgBr&sub2;, Hg(CN)&sub2;, HgCl&sub2;.
-
(13) K&sub2;BeF&sub4;, KBr, K&sub2;CO&sub3;, K&sub2;Cd(SO&sub3;)&sub2;, KCl, K&sub2;CrO&sub4;, KF,
K&sub3;Fe(CN)&sub6;, K&sub4;Fe(CN)&sub6;, K&sub2;Fe(SO&sub4;)&sub2;, KHCO&sub3;, KHF&sub2;, KH&sub2;PO&sub4;, KHSO&sub4;,
KI, K&sub2;MoO&sub4;, KNO&sub2;, KNO&sub3;, KOH, K&sub3;PO&sub4;, K&sub4;P&sub2;O&sub7;, K&sub2;SO&sub3;, K&sub2;S&sub2;O&sub3;,
K&sub2;S&sub2;O&sub5;, K&sub2;S&sub2;O&sub8;, KSO&sub3;NH&sub2;, KCN, KPH&sub2;O&sub2;, KHPHO&sub3;, KH&sub3;P&sub2;O&sub6;,
KH&sub5;P&sub2;O&sub8;, K&sub2;H&sub2;P&sub2;O&sub6;, K&sub3;HP&sub2;O&sub6;, K&sub3;H&sub5;(P&sub2;O&sub6;)&sub2;, K&sub2;S&sub3;O&sub6;, K&sub2;S&sub4;O&sub6;,
K&sub2;S&sub5;O&sub6;, K&sub2;SnCl&sub4;, K&sub4;SnCl&sub6;, K&sub2;Sn(OH)&sub3;K&sub3;AlF&sub6;, KAl(SO&sub4;)&sub2;, KBF&sub4;,
KBrO&sub3;, KClO&sub3;, KClO&sub4;, K&sub2;Co(SO&sub4;)&sub2;, K&sub2;Cr&sub2;O&sub7;, K&sub2;Cu(SO&sub4;)&sub2;, KIO&sub3;,
KIO&sub4;, KMnO&sub4;, K&sub2;SO&sub4;, K&sub2;S&sub2;O&sub6;, KBO&sub3;, K&sub2;O&sub4;O&sub7;, K&sub2;B&sub1;&sub0;O&sub1;&sub6;.
-
(14) LiBr, LiCl, LiClO&sub3;, LiClO&sub4;, LiI, LiOH, LiSO&sub4;, LiClO&sub3;,
Li&sub2;CrO&sub4;, Li&sub2;Cr&sub2;O&sub7;, LiH&sub2;PO&sub4;, LiI, LiMnO&sub4;, LiMoO&sub4;, LiNH&sub4;SO&sub4;,
LiNO&sub2;, Li&sub2;CO&sub3;, LiF, LiHPO&sub3;, LiIO&sub3;, LiNO&sub2;, LiNO&sub3;, LiNCS,
LiBO&sub2;, Li&sub2;B&sub2;O&sub5;, Li&sub2;B&sub4;O&sub7;, LiB&sub1;&sub0;O&sub1;&sub6;, Li&sub4;P&sub2;O&sub6;.
-
(15) MgBr&sub2;, Mg(BrO&sub3;)&sub2;, MgCl&sub2;, Mg(ClO&sub3;)&sub2;, Mg(ClO&sub4;)&sub2;, MgCrO&sub4;,
MgCr&sub2;O&sub7;, MgI&sub2;, Mg(NO&sub2;)&sub2;, Mg(NO&sub3;)&sub2;, MgSO&sub4;, MgS&sub2;O&sub3;, MgMoO&sub4;,
MgS&sub2;O&sub6;, Mg(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;, MgSiF&sub6;, MgCO&sub3;, Mg(IO&sub3;)&sub2;, Mg(IO&sub3;)&sub2;,
MgSO&sub3;.
-
(16) MnBr&sub2;, MnCl&sub2;, Mn(NO&sub3;)&sub2;, MnSO&sub4;, Mn(ClO&sub4;)&sub2;MnF&sub2;, Mn(IO&sub3;)&sub2;.
-
(17) NH&sub4;BF&sub4;, NH&sub4;Br, NH&sub4;Cl, NH&sub4;ClO&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;Co(SO&sub4;)&sub2;,
(NH&sub4;)&sub2;CrO&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;Cr&sub2;O&sub7;, (NH&sub4;)&sub2;Cu(SO&sub4;)&sub2;, NH&sub4;F,
(NH&sub4;)&sub2;Fe(SO&sub4;)&sub2;, NH&sub4;HCO&sub3;, NH&sub4;HF&sub2;, NH&sub4;H&sub2;PO&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;HPO&sub4;, NH&sub4;I,
NH&sub4;NO&sub2;, NH&sub4;NO&sub3;, (NH&sub4;)&sub2;Pb(SO&sub4;)&sub2;, (NH&sub4;)&sub2;SO&sub3;, (NH&sub4;)&sub2;SO&sub4;,
(NH&sub4;)&sub2;S&sub2;O&sub5;, (NH&sub4;)&sub2;S&sub2;O&sub6;, (NH&sub4;)&sub2;S&sub2;O&sub8;, NH&sub4;SO&sub3;NH&sub2;, (NH&sub4;)&sub2;SiF&sub6;,
(NH&sub4;)&sub2;SnCl&sub4;, NH&sub4;B&sub3;F&sub9;, (NH&sub4;)&sub2;CO&sub3;, NH&sub4;CdCl&sub3;, (NH&sub4;)&sub4;CdBr&sub6;,
(NH&sub4;)&sub4;CdCl&sub6;, NH&sub4;CdI&sub3;, (NH&sub4;)&sub2;CdI&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;CuCl&sub4;, (NH&sub4;)&sub4;Fe(CN)&sub6;,
(NH&sub4;)&sub2;Fe&sub2;(SO&sub4;)&sub2;, NH&sub4;PH&sub2;O&sub2;, (NH&sub4;)&sub2;H&sub2;P&sub2;O&sub7;, (NH&sub4;)&sub3;HP&sub2;O&sub7;,
(NH&sub4;)&sub3;PO&sub4;, (NH&sub4;)S&sub3;O&sub6;, (NH&sub4;)&sub2;S&sub4;O&sub6;, NH&sub4;SnCl&sub3;, (NH&sub4;)&sub4;SnCl&sub6;,
NH&sub4;OH, NH&sub4;Al(SO&sub4;)&sub2;, (NH&sub4;)&sub2;B&sub4;O&sub7;, NH&sub4;Cr(SO&sub4;)&sub2;, (NH&sub4;)&sub2;Ni(SO&sub4;)&sub2;,
(NH&sub4;)&sub3;AlF&sub6;, (NH&sub4;)&sub2;B&sub1;&sub0;O&sub1;&sub6;, (NH&sub4;)&sub2;BeF&sub4;, NH&sub4;IO&sub3;, NH&sub4;IO&sub4;,
NH&sub4;MnO&sub4;.
-
(18) NaAl(SO&sub4;)&sub2;, NaBO&sub2;, NaBr, NaBrO&sub3;, NaCN, Na&sub2;CO&sub3;, NaCl,
NaClO, NaClO&sub2;, NaClO&sub3;, NaClO&sub4;, Na&sub2;CrO&sub4;, Na&sub2;Cr&sub3;O&sub1;&sub0;, Na&sub4;CrO&sub5;,
Na&sub4;Fe(CN)&sub6;, NaH&sub2;PO&sub4;, NaI, NaMnO&sub4;, Na&sub2;MoO&sub4;, NaNO&sub2;, NaNO&sub3;,
NaOH, Na&sub2;PHO&sub3;, Na&sub2;SO&sub3;, Na&sub2;S&sub2;O&sub3;, NaS&sub2;O&sub5;, NaSO&sub3;NH&sub2;, Na&sub2;Sn(OH)&sub6;,
Na&sub2;Cr&sub4;O&sub1;&sub3;, NaHPOH&sub3;, NaHSO&sub4;, NaPH&sub2;O&sub2;, Na&sub2;S&sub2;O&sub4;, Na&sub2;S&sub3;O&sub6;,
Na&sub2;S&sub4;O&sub6;, Na&sub2;S&sub5;O&sub6;, Na&sub2;SiF&sub6;, Na&sub2;SO&sub4;, Na&sub2;B&sub4;O&sub7;, Na&sub2;B&sub1;&sub0;O&sub1;&sub6;, NaF,
NaHCO&sub3;, Na&sub2;HPO&sub4;, Na&sub2;H&sub2;P&sub2;O&sub6;, Na&sub2;H&sub2;P&sub2;O&sub7;, Na&sub3;HP&sub2;O&sub6;, Na&sub3;HP&sub2;O&sub7;,
NaIO&sub3;, NaIO&sub4;, Na&sub2;Mo&sub3;O&sub1;&sub0;, Na&sub3;PO&sub4;, Na&sub4;P&sub2;O&sub6;, Na&sub3;PO&sub4;, NaP&sub2;O&sub7;,
Na&sub4;P&sub2;O&sub7;, Na&sub5;P&sub3;O&sub1;&sub0;, Na&sub2;SO&sub4;, Na&sub2;S&sub2;O&sub6;, Na&sub2;SiF&sub6;.
-
(19) NiBr&sub2;, NiCl&sub2;, Ni(ClO&sub3;)&sub2;, Ni(ClO&sub4;)&sub2;, NiI&sub2;, Ni(NO&sub3;)&sub2;,
NiSO&sub4;, NiF&sub2;, Ni(IO&sub3;)&sub2;.
-
(20) Pb(No&sub3;)&sub2;, PbSiF&sub6;, Pb(ClO&sub3;)&sub2;, Pb(ClO&sub4;)&sub2;, Pb&sub3;[CO(CN&sub6;)]&sub2;,
PbBr&sub2;, PbCl&sub2;, Pb(ClO&sub2;)&sub2;, Pb(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;.
-
(21) SnSO&sub4;, SnCl&sub2;, SnCl&sub4;.
-
(22) SrBr&sub2;, Sr(BrO&sub3;)&sub2;, SrCl&sub2;, Sr(ClO&sub3;)&sub2;, Sr(ClO&sub4;)&sub2;, SrCrO&sub4;,
SrI&sub2;, Sr(NO&sub2;)&sub2;, Sr(NO&sub3;)&sub2;, SrS&sub2;O&sub3;, Sr(ClO&sub2;)&sub2;, SrS&sub2;O&sub6;, SrS&sub4;O&sub6;,
Sr(IO&sub3;)&sub2;, Sr(OH)&sub2;, Sr(MnO&sub4;)&sub2;, SrSiF&sub6;.
-
(23) ZnBr&sub2;, ZnCl&sub2;, Zn(ClO&sub3;)&sub2;, Zn(ClO&sub4;)&sub2;, ZnI&sub2;, Zn(NO&sub3;)&sub2;,
ZnSO&sub4;, ZnSiF&sub6;, Zn(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;, Zn(ClO&sub2;)&sub2;, ZnF&sub2;, Zn(IO&sub3;)&sub2;, ZnSO&sub3;.
-
(24) HNO&sub3;, HNO&sub2;, H&sub2;N&sub2;O&sub2;, H&sub2;CrO&sub4;, H&sub2;Cr&sub2;O&sub7;, H&sub2;Cr&sub3;O&sub1;&sub0;, H&sub2;Cr&sub4;O&sub1;&sub3;,
H&sub2;SO&sub4;, H&sub2;SO&sub7;, H&sub2;S&sub2;O&sub8;, H&sub2;SO&sub5;, H&sub2;S&sub2;O&sub3;, H&sub2;S&sub2;O&sub2;, H&sub3;S&sub3;O&sub6;, H&sub3;S&sub4;O&sub6;,
H&sub3;S&sub5;O&sub6;, H&sub3;S&sub6;O&sub6;, H&sub2;S&sub2;O&sub6;, H&sub2;SO&sub3;, H&sub2;S&sub2;O&sub5;, H&sub2;S&sub2;O&sub4;, H&sub2;SO&sub2;, HClO,
HClO&sub2;, HClO&sub3;, HClO&sub4;, HBrO, HBrO&sub3;, HIO, HIO&sub3;, H&sub5;IO&sub6;, H&sub2;CO&sub3;,
H&sub3;PO&sub4;, H&sub4;P&sub2;O&sub6;, H&sub3;PO&sub3;, H&sub3;PO&sub2;, H&sub4;P&sub2;O&sub7;, H&sub2;P&sub2;O&sub6;, H&sub4;P&sub4;O&sub1;&sub2;, H&sub4;P&sub2;O&sub5;,
H&sub4;P&sub2;O&sub8;, HF, HCl, HBr, HI, H&sub2;CrO&sub4;, H&sub2;Cr&sub2;O&sub7;, H&sub2;Cr&sub3;O&sub1;&sub0;,
H&sub2;Cr&sub4;O&sub1;&sub3;, H&sub2;B&sub2;O&sub5;, H&sub2;B&sub4;O&sub7;, H&sub2;B&sub6;O&sub1;&sub0;, HBO&sub2;, HBO&sub3;, HBrO, HBrO&sub3;,
HCN.
-
Unter diesen Salzen haben die folgenden eine ausgezeichnete
Wirkung zur Verbesserung der Transportfähigkeit:
-
AgClO&sub3;, AgClO&sub4;, AgF; AgNO&sub3;, Al(NO&sub3;)&sub3;, Al&sub2;(SO&sub4;)&sub3;, Al(ClO&sub4;)&sub3;,
BaBr&sub2;, BaCl&sub2;, Ba(ClO&sub3;)&sub2;, Ba(ClO&sub4;)&sub2;, BaI&sub2;, Ba(NO&sub2;)&sub2;, Ba(SH)&sub2;,
BaS&sub2;O&sub6;, Ba(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;, BaS&sub2;O&sub8;, BeCl&sub2;, Be(ClO&sub4;)&sub2;, Be(NO&sub3;)&sub2;,
BeSO&sub4;, BeF&sub2;, CaBr&sub2;, CaCl&sub2;, Ca(ClO&sub3;)&sub2;, Ca(ClO&sub4;)&sub2;, CaCr&sub2;O&sub7;,
Ca&sub2;Fe(CN)&sub6;, CaI&sub2;, Ca(NO&sub2;)&sub2;, Ca(NO&sub3;)&sub2;, CaS&sub2;O&sub3;, Ca(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;,
Ca(ClO)&sub2;, CaSiF&sub6;, CdBr&sub2;, CdCl&sub2;, Cd(ClO&sub3;)&sub2;, Cd(ClO&sub4;)&sub2;, CdI&sub2;,
Cd(NO&sub3;)&sub2;, CdSO&sub4;, CdMgCl&sub6;, CoBr&sub2;, CoCl&sub2;, Co(ClO&sub3;)&sub2;, Co(ClO&sub4;)&sub2;,
CoI&sub2;, Co(NO&sub3;)&sub2;, CoSO&sub4;, Cr(ClO&sub4;)&sub2;, Cr(NO&sub3;)&sub3;, CrCl&sub3;, CsCl, CsI,
CsNO&sub3;, Cs&sub2;SO&sub4;, CuBr&sub2;, CrCl&sub2;, Cu(ClO&sub3;)&sub2;, Cu(NO&sub3;)&sub2;, CuSO&sub4;,
CuSiF&sub6;, Cu(ClO&sub4;)&sub2;, CuS&sub2;O&sub6;, Cu(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;, FeBr&sub2;, FeCl&sub2;, FeCl&sub3;,
Fe(ClO&sub4;)&sub2;, Fe(ClO&sub4;)&sub3;, Fe(NO&sub3;)&sub2;, Fe(NO&sub3;)&sub3;, FeSO&sub4;, FeSiF&sub6;,
Hg(ClO&sub4;)&sub2;, Hg&sub2;(ClO&sub4;)&sub2;, K&sub2;BeF&sub4;, KBr, K&sub2;CO&sub3;, K&sub2;Cd(SO&sub3;)&sub2;, KCl,
K&sub2;CrO&sub4;, KF, K&sub3;Fe(CN)&sub6;, K&sub4;Fe(CN)&sub6;, K&sub2;Fe(SO&sub4;)&sub2;, KHCO&sub3;, KHF&sub2;,
KH&sub2;PO&sub4;, KHSO&sub4;, KI, K&sub2;MoO&sub4;, KNO&sub2;, KNO&sub3;, KOH, K&sub3;PO&sub4;, K&sub4;P&sub2;O&sub7;,
K&sub2;SO&sub3;, K&sub2;S&sub2;O&sub3;, K&sub2;S&sub2;O&sub5;, K&sub2;S&sub2;O&sub8;, KSO&sub3;NH&sub2;, KCN, KPH&sub2;O&sub2;, KHPHO&sub3;,
KH&sub3;P&sub2;O&sub6;, KH&sub5;P&sub2;O&sub8;, K&sub2;H&sub2;P&sub2;O&sub6;, K&sub3;HP&sub2;O&sub6;, K&sub3;H&sub5;(P&sub2;O&sub6;)&sub2;, K&sub2;S&sub3;O&sub6;,
K&sub2;S&sub4;O&sub6;, K&sub2;S&sub5;O&sub6;, K&sub2;SnCl&sub4;, K&sub4;SnCl&sub6;, K&sub2;Sn(OH)&sub3;, LiBr, LiCl,
LiClO&sub3;, LiClO&sub4;, LiI, LiOH, LiSO&sub4;, LiClO&sub3;, Li&sub2;CrO&sub4;, Li&sub2;Cr&sub2;O&sub7;,
LiH&sub2;PO&sub4;, LiI, LiMnO&sub4;, LiMoO&sub4;, LiNH&sub4;SO&sub4;, LiNO&sub2;, MgBr&sub2;,
Mg(BrO&sub3;)&sub2;, MgCl&sub2;, Mg(ClO&sub3;)&sub2;, Mg(ClO&sub4;)&sub2;, MgCrO&sub4;, MgCr&sub2;O&sub7;,
MgI&sub2;, Mg(NO&sub2;)&sub2;, Mg(NO&sub3;)&sub2;, MgSO&sub4;, MgS&sub2;O&sub3;, MgMoO&sub4;, MgS&sub2;O&sub6;,
Mg(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;, MgSiF&sub6;, MnBr&sub2;, MnCl&sub2;, Mn(NO&sub3;)&sub2;, MnSO&sub4;,
Mn(ClO&sub4;)&sub2;, NH&sub4;BF&sub4;, NH&sub4;Br, NH&sub4;Cl, NH&sub4;ClO&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;Co(SO&sub4;)&sub2;,
(NH&sub4;)&sub2;CrO&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;Cr&sub2;O, (NH&sub4;)&sub2;Cu(SO&sub4;)&sub2;, NH&sub4;F, (NH&sub4;)&sub2;Fe(SO&sub4;)&sub2;,
NH&sub4;HCO&sub3;, NH&sub4;HF&sub2;, NH&sub4;H&sub2;PO&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;HPO&sub4;, NH&sub4;I, NH&sub4;NO&sub2;, NH&sub4;NO&sub3;,
(NH&sub4;)&sub2;Pb(SO&sub4;)&sub2;, (NH&sub4;)&sub2;SO&sub3;, (NH&sub4;)&sub2;SO&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;S&sub2;O&sub5;, (NH&sub4;)&sub2;S&sub2;O&sub6;,
(NH&sub4;)&sub2;S&sub2;O&sub8;, NH&sub4;SO&sub3;NH&sub2;, (NH&sub4;)&sub2;SiF&sub6;, (NH&sub4;)&sub2;SnCl&sub4;, NH&sub4;B&sub3;F&sub9;,
(NH&sub4;)&sub2;CO&sub3;, NH&sub4;CdCl&sub3;, (NH&sub4;)&sub4;CdBr&sub6;, (NH&sub4;)&sub4;CdCl&sub6;, NH&sub4;CdI&sub3;,
(NH&sub4;)&sub2;CdI&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;CuCl&sub4;, (NH&sub4;)&sub4;Fe(CN)&sub6;, (NH&sub4;)&sub2;Fe&sub2;(SO4)&sub2;,
NH&sub4;PH&sub2;O&sub2;, (NH&sub4;)&sub2;H&sub2;P&sub2;O&sub7;, (NH&sub4;)&sub3;HP&sub2;O&sub7;, (NH&sub4;)&sub3;PO&sub4;, (NH&sub4;)&sub2;S&sub3;O&sub6;,
(NH&sub4;)&sub2;S&sub4;O&sub6;, NH&sub4;SnCl&sub3;, (NH&sub4;)&sub4;SnCl&sub6;, NaAl(SO&sub4;)&sub2;, NH&sub4;OH, NaBO&sub2;,
NaBr, NaBrO&sub3;, NaCN, Na&sub2;CO&sub3;, NaCl, NaClO, NaClO&sub2;, NaClO&sub3;,
NaClO&sub4;, Na&sub2;CrO&sub4;, Na&sub2;Cr&sub3;O&sub1;&sub0;, Na&sub4;CrO&sub5;, Na&sub4;Fe(CN)&sub6;, NaH&sub2;PO&sub4;,
NaI, NaMnO&sub4;, Na&sub2;MoO&sub4;, NaNO&sub2;, NaNO&sub3;, NaOH, Na&sub2;PHO&sub3;, Na&sub2;SO&sub3;,
Na&sub2;S&sub2;O&sub3;, NaS&sub2;O&sub5;, NaSO&sub3;NH&sub2;, Na&sub2;Sn(OH)&sub6;, Na&sub2;Cr&sub4;O&sub1;&sub3;, NaHPHO&sub1;&sub3;,
NaHSO&sub4;, NaPH&sub2;O&sub2;, Na&sub2;S&sub2;O&sub4;, Na&sub2;S&sub3;O&sub6;, Na&sub2;S&sub4;O&sub6;, Na&sub2;S&sub5;O&sub6;, Na&sub2;SiF&sub6;,
Na&sub2;SO&sub4;, NiBr&sub2;, NiCl&sub2;, Ni(ClO&sub3;)&sub2;, Ni(ClO&sub4;)&sub2;, NiI&sub2;, Ni(NO&sub3;)&sub2;,
NiSO&sub4;, Pb(NO&sub3;)&sub2;, PbSiF&sub6;, Pb(ClO&sub3;)&sub2;, Pb(ClO&sub4;)&sub2;, Pb3[Co(CN)&sub6;]&sub2;,
SnSO&sub4;, SnCl&sub2;, SnCl&sub4;, SrBr&sub2;, Sr(BrO&sub3;)&sub2;, SrCl&sub2;, Sr(ClO&sub3;)&sub2;,
Sr(ClO&sub4;)&sub2;, SrCrO&sub4;, SrI&sub2;, Sr(NO&sub2;)&sub2;, Sr(NO&sub3;)&sub2;, SrS&sub2;O&sub3;,
Sr(ClO&sub2;)&sub2;, SrS&sub2;O&sub6;, SrS&sub4;O&sub6;, ZnBr&sub2;, ZnCl&sub2;, Zn(ClO&sub3;)&sub2;,
Zn(ClO&sub4;)&sub2;, ZnI&sub2;, Zn(NO&sub3;)&sub2;, ZnSO&sub4;, ZnSiF&sub6;, Zn(SO&sub3;NH&sub2;)&sub2;,
Zn(ClO&sub2;)&sub2;, ZnF&sub2;, Zn(IO&sub3;)&sub2;, ZnSO&sub3;, HNO&sub3;, HNO&sub2;, H&sub2;N&sub2;O&sub2;, H&sub2;CrO&sub4;,
H&sub2;Cr&sub2;O&sub7;, H&sub2;Cr&sub3;O&sub1;&sub0;, H&sub2;Cr&sub4;O&sub1;&sub3;, H&sub2;SO&sub4;, H&sub2;SO&sub7;, H&sub2;S&sub2;O&sub8;, H&sub2;SO&sub5;,
H&sub2;S&sub2;O&sub3;, H&sub2;S&sub2;O&sub2;, H&sub3;S&sub3;O&sub6;, H&sub3;S&sub4;O&sub6;, H&sub3;S&sub5;O&sub6;, H&sub3;S&sub6;O&sub6;, H&sub2;S&sub2;O&sub6;,
H&sub2;SO&sub3;, H&sub2;S&sub2;O&sub4;, H&sub2;S&sub2;O&sub5;, H&sub2;SO&sub2;, HClO, HClO&sub2;, HClO&sub3;, HClO&sub4;,
HBrO, HBrO&sub3;, HIO, HIO&sub3;, H&sub5;IO&sub6;, H&sub2;CO&sub3;, H&sub3;PO&sub4;, H&sub4;P&sub2;O&sub6;, H&sub3;PO&sub3;,
H&sub3;PO&sub2;, H&sub4;P&sub2;O&sub7;, H&sub2;P&sub2;O&sub6;, H&sub4;P&sub4;O&sub1;&sub2;, H&sub4;P&sub2;O&sub5;, H&sub4;P&sub2;O&sub8;, HF, HCl, HBr,
HI, H&sub2;CrO&sub4;, H&sub2;Cr&sub2;O&sub7;, H&sub2;Cr&sub3;O&sub1;&sub0;, H&sub2;Cr&sub4;O&sub1;&sub3;, H&sub2;B&sub2;O&sub5;, H&sub2;B&sub4;O&sub7;,
H&sub2;B&sub6;O&sub1;&sub0;, HBO&sub2;, HBO&sub3;, HBrO, HBrO&sub3; und HCN.
-
Unter diesen Salzen haben die folgenden eine noch bessere
Wirkung zur Verbesserung der Transportfähigkeit:
-
BaCl&sub2;, CaCl&sub2;, Ca(NO&sub2;)&sub2;, Ca(NO&sub3;)&sub2;, Ca(ClO)&sub2;, K&sub2;CO&sub3;, KCl,
MgCl&sub2;, MgSO&sub4;, NH&sub4;BF&sub4;, NH&sub4;Cl, (NH&sub4;)&sub2;SO&sub4;, Na&sub2;CO&sub3;, NaCl, NaClO&sub3;,
NaNO&sub2;, NaNO&sub3;, NaOH, Na&sub2;S&sub2;O&sub3;, NaS&sub2;O&sub5;, Na&sub2;SO&sub4;, HNO&sub3;, H&sub2;SO&sub4;,
H&sub2;CO&sub3; und HCl.
-
Diese Salze können jeweils als solches oder in einem Zustand
verwendet werden, bei dem sie im Lösungsmittel in einer
angemessenen Konzentration aufgelöst sind. Zum gleichmäßigen
Sprühen eines solchen Salzes ist es wünschenswert, daß das
Salz im verflüssigten Zustand verwendet wird. Es ist
vorteilhaft, angesichts der Leichtigkeit des Trocknens der
resultierenden pulverisierten Kohle, daß die Konzentration
1 Gew.-% oder mehr ist. Weiterhin ist die Verwendung von
Wasser als Lösungsmittel angesichts der Handhabbarkeit beim
Trocknen bevorzugt.
-
Der Transportfähigkesitsverbesserer für pulverisierte Kohle
ist bevorzugt einer, der die Quantität der
Triboelektrifizierung der pulverisierten Kohle entweder um
mindestens (durchschnittlicher HGI von Ausgangskohle) ·
0,007 uC/g oder auf 2,8 uC/g oder weniger vermindern kann,
wenn er zu der pulverisierten Kohle in einer Menge von
0,3 Gew.-% (bezogen auf die Kohle auf Trockenbasis) zugegeben
wird, wobei bevorzugt beide Bedingungen erfüllt sind.
-
Der Transportfähigkeitsverbesserer entfaltet die Wirkung,
selbst wenn er zu irgendeinem Zeitpunkt vor, während oder
nach der Pulverisierung oder vor oder nach dem Trocknen
zugegeben wird, wobei die Zugabe davon vor und/oder nach dem
Pulverisieren bevorzugt ist. Wenn der
Transportfähigkeitsverbesserer vor und/oder während der
Pulverisierung gegeben wird, kann die Wirkung des
Verbesserers entfaltet werden, wenn die Wasserkonzentration
in Kohle bei der Pulverisierung 0,5 bis 30 Gew.-% ist und die
pulverisierte Kohle zumindest 10 Gew.-% Kohleteilchen mit
einem Durchmesser von 106 um oder weniger enthält.
Insbesondere ist es bevorzugt, daß die Wasserkonzentration in
der Kohle bei der Pulverisierung 1,0 bis 30 Gew.-% ist
und/oder die pulverisierte Kohle zumindest 40 Gew.-%
Kohleteilchen mit einem Durchmesser von 106 um oder weniger
enthält. Angesichts der Wirkung zur Verbesserung der
Transportfähigkeit ist es bevorzugt, daß die
Wasserkonzentration in der Kohle bei der Pulverisierung
0,5 Gew.-% oder mehr ist. Auf der anderen Seite ist die
Wasserkonzentration von Kohle, die 30 Gew.-% übersteigt,
angesichts der Wirkung ebenfalls unproblematisch. Jedoch muß
die pulverisierte Kohle, die mit dem
Transportfähigkeitsverbesserer behandelt wird, vor der
Verwendung getrocknet werden, und eine solche hohe
Wasserkonzentration führt auf unökonomische Weise zu einer
hohen Beladung beim Trocknen. Weiterhin entfaltet
pulverisierte Kohle, die Teilchen mit einem Durchmesser von
106 um oder weniger in einer Menge von 10 Gew.-% oder weniger
enthält, eine bessere Transportfähigkeit als eine, die solche
Teilchen in einer Menge von 10 Gew.-% oder mehr enthält, so
daß die Zugabe des Transportfähigkeitsverbesserers dieser
Erfindung zur Kohle nur eine geringe Wirkung zur Verbesserung
der Transportfähigkeit ergibt.
-
Die metallurgischen und Verbrennungsöfen umfassen solche,
worin pulverisierte Kohle als Brennstoff und/oder
Reduktionsmittel verwendet wird (wie Hochofen, Cupola,
Drehofen, Schmelzreduktionsofen, Kalteisen-Schmezlofen und
Boiler) oder Trockendestillationsanlage (wie Fließbett-
Trockendestillations-Ofen und Gasreformierofen).
-
Erfindungsgemäß kann die Transportfähigkeit von
pulverisierter Kohle, hergestellt aus Ausgangskohle mit einem
durchschnittlichen HGI von 30 oder mehr durch Verminderung
der Menge der Triboelektrifizierung der pulverisierten Kohle
verbessert werden, unter Erhalt des Massentransportes der
pulverisierten Kohle. Selbst Kohlen mit einer schlechten
Transportfähigkeit können bezüglich der Transportfähigkeit
durch die Zugabe des Transportfähigkeitsverbesserers
verbessert werden, was den Massentransport solcher Kohlen
ermöglicht, wodurch eine größere Vielzahl von Kohlen bei der
Injektion von pulverisierter Kohle verwendet werden kann.
-
Auf der anderen Seite hat die pulverisierte Kohle, die mit
dem Transportfähigkeitsverbesserer behandelt ist und durch
einen Injektionseinlaß injiziert werden soll, eine
ausgezeichnete Fließfähigkeit, so daß die Brückenbildung in
einem Trichter inhibiert werden kann und die Änderung im
Verlaufe der Zeit der Quantität an pulverisierter Kohle, die
von einem Trichter entladen wird, oder die Abweichung der
verteilten Menge beachtlich vermindert werden.
-
Fig. 1 ist eine schematische Ansicht der Vorrichtung, die
bei der Bestimmung der Quantität der Triboelektrifizierung
verwendet wird.
-
Fig. 2 ist eine schematische Ansicht der Anlage, die bei der
Bestimmung der Transporteigenschaften bei der Rohrführung
verwendet wird.
-
Fig. 3 ist eine schematische Ansicht der tatsächlichen
Injektionsanlage von pulverisierter Kohle für Hochofen,
verwendet gemäß Beispiel 324.
-
Fig. 4 ist ein Diagramm, das Transferzeiten gemäß Beispiel
324 zeigt.
-
Fig. 5 ist ein Diagramm, das die Druckabfälle der
Rohrleitung gemäß Beispiel 324 zeigt.
-
Fig. 6 ist eine Darstellung, die die Druckabfälle bei der
Rohrleitung gemäß Beispiel 324 zeigt,
-
Fig. 7 ist eine schematische Ansicht des Feuerungsboilers
für pulverisierte Kohle, der gemäß Beispiel 325 verwendet
wird.
-
Fig. 8 ist ein Diagramm, das die Druckabfälle bei der
Rohrleitung gemäß Beispiel 325 zeigt.
-
Fig. 9 ist ein Diagramm, das die Beziehungen zwischen den
durchschnittlichen HGI von Ausgangskohle und der Quantität
der Triboelektrifizierung von pulverisierter Kohle zeigt,
beobachtet bei den Fällen, bei denen mehrere
Transportfähigkeitsverbesserer verwendet werden.
-
Diese Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die
folgenden Beispiel erläutert.
Beispiele 1 bis 323 und Vergleichsbeispiele 1 bis 30
[1] Pulverisierung von Ausgangskohle und Herstellung der
pulverisierten Kohle für die Auswertung
-
Die Pulverisierung der Ausgangskohle und die Zugabe eines
Transportfähigkeitsverbesserers wurden wie folgt
durchgeführt.
<
Zugabe vor der Pulverisierung>
-
1. Eine Ausgangskohle, spezifiziert in der Tabelle, wird auf
eine Wasserkonzentration von 0,1 Gew.-% getrocknet.
-
2. Eine vorbestimmte Menge der getrockneten Ausgangskohle
wird als Probe verwendet.
-
3. Ein Transportfähigkeitsverbesserer wird zur Probe in einer
vorbestimmten Konzentration (bezogen auf die Kohle auf
Trockenbasis) gegeben.
-
4. Falls erforderlich wird Wasser zu der resultierenden Probe
in einer solchen Menge gegeben, daß eine vorbestimmte
Wasserkonzentration beim Pulverisierungsschritt erhalten wird
(wenn der Verbesserer als wäßrige Lösung verwendet wird, muß
die Menge an Wasser, das in der Lösung enthalten ist,
vermindert werden).
-
5. Falls erforderlich, wird die resultierende Probe
getrocknet, unter Erhalt einer vorbestimmten
Wasserkonzentration in der Pulverisierstufe.
-
6. Die resultierende Probe wird durch Verwendung eines
kleinen Pulverisators SCM-40A (von Ishizaki Denki) auf solche
Weise pulverisiert, daß eine pulverisierte Kohle mit
Kohleteilchen mit einem Durchmesser von 106 um oder weniger
in einer vorbestimmten Menge erhalten wird.
-
7. Die so erhaltene pulverisierte Kohle wird getrocknet oder
benetzt zur Einstellung des Wassergehaltes davon auf
0,5 Gew.-%.
<
Zugabe nach der Pulverisierung>
-
1. Eine Ausgangskohle, die in der Tabelle spezifiziert ist,
wird auf eine Wasserkonzentration von 0,1 Gew.-% getrocknet.
-
2. Eine vorbestimmte Menge der getrockneten Ausgangskohle
wird als Probe herausgenommen.
-
3. Falls erforderlich, wird Wasser zu der Probe in einer
solchen Menge gegeben, daß eine vorbestimmte
Wasserkonzentration beim Pulverisierungsschritt erhalten wird
(wenn der Verbesserer als wäßrige Lösung verwendet wird, muß
die Menge an Wasser, das in der Lösung enthalten ist,
vermindert werden).
-
4. Falls erforderlich, wird die resultierende Probe
getrocknet, unter Erhalt einer vorbestimmten
Wasserkonzentration im Pulverisierschritt.
-
5. Die resultierende Probe wird durch Verwendung eines
kleinen Pulverisators SCM-40A (von Ishizaki Denki) auf solche
Weise pulverisiert, daß eine pulverisierte Kohle mit
Kohlenteilchen mit einem Durchmesser von 106 um oder weniger
in einer vorbestimmten Menge erhalten wird.
-
6. Ein Transportfähigkeitsverbesserer wird zu der
pulverisierten Kohle in einer vorbestimmten Konzentration
gegeben (bezogen auf die Kohle auf Trockenbasis).
-
7. Die somit erhaltene Mischung wird in eine
Kunststoffflasche gegeben, und die resultierende Flasche wird
von Hand geschüttelt, um die pulverisierte Kohle mit dem
Verbesserer zu vermischen.
-
8. Die somit erhaltene pulverisierte Kohle wird getrocknet
oder benetzt, zum Einstellen des Wassergehaltes davon auf
0,5 Gew.-%.
-
Der Gehalt der Kohleteilchen mit einem Durchmesser von 106 um
oder weniger in der pulverisierten Kohle wird durch folgende
Formel definiert: Gehalt der Teilchen mit einem Durchmesser
von 106 um oder weniger (%) = Siebdurchlaufgewicht eines
106 um-Siebes/(Siebdurchlaufgewicht eines 106 um-Siebes +
Siebrückstandgewicht eines Siebes mit 106 um) · 100.
-
Bei der Bestimmung des Gehaltes solcher Teilchen wurde ein
industrielles Sieb (von Iida Kogyo K. K.), angegeben in
JIS Z 8801, das eine Öffnung von 106 um und einen
Drahtdurchmesser von 75 um aufweist, verwendet, und das
Screenen wurde durch Vibrieren des Siebes mit Hilfe einer
elektromagnetischen Mikroschüttelmaschine M-2 (von Tsutusui
Rikagaku Kiki K. K.) bei einer Vibrationsintensität von 8 (bei
der Vibrationskontrollskala) für 2 Stunden durchgeführt.
[2] Auswertung der pulverisierten Kohle
-
Die pulverisierten Kohlen, die oben hergestellt waren, wurden
bezüglich des Fließfähigkeitsindex, der
Rohrleitungseigenschaften und der Qualität der
Triboelektrifizierung entsprechend den folgenden Verfahren
untersucht, zur Bestimmung der Wirkungen der Additive.
-
In den Tabellen sind ebenfalls die Unterschiede (Erhöhungen
oder Verminderungen) des Flüssigkeitsindex, der
Rohrleitungseigenschaften und Quantität der
Triboelektrifizierung bei dem Fall, bei dem der
Transportfähigkeitsverbesserer verwendet wurde, und dem, bei
dem nicht verwendet wurde, bestimmt. D. h., die Tabellen
zeigen ebenfalls, um wieviel der Fließfähigkeitsindex durch
die Zugabe des Transportfähigkeitsverbesserers verstärkt
wurde und inwieweit der Druckabfall bei der Rohrleitung oder
die Quantität der Triboelektrifzierung hierdurch vermindert
wurde.
< Verfahren zum Messen der Quantität der Triboelektrifzierung>
-
Die Quantität der Triboelektrifizierung einer jeden
pulverisierten Kohle wurde durch die Verwendung einer
Abblasmeßvorrichtung, gezeigt in Fig. 1, bestimmt, worin 1
das komprimierte Gas, 2 eine Düse, 3 ein Faraday-Eichmaß, 4
ein Sieb mit einer Öffnung von 38 um, 5 ein Staubloch und 6
ein Elektrometer bezeichnen. Eine solche Abblasvorrichtung
wird im allgemeinen zur Bestimmung der Quantität der
Triboelektrifizierung zwischen verschiedenen Arten von
Substanzen mit unterschiedlichen Durchmessern voneinander
(z. B. zwischen Toner und Träger) verwendet. Erfindungsgemäß
werden jedoch 0,1 bis 0,3 g pulverisierte Kohle auf das Sieb
mit einer Öffnung von 38 um gegeben, und pulverisierte Kohle
mit einer Größe von 38 um oder weniger wird in das Staubloch
gestreut, indem komprimiertes Gas (wie Luft) gegen das
resultierende Sieb bei einem Druck von 0,6 kgf/cm² geblasen
wird, um dadurch die Quantität der Triboelektrifizierung von
pulverisierter Kohle mit einer Größe von 38 um oder weniger
zu bestimmen.
< Verfahren zum Messen des Fließfähigkeitsindex>
-
Der Fließfähigkeitsindex ist ein Index zur Auswertung der
Fließfähigkeit von Pulver und wird durch Umwandeln von vier
Faktoren des Pulvers (Freitagewinkel, Kompressionsfähigkeit,
Spatelwinkel und Agglomerationsgrad) in die jeweiligen
Indizes und Aufsummieren der Indizes bestimmt. Verfahren zur
Bestimmung der Faktoren und der Indizes der Faktoren sind
detailliert in "Funtai Kogaku Binran (Handbook of Powder
Technology)" (herausgegeben von Powder Technology, Japan,
veröffentlicht von The Nikkan Kogyo Shimbun Ltd.; 1987), S.
151-152. Die Verfahren zum Messen der vier Faktoren werden
nachfolgend beschrieben.
-
1. Freitragewinkel: bestimmt durch Filtern von Pulver durch
ein Standardsieb (25 mesh), wobei der Siebdurchlaufbereich
durch einen Trichter auf eine kreisförmige Platte mit einem
Durchmesser von 8 mm fällt und der Winkel der Neigung des auf
der Platte gebildeten Niederschlages gemessen wird.
-
2. Kompressionsfähigkeit: bestimmt durch Messen der
belüfteten Schüttdichte ρs (g/cm³) des Pulvers und der
gepackten Massendichte ρc (g/cm³) nach 180
Entnahmedurchläufen durch die Verwendung eine zylindrischen
Behälters (Kapazität: 100 cm³) zum Abpacken von Pulver und
Berechnen des Kompressionsvermögens ψ (%) von diesen
entsprechend der folgenden Formel:
-
ψ = (ρc - ρs) · 100/ρc (%)
-
3. Spatelwinkel: bestimmt durch Einführen eines Spatels mit
einer Breite von 22 mm in einen Pulverniederschlag, Anheben
des Spatels, Messen des Winkels der Neigung eines somit auf
dem Spatel gebildeten Niederschlages, Auferlegen eines
leichten Schlages auf den Spatel, Messen des Winkels der
Neigung eines Niederschlages, der noch auf dem Spatel
anhaftet und Mitteln der zwei Winkel.
-
4. Grad der Agglomerierung: bestimmt durch Stapeln von drei
Siegen mit unterschiedlichen Öffnungen (mit 60, 100 und
200 mesh in absteigender Reihenfolge), Aufgeben von 2 g
Pulver auf das obere Sieb, gleichzeitiges Vibrieren dieser
Siebe, Messen des Pulvergewichtes das auf den Sieben
verbleibt und Aufsummieren der folgenden drei Werte:
-
(Quantität des Pulvers auf dem oberen Sieg/2 g) · 100,
-
(Quantität des Pulvers auf dem mittleren Sieb/2 g) ·
100 · 3/5
und
-
(Quantität des Pulvers auf dem unteren Sieb/2 g) · 100 ·
1/5
-
Wenn erfindungsgemäß zu verwendende pulverisierte Kohle einem
solchem Screenen unterworfen wurde, wurde ein geringer
Unterschied in der Quantität der Pulver bei den drei Sieben
beobachtet, so daß die Berechnung des Grades der
Agglomerierung schwierig war. Erfindungsgemäß wurde
demzufolge der Fluiditätsindex auf der Basis der Gesamtsumme
der Indices des Freitragewinkels, des Kompressionsvermögens
und des Spatelwinkels ausgewertet.
< Verfahren zur Bestimmung der Transporteigenschaften bei der
Rohrleitung>
-
Die Transporteigenschaften bei der Rohrleitung einer jeder
pulverisierten Kohle wurde durch Messen des Druckabfalls
durch Verwendung eines Instrumentes, das in Fig. 2 gezeigt
ist, entsprechend dem Verfahren ausgewertet, das in CAMP-ISIJ
Bd. 6, S. 91 (1993) beschrieben ist. In der Fig. 2 bedeutet
die Bezugsziffer 7 pulverisierte Kohle, 8 einen
Tischzuführer, 9 ein Fließmeßgerät, 10 ein horizontales Rohr
mit einem Durchmesser von 12,7 mm und 11 einen Zyklon. Bei
diesem Instrument wurde die pulverisierte Kohle 7, die von
dem Pulverzuführgerät 8 entladen wurde, pneumatisch durch ein
Trägergas transportiert, zum Messen des Druckabfalls zwischen
den Druckmeßgeräten (P&sub1;, P&sub2;). Das Experiment wurde unter
folgenden Bedingungen durchgeführt:
-
Zuführrate der pulverisierten Kohle: 0,8 kg/min
-
Trägergas: Stickstoff (N&sub2;)
-
Zuführrate des Trägergases: 4 Nm³/h (67 l/min)
-
Transferzeit: 6 min
-
Die Auswertungspunkte waren wie folgt:
1. Druckabfall
-
Das Probenziehen für die Daten wird bei Drücke P&sub1; und P&sub2; bei
500 Hz durchgeführt. Der Druckabfall einer jeden
pulverisierten Kohle wird als Gesamtmittelwert von P&sub1;-P&sub2; über
die Transportzeit (6 min) angegeben.
-
Die verwendeten pulverisierten Kohlen und
Transportfähigkeitsverbesserer sind in den Tabellen 1 bis 25
zusammen mit den Ergebnissen angegeben.
Tabelle 1
Tabelle 1 (Fortsetzung)
Tabelle 2
Tabelle 2 (Fortsetzung)
Tabelle 3
Tabelle 3 (Fortsetzung)
Tabelle 4
Tabelle 4 (Fortsetzung)
Tabelle 5
Tabelle 5 (Fortsetzung)
Tabelle 6
Tabelle 6 (Fortsetzung)
Tabelle 7
Tabelle 7 (Fortsetzung)
Tabelle 8
Tabelle 8 (Fortsetzung)
Tabelle 9
Tabelle 9 (Fortsetzung)
Tabelle 10
Tabelle 10 (Fortsetzung)
Tabelle 11
Tabelle 11 (Fortsetzung)
Tabelle 12
Tabelle 12 (Fortsetzung)
Tabelle 13
Tabelle 13 (Fortsetzung)
Tabelle 14
Tabelle 14 (Fortsetzung)
Tabelle 15
Tabelle 15 (Fortsetzung)
Tabelle 16
Tabelle 16 (Fortsetzung)
Tabelle 17
Tabelle 17 (Fortsetzung)
Tabelle 18
Tabelle 18 (Fortsetzung)
Tabelle 19
Tabelle 19 (Fortsetzung)
Tabelle 20
Tabelle 20 (Fortsetzung)
Tabelle 21
Tabelle 21 (Fortsetzung)
Tabelle 22
Tabelle 22 (Fortsetzung)
Tabelle 23
Tabelle 23 (Fortsetzung)
Tabelle 24
Tabelle 24 (Fortsetzung)
Tabelle 25
Tabelle 25 (Fortsetzung)
-
Der
Ausdruck "106 u oder weniger (%)" der bei den Tabellen 1
bis 25 verwendet wird, betrifft den Gehalt (Gew.-%) der
Teilchen mit einem Durchmesser von 106 um oder weniger bei
der pulverisierten Kohle.
-
In den obigen Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden alle
Transportfähigkeitsverbesserer in der Form einer wäßrigen
Lösung verwendet.
-
Der Ausdruck "Verminderung", der bei den Tabellen 1 bis 25
verwendet wurde, betrifft eine, die durch Vergleich mit dem
Wert bestimmt wurde, der bei dem entsprechenden
Vergleichsbeispiel beobachtet wurde, bei dem kein
Transportfähigkeitsverbesserer zugegeben wird.
-
Ein Diagramm, das die Beziehungen zwischen dem
durchschnittliche HGI der Ausgangskohle und der Verminderung
der Menge der Triboelektrifizierung in den Fällen zeigt, bei
denen mehrere Transportfähigkeitsverbesserer verwendet
wurden, erfolgte auf der Basis der Ergebnisse der
Vergleichsbeispiele 10 bis 13 und der Beispiele 1 bis 8 und
ist in Fig. 9 gezeigt.
Beispiel 324
-
Ein Beispiel der Anwendung die Anlage zur Injektion von
pulverisierter Kohle für Hochöfen wird nachfolgend
beschrieben.
-
Bedingungen: Injektionsrate der pulverisierten Kohle
40 t/h
-
Transportfähigkeitsverbesserer: Ammoniumsulfat
-
Menge: 0 oder 0,3 Gew.-%
-
Pulverisierte Kohle: Gehalt der Teilchen mit einem
Durchmesser von 106 um oder weniger: 95%
-
Wassergehalt: 1,5%
-
Durchschnittlicher: HGI der Ausgangskohle 45, 55, 70.
-
Eine schematische Ansicht der Injektionsanlage für
pulverisierte Kohle für Hochöfen, die bei diesem Beispiel
verwendet wurde, ist in Fig. 3 gezeigt, worin Bezugszeichen
12 einen Hochofen, 13 einen Injektionseinlaß, 14 ein
Injektionsrohr, 15 einen Verteilungsbehälter, 16 ein Ventil,
17 einen Equalisierungsbehälter, 18 ein Ventil, 19 einen
Lagerungsbehälter für pulverisierte Kohle, 20 einen
Kohlepulverisator, 21 eine Düse zum Sprühen von Additiven, 22
einen Bandförderer zum Übertragen von Kohle, 23 einen
Trichter zum Empfängen von Kohle und 24 einen Luft- oder
Stickstoffkompressor bedeuten.
-
Kohle wurde in den Trichter 23 gegeben und zum Pulverisator
20 durch den Förderer 22 geführt, während ein
Transportfähigkeitsverbesserer auf die Kohle durch die Düse
21 während dieses Schrittes gesprüht wurde. Die Kohle wurde
in Teilchen mit dem obigen Durchmesser im Pulverisator 20
pulverisiert und zum Lagerbehälter 19 übertragen. Zunächst
wurde das Ventil 18 in einem Zustand geöffnet, bei dem der
Innendruck des Abgleichbehälters 17 gleich wie der
atmosphärische Druck, und eine vorbestimmte Menge der
pulverisierten Kohle wurde von dem Lagerbehälter 19 zum
Abgleichbehälter 17 geführt. Dann wurde der Innendruck des
Abgleichbehälters 17 auf den des Verteilungsbehälters 15
erhöht. Das Ventil 16 wurde in einem Zustand geöffnet, bei
dem der Innendruck des Behälters 15 gleich war die der des
Behälters 17, wodurch die pulverisierte Kohle durch
Schwerkraft fiel. Die pulverisierte Kohle wurde pneumatisch
von dem Verteilungsbehälter 15 zum Injektionseinlaß 13 durch
das Injektionsrohr 14 durch die durch den Kompressor 24
geführte Luft transportiert und in den Hochofen 12 durch den
Injektionseinlaß 13 injiziert.
<
Wirkungen der Zugabe des Transportfähigkeitsverbesserers>
-
Der Transport der pulverisierten Kohle wurde unter den obigen
Bedingungen durch Zugabe des Transportfähigkeitsverbesserers
oder ohne dieses geführt, zur Bestimmung des Unterschiedes
der Transferzeit (die Zeit zum Übertragen der pulverisierten
Kohle vom Behälter 17 zum Behälter 15) zwischen den beiden
Fällen und des Druckabfall beim Injektionsrohr 14 (d. h. des
Differenzdruckes zwischen dem Behälter 15 und dem Hochofen
12) in den beiden Fällen. Die Ergebnisse sind in den Fig.
4, 5 und 6 angegeben.
-
In den Fig. 4 und 5 bedeutet (a) den Fall, bei dem kein
Transportfähigkeitsverbesserer zugegeben wurde, und (b) den
Fall, bei dem der Transportfähigkeitsverbesserer zugegeben
wurde. In Fig. 6 bedeutet "A" die obere Grenze der Anlage.
-
Wenn Ausgangskohle mit einem durchschnittlichen HGI von 45
verwendet wurde, wie in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist,
wurde der Druckabfall bei den Rohrleitungen und die
Transferzeit erniedrigt, was es ermöglicht, ohne irgendeine
Änderung bei der Anlage eine verstärkte Menge an
pulverisierter Kohle zu injizieren. Weiterhin kann eine
zufriedenstellende Injektionsleistung durch Verwendung einer
einfachen Anlage als beim Stand der Technik erzielt werden.
Die Fig. 4 und 5 zeigen die relative Auswertung, wobei der
Wert, der ohne jeglichen Transportfähigkeitsverbesserer
erhalten wird, als 1 verwendet wird.
-
Weiterhin zeigt Fig. 6 die Druckabfälle bei den
Rohrleitungen, die erhalten werden, wenn Ausgangskohlen mit
durchschnittlichen HGI von 45, 55 bzw. 70 verwendet wurden.
Selbst wenn eine Kohle mit höherem HGI verwendet wurde,
konnte der Druckabfall in dem Rohr auf die obere Grenze der
Anlage oder weniger durch die Zugabe des
Transportfähigkeitsverbesserers erniedrigt werden, was die
Verwendung von verschiedenen Arten an Kohlen einschließlich
kostengünstigen bei der Injektion von pulverisierter Kohle
ermöglicht. Fig. 6 zeigt die relative Auswertung, worin der
Wert, der durch Verwendung von Ausgangskohle mit einem
durchschnittlichen HGI von 45 ohne jeglichen
Transportfähigkeitsverbesserer erhalten wurde, als 1 genommen
wird.
Beispiel 325
-
Ein Beispiel der Anwendung für einen Feuerboiler für
pulverisierte Kohle wird nachfolgend beschrieben.
-
Transportfähigkeitsverbesserer: Ammoniumsulfat
-
Menge: 0 bis 0,3 Gew.-%
-
Pulverisierte Kohle: Gehalt der Teilchen mit einem
Durchmesser von 106 um oder weniger: 95%
-
Wassergehalt: 1,5%
-
Durchschnittlicher HGI der Ausgangskohle: 45, 55, 65, 75
-
Eine schematische Ansicht des Feuerboilers für pulverisierte
Kohle, der bei diesem Beispiel verwendet wurde, ist in Fig.
7 gezeigt, worin das Zeichen 25 eine Verbrennungskammer, 26
einen Brenner, 27 ein Injektionsrohr, 28 einen Lagerbehälter
für pulverisierte Kohle, 29 einen Kohlepulverisator, 30 eine
Düse zum Sprühen von Additiven, 31 einen Förderer zum
Übertragen von Kohle, 32 einen Trichter zum Empfangen von
Kohle und 33 einen Luft- oder Stickstoffkompressor bedeuten.
-
Kohle wurde in den Trichter 33 gegeben und in dem
Pulverisator 29 durch den Förderer 31 geführt, während ein
Transportfähigkeitsverbesserer auf die Kohle durch die Düse
30 während dieses Schrittes gesprüht wurde. Kohle wurde in
Teilchen mit dem obigen Durchmesser in den Pulverisator 29
pulverisiert und zum Lagerbehälter 28 transferiert. Dann
wurde die pulverisierte Kohle pneumatisch durch eine
Luftzufuhr, die von dem Kompressor 33 zugeführt wurde, zum
Brenner 26 transportiert und darin gefeuert.
< Wirkungen der Zugabe des Transportfähigkeitsverbesserers>
-
Der Transport der pulverisierten Kohle wurde unter den obigen
Bedingungen durch Zugabe des Transportfähigkeitsverbesserers
oder ohne diesen zur Bestimmung des Unterschiedes zwischen
den beiden Fällen beim Druckabfall in Injektionsrohr 27
durchgeführt (d. h. der Differenzdruck z insbesondere dem
Behälter 28 und dem Brenner 26). Die Ergebnisse sind in Fig.
8 angegeben, worin "A" die obere Grenze der Anlage und "X"
das Verstopfen der Rohrleitung betrifft. Weiterhin zeigt
Fig. 8 die relative Auswertung, worin der Wert, erhalten
durch Verwendung von Ausgangskohle mit einem
durchschnittlichen HGI von 45 ohne jeglichen
Transportfähigkeitsverbesserer als 1 genommen wird.
-
Selbst wenn die obigen Ausgangskohlen (mit durchschnittlichen
HGI von 45, 55, 65 bzw. 75) verwendet wurden, konnte der
Druckabfall in der Rohrleitung auf die obere grenze der
Anlage oder darunter durch die Zugabe des
Transportfähigkeitsverbesserers erniedrigt werden. D. h.,
selbst wenn eine Kohle mit hohem HGI verwendet wurde, konnte
der Druckabfall in der Rohrleitung auf die obere Grenze oder
darunter erniedrigt werden, was die Verwendung von mehreren
Arten an Kohlen bei der Injektion von pulverisierter Kohle
ermöglicht.