JPH09256015A - 微粉炭搬送性向上剤 - Google Patents

微粉炭搬送性向上剤

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JPH09256015A
JPH09256015A JP8068513A JP6851396A JPH09256015A JP H09256015 A JPH09256015 A JP H09256015A JP 8068513 A JP8068513 A JP 8068513A JP 6851396 A JP6851396 A JP 6851396A JP H09256015 A JPH09256015 A JP H09256015A
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pulverized coal
coal
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pulverized
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JP8068513A
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Reiji Ono
玲児 小野
Takashi Nakaya
尚 中矢
Yoshio Kimura
吉雄 木村
Tsunao Kamijo
綱雄 上條
Kenichi Miyamoto
健一 宮本
Takashi Matoba
隆志 的場
Hidemi Ohashi
秀巳 大橋
Takehiko Ichimoto
武彦 市本
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Kao Corp
Kobe Steel Ltd
Original Assignee
Kao Corp
Kobe Steel Ltd
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    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 微粉炭の搬送性を向上させ、冶金炉或いは燃
焼炉用の吹き込み燃料としての使用を可能とする。ま
た、ホッパー内での棚吊り・吹き抜け、配管閉塞を防止
できる微粉炭を提供する。 【解決手段】 ＢａＣｌ2、ＣａＣｌ2、Ｃａ(ＮＯ2)2、
Ｃａ(ＮＯ3)2、Ｃａ(ＣｌＯ)2、Ｋ2ＣＯ3、ＫＣｌ、Ｍ
ｇＣｌ2、ＭｇＳＯ4、ＮＨ4ＢＦ4、ＮＨ4Ｃｌ、(ＮＨ4)
2ＳＯ4、Ｎａ2ＣＯ3、ＮａＣｌ、ＮａＣｌＯ3、ＮａＮ
Ｏ2、ＮａＮＯ3、ＮａＯＨ、Ｎａ2Ｓ2Ｏ3、ＮａＳ
2Ｏ5、ＨＮＯ3、Ｈ2ＳＯ4、Ｈ2ＣＯ3、ＨＣｌ等の極性
基を有し、水に可溶性の無機塩を、原炭の平均ＨＧＩが
３０以上で、且つ冶金炉や燃焼炉の吹き込み口において
乾燥している微粉炭に添着する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、冶金炉又は燃焼炉の吹
き込み口から吹き込む微粉炭の搬送性を改良し、安定な
微粉炭の多量吹き込みを可能にした微粉炭の搬送性向上
剤及びこれを用いた冶金炉又は燃焼炉の操業方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】冶金炉、例えば高炉の操業においては、
コークスと鉄鉱石を炉頂から交互に装入する方法が一般
的に行われてきたが、近年、炉頂から装入するコークス
の一部を安価で燃焼性が良く発熱量の高い微粉炭を熱風
とともに高炉の吹き込み口より吹き込むことで代替する
方法が盛んに行われている。このような微粉炭吹き込み
操業法は、オールコークス操業に比べて燃料費を低減で
きる等の点で優れている。
【０００３】また、ボイラー等の燃焼炉の燃料としても
重油に代わるものとして石炭が見直されている。燃焼炉
における石炭の使用形態としてはＣＷＭ（石炭−水スラ
リー）、ＣＯＭ（石炭重油混合燃料）、微粉炭等がある
が、この中でも特に微粉炭燃焼炉は水や油等の他の媒体
を必要としないため、注目されている。しかし、この微
粉炭燃焼炉においても高炉操業における微粉炭の使用と
同様の問題を抱えている。
【０００４】微粉炭吹き込みにおいては、原炭の乾式粉
砕による微粉炭製造、分級、ホッパーでの貯蔵・排出、
配管での気体輸送、吹き込み口からの冶金炉又は燃焼炉
への吹き込み、冶金炉又は燃焼炉内での燃焼という工程
をたどるが、微粉炭のホッパーからの排出・配管での気
体輸送について以下の問題点がある。
【０００５】すなわち、排出・輸送せんとする微粉炭の
炭種、粒度、水分の違いによって微粉炭の流動性等の粉
体の基礎物性が変化することにより、排出・輸送状況が
大きく変化する。このため、微粉炭の基礎物性が最適範
囲を外れた場合には、ホッパーでの棚吊り・吹き抜け、
気体輸送中の配管閉塞などを引き起こすことになり、安
定な微粉炭吹き込みを長期間継続することは困難であ
る。
【０００６】このような問題点を解決するために、微粉
炭の搬送性を改善することが考えられ、従来種々の方法
が提案されている。例えば、チャーを微粉炭中に５〜20
％混合する（特開平４−268004号公報）、石炭中のイナ
ート（JIS M8816-1979に規定されているミクリニット、
１／３セミフジニット、フジニット及び鉱物質を合計し
たもの）成分量を調節した後微粉砕する（特開平５−95
18号公報、特開平５−25516 号公報、特開平５−222415
号公報）、吹き込む微粉炭の石炭種を限定することによ
り流動性指数を用いる高炉の基準値以上とする（特開平
４−224610号公報）、微粉炭と配管との摩擦係数を調整
する（特開平５−214417号公報）、微粉炭中の水分を適
正値になるように制御する（特開平５−78675 号公報）
等が挙げられる。また、微粉炭の粉砕効率を向上させる
方法として分散剤を吸着させる方法（特開昭63−224744
号公報）があるが、この方法では微粉炭の搬送性につい
ては言及されていない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような方法では微粉炭吹き込みに使用できる石炭種が限
定されたり、ホッパーでの棚吊り・吹き抜け、配管の閉
塞が充分に解消されなかったり、制御の装置や設備など
にコストがかかるなどの問題点があり、実用上満足のい
く方法は提供されていない。
【０００８】更に、例えば現在の高炉の操業方法では、
吹き込み口から吹き込む微粉炭の量は50〜250kg ／銑鉄
１ｔ程度であるが、コストの面からは更に微粉炭の吹き
込み量を増やすことが望ましい。しかしながら、前記の
方法では微粉炭の搬送性が必ずしも充分でないため、微
粉炭の吹き込み量の大幅な向上は達成できない。
【０００９】従って、本発明の目的は、上記した従来方
法にあった問題点を解決し、微粉炭の搬送性を改良し、
石炭種の限定を取り除き、配管閉塞・ホッパーでの棚吊
りを防止し、安定した微粉炭多量吹き込みを可能とする
ことである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記の目的
を達成すべく鋭意研究した結果、水に可溶性の無機塩を
原炭の平均ＨＧＩが３０以上の微粉炭に添着させること
により、かかる微粉炭の搬送性が飛躍的に向上すること
を見いだし、本発明を完成するに至った。 すなわち本
発明は、水に可溶性の無機塩からなり、原炭の平均ＨＧ
Ｉが３０以上でかつ冶金炉又は燃焼炉の吹き込み口にお
いて乾燥している微粉炭に使用されることを特徴とする
微粉炭搬送性向上剤、及びかかる搬送性向上剤と微細な
微粉炭とからなる微粉炭を提供するものである。また、
本発明はかかる搬送性向上剤と微細な微粉炭をしようし
た冶金炉又は燃焼炉の操業方法を提供するものである。
【００１１】ここで、「水に可溶性の無機塩」とは、当
該無機塩の２５℃における溶解度（飽和溶液１００ｇ中
に含まれる無機塩の質量／ｇ）が０．１以上である無機
塩を示す。好ましくは当該無機塩の２５℃における溶解
度が１以上である無機塩を示し、特に好ましくは当該無
機塩の２５℃における溶解度が１０以上である無機塩を
示す。溶解度が０．１未満である無機塩は、添加量に見
合う効果の向上が少なく、好ましくない。
【００１２】本発明の搬送性向上剤を用いた冶金炉或い
は燃焼炉の操業方法は、冶金炉或いは燃焼炉の吹き込み
口から吹き込む微粉炭に対し、０．０１重量％以上１０
重量％以下、好ましくは搬送性向上効果より０．０５重
量％以上５重量％以下の搬送性向上剤を微粉炭に添加
し、前記微粉炭の摩擦帯電量を低減し、当該微粉炭を冶
金炉或いは燃焼炉の吹き込み口から吹き込むことを特徴
とする。この微粉炭に対する添加量は０．０１重量％以
上である方が搬送性向上効果から好ましく、また１０重
量％を超えて添加しても添加量に見合う効果の向上は認
められず経済的には不利となる。
【００１３】また本発明の対象とする微粉炭は、原炭の
平均ＨＧＩが３０以上でかつ冶金炉又は燃焼炉の吹き込
み口において乾燥している微粉炭である．ここで、「乾
燥した」とはＪＩＳ Ｍ８８１２−１９８４で定義され
る空気中乾燥減量測定法による水分量が０．１重量％か
ら１０重量％までである事を意味する。水分量の多い微
粉炭は冶金炉吹き込み用あるいは燃焼炉用の燃料として
不適当である。
【００１４】このような原炭の平均ＨＧＩが３０以上の
微粉炭は搬送性が悪いが、本発明の搬送性向上剤を使用
することにより、かかる微粉炭のスムースな輸送が可能
となった。さらに本発明は、現在の技術では気体輸送が
非常に困難とされている原炭の平均ＨＧＩ ５０以上の
微粉炭に対しても効果がある。
【００１５】ここで、「ＨＧＩ」とは「Ｈａｒｄｇｒｏ
ｖｅ Ｇｒｉｎｄｉｎｇ Ｉｎｄｅｘ」（粉砕能指数）
の略であり、これはＡＳＴＭ Ｄ４０９で定義される石
炭の粉砕抵抗をあらわす指数である。
【００１６】本発明者らは検討の結果、前述したような
微粉炭の問題は、微粉炭間の帯電に起因することを解明
し、微粉炭の摩擦帯電量を低減することにより上記問題
点を解決することができることを見出し、また、微粉炭
間の摩擦帯電量の大小が微粉炭それ自体の流動性指数、
配管輸送特性と強く相関していることを見出した。
【００１７】すなわち、搬送性の悪い石炭は平均粒子径
くらいの大きさの微粉炭のまわりにより微細な石炭が多
く付着しており、搬送性の良い微粉炭はまわりにより微
細な石炭はほとんど付着していない。これらのより微細
な石炭が通常の微粉炭に強く付着することによって、 微粉炭の見かけの形状がいびつになる、 ある微粉炭に付着しているより微細な石炭が他の微
粉炭にも強く付着しあたかもバインダーのような役割を
果たす などの理由によって、微粉炭の流動性が悪くなる。これ
らのより微細な石炭と通常の微粉炭との間の力はクーロ
ン引力に起因していることを３８μｍ以上の微粉炭と３
８μｍ以下の微粉炭間の摩擦帯電量をブローオフ法（通
常ブローオフ法は、粒径分布の異なる異種物質間、例え
ばトナーとキャリヤー、の摩擦帯電量を測定するのに用
いられる）で測定することにより確かめることができ
た。また、摩擦帯電量の減少量が〔原炭の平均ＨＧＩ〕
×０．００７μＣ／ｇ以上であれば微粉炭は搬送性が向
上することがわかった。更に、もとの微粉炭の摩擦帯電
量が２．８μＣ／ｇより多い非常に搬送性の悪い微粉炭
の場合は、搬送性向上剤を添加することにより摩擦帯電
量を２．８μＣ／ｇ以下にし搬送性を向上させることが
できた。なお、本発明において、摩擦帯電量は後述の実
施例で詳細に記載した方法により測定した値をいう。
【００１８】微粉炭の搬送性の指標としては、後述の実
施例で詳細に記載した流動性指数と配管輸送テストの圧
力損失を用いた。流動性指数はホッパーなどでの排出特
性を、また圧力損失は気体輸送中の配管内での流動特性
をそれぞれシミュレートすることができる。搬送性向上
の目安は流動性指数は３ポイント以上の向上、圧力損失
は３ｍｍＨ2Ｏ／ｍ以上減少することが必要である。ま
た、実機で閉塞をおこすような非常に搬送性の悪い微粉
炭に対しては、流動性指数は４０以上、圧力損失は１６
ｍｍＨ2Ｏ／ｍ以下にするほうが好ましい。
【００１９】そこで、本発明者らは更に検討を進めた結
果、かかる微粉炭の摩擦帯電量を低減し、微粉炭の搬送
性を向上させる化合物として、水に可溶性の無機塩が好
適であることを見い出した。
【００２０】本発明に用いられる水に可溶性の無機塩と
しては、一般式ＭａＸｂ・ｃＨ2 Ｏで表される無機塩が
挙げられる。
【００２１】ここで、Ｍは、Ａｇ、Ａｌ、Ｂａ、Ｂｅ、
Ｃａ、Ｃｄ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｓ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｈ、Ｈ
ｇ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、ＮＨ4、Ｎｉ、Ｐ
ｂ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｚｎから選ばれる。
【００２２】また、Ｘは、Ａｌ(ＳＯ4)2、ＡｌＦ6、Ｂ
10Ｏ16、Ｂ2Ｏ5、Ｂ3Ｆ9、Ｂ4Ｏ7、Ｂ4Ｏ7、Ｂ6Ｏ10、
ＢｅＦ4、ＢＦ4、ＢＯ2、ＢＯ3、Ｂｒ、ＢｒＯ、ＢｒＯ
3、Ｃｄ(ＳＯ3)、ＣｄＢｒ6、ＣｄＣｌ3、ＣｄＣｌ6、
ＣｄＩ3、ＣｄＩ4、Ｃｌ、ＣｌＯ、ＣｌＯ2、ＣｌＯ3、
ＣｌＯ4、ＣＮ、Ｃｏ(ＣＮ)6、Ｃｏ(ＳＯ4)2、ＣＯ3、
Ｃｒ2Ｏ7、Ｃｒ3Ｏ10、Ｃｒ4Ｏ13、ＣｒＯ4、Ｃｕ(ＳＯ
4)、Ｃｕ(ＳＯ4)2、ＣｕＣｌ4、Ｆ、Ｆｅ(ＣＮ)6、Ｆｅ
(ＳＯ4)2、Ｈ2Ｐ2Ｏ5、Ｈ2Ｐ2Ｏ6、Ｈ2Ｐ2Ｏ7、Ｈ2ＰＯ
2、Ｈ2ＰＯ3、Ｈ2ＰＯ4、Ｈ3Ｐ2Ｏ6、Ｈ5(Ｐ2Ｏ6)2、Ｈ
5Ｐ2Ｏ8、ＨＣＯ3、ＨＦ2、ＨＮ2Ｏ、ＨＰ2Ｏ6、ＨＰＯ
3、ＨＰＯ4、ＨＳ2Ｏ5、ＨＳＯ3、ＨＳＯ4、Ｉ、ＩＯ、
ＩＯ3、ＭｇＣｌ6、ＭｎＯ4、Ｍｏ3Ｏ10、ＭｏＯ4、Ｎ2
Ｏ2、ＮＣＳ、ＮＨ4ＳＯ4、Ｎｉ(ＳＯ4)2、ＮＯ2、ＮＯ
3、ＯＨ、Ｐ2Ｏ6、Ｐ2Ｏ7、Ｐｂ(ＳＯ4)2、ＰＨ2Ｏ2、
ＰＯ2、ＰＯ3、ＰＯ4、Ｓ、Ｓ2Ｏ3、Ｓ2Ｏ4、Ｓ2Ｏ6、
Ｓ2Ｏ7、Ｓ2Ｏ8、Ｓ3Ｏ6、Ｓ4Ｏ6、Ｓ5Ｏ6、Ｓ6Ｏ6、Ｓ
Ｈ、Ｓｉ2Ｏ5、Ｓｉ3Ｏ7、ＳｉＦ6、ＳｉＯ3、Ｓｉ
Ｏ4、Ｓｎ(ＯＨ)3、Ｓｎ(ＯＨ)6、ＳｎＣｌ4、ＳｎＣｌ
6、ＳＯ3、ＳＯ3ＮＨ2、ＳＯ4から選ばれる．ａ、ｂは
Ｍ、Ｘの価数により決まる整数であり、また、これらの
化合物はｃが１以上の整数の水和物であってもよい。
【００２３】本発明に用いられる水に可溶性の無機塩の
具体例としては、例えば以下のものが挙げられる。
【００２４】（１）ＡｇＣｌＯ3、ＡｇＣｌＯ4、Ａｇ
Ｆ、ＡｇＮＯ3、ＡｇＢｒＯ3、ＡｇＮＯ2、Ａｇ2ＳＯ4 （２）Ａｌ(ＮＯ3)3、Ａｌ2(ＳＯ4)3、Ａｌ(Ｃｌ
Ｏ4)3、ＡｌＦ3 （３）ＢａＢｒ2、ＢａＣｌ2、Ｂａ(ＣｌＯ3)2、Ｂａ
(ＣｌＯ4)2、ＢａＩ2、Ｂａ(ＮＯ2)2、Ｂａ(ＳＨ)2、Ｂ
ａＳ2Ｏ6、Ｂａ(ＳＯ3ＮＨ2)2、ＢａＳ2Ｏ8、Ｂａ(Ｂｒ
Ｏ3)2、ＢａＦ2、Ｂａ(ＮＯ3)2、Ｂａ(ＯＨ)2、ＢａＳ2
Ｏ3 （４）ＢｅＣｌ2、Ｂｅ（ＣｌＯ4）2、Ｂｅ（Ｎ
Ｏ3）2、ＢｅＳＯ4、ＢｅＦ2 （５）ＣａＢｒ2、ＣａＣｌ2、Ｃａ(ＣｌＯ3)2、Ｃａ
(ＣｌＯ4)2、ＣａＣｒ2Ｏ7、Ｃａ2Ｆｅ(ＣＮ)6、ＣａＩ
2、Ｃａ(ＮＯ2)2、Ｃａ(ＮＯ3)2、ＣａＳ2Ｏ3、Ｃａ(Ｓ
Ｏ3ＮＨ2)2 、Ｃａ(ＣｌＯ)2、ＣａＳｉＦ6 、Ｃａ(Ｏ
Ｈ)2、ＣａＳＯ4、ＣａＢ6Ｏ11、ＣａＣｒＯ4、Ｃａ(Ｉ
Ｏ3)2 （６）ＣｄＢｒ2、ＣｄＣｌ2、Ｃｄ(ＣｌＯ3)2、Ｃｄ
(ＣｌＯ4)2、ＣｄＩ2、Ｃｄ(ＮＯ3)2、ＣｄＳＯ4、Ｃｄ
ＭｇＣｌ6 （７）ＣｏＢｒ2、ＣｏＣｌ2、Ｃｏ(ＣｌＯ3)2、Ｃｏ
(ＣｌＯ4)2、ＣｏＩ2、Ｃｏ(ＮＯ3)2、ＣｏＳＯ4、Ｃｏ
(ＩＯ3)2、Ｃｏ(ＮＯ2)2 （８）Ｃｒ(ＣｌＯ4)2、Ｃｒ(ＮＯ3)3、ＣｒＣｌ3、Ｃ
ｒＳＯ4 （９）ＣｓＣｌ、ＣｓＩ、ＣｓＮＯ3、Ｃｓ2ＳＯ4、Ｃ
ｓＡｌ(ＳＯ4)2、ＣｓＣｌＯ3、ＣｓＣｌＯ4 （10）ＣｕＢｒ2、ＣｒＣｌ2、Ｃｕ(ＣｌＯ3)2、Ｃｕ
(ＮＯ3)2、ＣｕＳＯ4、ＣｕＳｉＦ6、Ｃｕ(ＣｌＯ4)2、
ＣｕＳ2Ｏ6、Ｃｕ(ＳＯ3ＮＨ2)2 （11）ＦｅＢｒ2、ＦｅＣｌ2、ＦｅＣｌ3、Ｆｅ(ＣｌＯ
4)2、Ｆｅ(ＣｌＯ4)3、Ｆｅ(ＮＯ3)2、Ｆｅ(ＮＯ3)3、
ＦｅＳＯ4、ＦｅＳｉＦ6、ＦｅＦ3 （12）Ｈｇ（ＣｌＯ4）2、Ｈｇ2（ＣｌＯ4）2 ＨｇＢｒ2、Ｈｇ（ＣＮ）2、ＨｇＣｌ2 （13）Ｋ2ＢｅＦ4、ＫＢｒ、Ｋ2ＣＯ3、Ｋ2Ｃｄ(ＳＯ3)
2、ＫＣｌ、Ｋ2ＣｒＯ4、ＫＦ、Ｋ3Ｆｅ(ＣＮ)6、Ｋ4Ｆ
ｅ(ＣＮ)6、Ｋ2Ｆｅ(ＳＯ4)2、ＫＨＣＯ3、ＫＨＦ2、Ｋ
Ｈ2ＰＯ4、ＫＨＳＯ4、ＫＩ、Ｋ2ＭｏＯ4、ＫＮＯ2、Ｋ
ＮＯ3、ＫＯＨ、Ｋ3ＰＯ4、Ｋ4Ｐ2Ｏ7、Ｋ2ＳＯ3、Ｋ2
Ｓ2Ｏ3、Ｋ2Ｓ2Ｏ5、Ｋ2Ｓ2Ｏ8、ＫＳＯ3ＮＨ2、ＫＣ
Ｎ、ＫＰＨ2Ｏ2、ＫＨＰＨＯ3、ＫＨ3Ｐ2Ｏ6、ＫＨ5Ｐ2
Ｏ8、Ｋ2Ｈ2Ｐ2Ｏ6、Ｋ3ＨＰ2Ｏ6、Ｋ3Ｈ5(Ｐ2Ｏ6)2、
Ｋ2Ｓ3Ｏ6、Ｋ2Ｓ4Ｏ6、Ｋ2Ｓ5Ｏ6、Ｋ2ＳｎＣｌ4、Ｋ4
ＳｎＣｌ6、Ｋ2Ｓｎ(ＯＨ)3Ｋ3ＡｌＦ6、ＫＡｌ(ＳＯ4)
2、ＫＢＦ4、ＫＢｒＯ3、ＫＣｌＯ3、ＫＣｌＯ4、Ｋ2Ｃ
ｏ(ＳＯ4)2、Ｋ2Ｃｒ2Ｏ7、Ｋ2Ｃｕ(ＳＯ4)2、ＫＩ
Ｏ3、ＫＩＯ4、ＫＭｎＯ4、Ｋ2ＳＯ4、Ｋ2Ｓ2Ｏ6、ＫＢ
Ｏ3、Ｋ2Ｏ4Ｏ7、Ｋ2Ｂ10Ｏ16 （14）ＬｉＢｒ、ＬｉＣｌ、ＬｉＣｌＯ3、ＬｉＣｌ
Ｏ4、ＬｉＩ、ＬｉＯＨ、ＬｉＳＯ4、ＬｉＣｌＯ3、Ｌ
ｉ2ＣｒＯ4、Ｌｉ2Ｃｒ2Ｏ7、ＬｉＨ2ＰＯ4、ＬｉＩ、
ＬｉＭｎＯ4、ＬｉＭｏＯ4、ＬｉＮＨ4ＳＯ4、ＬｉＮＯ
2、Ｌｉ2ＣＯ3、ＬｉＦ、ＬｉＨＰＯ3、ＬｉＩＯ3、Ｌ
ｉＮＯ2、ＬｉＮＯ3、ＬｉＮＣＳ、ＬｉＢＯ2、Ｌｉ2Ｂ
2Ｏ5、Ｌｉ2Ｂ4Ｏ7、ＬｉＢ10Ｏ16、Ｌｉ4Ｐ2Ｏ6 （15）ＭｇＢｒ2、Ｍｇ(ＢｒＯ3)2、ＭｇＣｌ2、Ｍｇ
(ＣｌＯ3)2、Ｍｇ(ＣｌＯ4)2、ＭｇＣｒＯ4、ＭｇＣｒ2
Ｏ7、ＭｇＩ2、Ｍｇ(ＮＯ2)2、Ｍｇ(ＮＯ3)2、ＭｇＳＯ
4、ＭｇＳ2Ｏ3、ＭｇＭｏＯ4、ＭｇＳ2Ｏ6、Ｍｇ(ＳＯ3
ＮＨ2)2、ＭｇＳｉＦ6、ＭｇＣＯ3、Ｍｇ(ＩＯ3)2、Ｍ
ｇ(ＩＯ3)2、ＭｇＳＯ3 （16）ＭｎＢｒ2、ＭｎＣｌ2、Ｍｎ(ＮＯ3)2、ＭｎＳＯ
4、Ｍｎ(ＣｌＯ4)2ＭｎＦ2、Ｍｎ(ＩＯ3)2、 （17）ＮＨ4ＢＦ4、ＮＨ4Ｂｒ、ＮＨ4Ｃｌ、ＮＨ4Ｃｌ
Ｏ4、(ＮＨ4)2Ｃｏ(ＳＯ4)2、(ＮＨ4)2ＣｒＯ4、(Ｎ
Ｈ4)2Ｃｒ2Ｏ7、(ＮＨ4)2Ｃｕ(ＳＯ4)2、ＮＨ4Ｆ、(Ｎ
Ｈ4)2Ｆｅ(ＳＯ4)2、ＮＨ4ＨＣＯ3、ＮＨ4ＨＦ2、ＮＨ4
Ｈ2ＰＯ4、(ＮＨ4)2ＨＰＯ4、ＮＨ4Ｉ、ＮＨ4ＮＯ2、Ｎ
Ｈ4ＮＯ3、(ＮＨ4)2Ｐｂ(ＳＯ4)2、(ＮＨ4)2ＳＯ3、(Ｎ
Ｈ4)2ＳＯ4、(ＮＨ4)2Ｓ2Ｏ5、(ＮＨ4)2Ｓ2Ｏ6、(Ｎ
Ｈ4)2Ｓ2Ｏ8、ＮＨ4ＳＯ3ＮＨ2、(ＮＨ4)2ＳｉＦ6、(Ｎ
Ｈ4)2ＳｎＣｌ4、ＮＨ4Ｂ3Ｆ9、(ＮＨ4)2ＣＯ3、ＮＨ4
ＣｄＣｌ3、(ＮＨ4)4ＣｄＢｒ6、(ＮＨ4)4ＣｄＣｌ6、
ＮＨ4ＣｄＩ3、(ＮＨ4)2ＣｄＩ4、(ＮＨ4)2ＣｕＣｌ4、
(ＮＨ4)4Ｆｅ(ＣＮ)6、(ＮＨ4)2Ｆｅ2(ＳＯ4)2、ＮＨ4
ＰＨ2Ｏ2、(ＮＨ4)2Ｈ2Ｐ2Ｏ7、(ＮＨ4)3ＨＰ2Ｏ7、(Ｎ
Ｈ4)3ＰＯ4、(ＮＨ4)Ｓ3Ｏ6、(ＮＨ4)2S4Ｏ6、ＮＨ4Ｓ
ｎＣｌ3、(ＮＨ4)4ＳｎＣｌ6、ＮＨ4ＯＨ、ＮＨ4Ａｌ
(ＳＯ4)2、(ＮＨ4)2Ｂ4Ｏ7、ＮＨ4Ｃｒ(ＳＯ4)2、(ＮＨ
4)2Ｎｉ(ＳＯ4)2、(ＮＨ4)3ＡｌＦ6、(ＮＨ4)2Ｂ
10Ｏ16、(ＮＨ4)2ＢｅＦ4、ＮＨ4ＩＯ3、ＮＨ4ＩＯ4、
ＮＨ4ＭｎＯ4 （18）ＮａＡｌ(ＳＯ4)2、ＮａＢＯ2、ＮａＢｒ、Ｎａ
ＢｒＯ3、ＮａＣＮ、Ｎａ2ＣＯ3、ＮａＣｌ、ＮａＣｌ
Ｏ、ＮａＣｌＯ2、ＮａＣｌＯ3、ＮａＣｌＯ4、Ｎａ2Ｃ
ｒＯ4 、Ｎａ2Ｃｒ3Ｏ10、Ｎａ4ＣｒＯ5 、Ｎａ4Ｆｅ
(ＣＮ)6、ＮａＨ2ＰＯ4、ＮａＩ、ＮａＭｎＯ4、Ｎａ2
ＭｏＯ4、ＮａＮＯ2、ＮａＮＯ3、ＮａＯＨ、Ｎａ2ＰＨ
Ｏ3、Ｎａ2ＳＯ3、Ｎａ2Ｓ2Ｏ3、ＮａＳ2Ｏ5、ＮａＳＯ
3ＮＨ2、Ｎａ2Ｓｎ(ＯＨ)6、Ｎａ2Ｃｒ4Ｏ13、ＮａＨＰ
ＨＯ3 、ＮａＨＳＯ4 、ＮａＰＨ2Ｏ2 、Ｎａ2Ｓ2Ｏ4、
Ｎａ2Ｓ3Ｏ6、Ｎａ2Ｓ4Ｏ6、Ｎａ2Ｓ5Ｏ6 、Ｎａ2Ｓｉ
Ｆ6、Ｎａ2ＳＯ4Ｎａ2Ｂ4Ｏ7、Ｎａ2Ｂ10Ｏ16、Ｎａ
Ｆ、ＮａＨＣＯ3 、Ｎａ2ＨＰＯ4、Ｎａ2Ｈ2Ｐ2Ｏ6、Ｎ
ａ2Ｈ2Ｐ2Ｏ7、Ｎａ3ＨＰ2Ｏ6、Ｎａ3ＨＰ2Ｏ7、ＮａＩ
Ｏ3、ＮａＩＯ4、Ｎａ2Ｍｏ3Ｏ10、Ｎａ3ＰＯ4、Ｎａ4
Ｐ2Ｏ6、Ｎａ3ＰＯ4、ＮａＰ2Ｏ7、Ｎａ4Ｐ2Ｏ7、Ｎａ5
Ｐ3Ｏ10、Ｎａ2ＳＯ4、Ｎａ2Ｓ2Ｏ6、Ｎａ2ＳｉＦ6 （19）ＮｉＢｒ2 、ＮｉＣｌ2、Ｎｉ(ＣｌＯ3)2、Ｎｉ
(ＣｌＯ4)2、ＮｉＩ2、Ｎｉ(ＮＯ3)2、ＮｉＳＯ4、Ｎｉ
Ｆ2、Ｎｉ(ＩＯ3)2 （20）Ｐｂ(ＮＯ3)2、ＰｂＳｉＦ6、Ｐｂ(ＣｌＯ3)2、
Ｐｂ(ＣｌＯ4)2、Ｐｂ3[Ｃｏ(ＣＮ)6]2、ＰｂＢｒ2、Ｐ
ｂＣｌ2、Ｐｂ(ＣｌＯ2)2、Ｐｂ(ＳＯ3ＮＨ2)2 （21）ＳｎＳＯ4、ＳｎＣｌ2、ＳｎＣｌ4 （22）ＳｒＢｒ2、Ｓｒ(ＢｒＯ3)2、ＳｒＣｌ2、Ｓｒ
(ＣｌＯ3)2、Ｓｒ(ＣｌＯ4)2、ＳｒＣｒＯ4、ＳｒＩ2、
Ｓｒ(ＮＯ2)2、Ｓｒ(ＮＯ3)2、ＳｒＳ2Ｏ3、Ｓｒ(Ｃｌ
Ｏ2)2、ＳｒＳ2Ｏ6、ＳｒＳ4Ｏ6、Ｓｒ(ＩＯ3)2、Ｓｒ
(ＯＨ)2、Ｓｒ(ＭｎＯ4)2、ＳｒＳｉＦ6 （23）ＺｎＢｒ2 、ＺｎＣｌ2、Ｚｎ(ＣｌＯ3)2、Ｚｎ
(ＣｌＯ4)2、ＺｎＩ2、Ｚｎ(ＮＯ3)2、ＺｎＳＯ4、Ｚｎ
ＳｉＦ6、Ｚｎ(ＳＯ3ＮＨ2)2、Ｚｎ(ＣｌＯ2)2、ＺｎＦ
2、Ｚｎ(ＩＯ3)2、ＺｎＳＯ3 （24）ＨＮＯ3、ＨＮＯ2、Ｈ2Ｎ2Ｏ2、Ｈ2ＣｒＯ4、Ｈ2
Ｃｒ2Ｏ7、Ｈ2Ｃｒ3Ｏ10、Ｈ2Ｃｒ4Ｏ13、Ｈ2ＳＯ4、Ｈ
2ＳＯ7、Ｈ2Ｓ2Ｏ8、Ｈ2ＳＯ5、Ｈ2Ｓ2Ｏ3、Ｈ2Ｓ
2Ｏ2、Ｈ3Ｓ3Ｏ6、Ｈ3Ｓ4Ｏ6、Ｈ3Ｓ5Ｏ6、Ｈ3Ｓ6Ｏ6、
Ｈ2Ｓ2Ｏ6、Ｈ2ＳＯ3、Ｈ2Ｓ2Ｏ5、Ｈ2Ｓ2Ｏ4、Ｈ2ＳＯ
2、ＨＣｌＯ、ＨＣｌＯ2、ＨＣｌＯ3、ＨＣｌＯ4、ＨＢ
ｒＯ、ＨＢｒＯ3、ＨＩＯ、ＨＩＯ3、Ｈ5ＩＯ6、Ｈ2Ｃ
Ｏ3、Ｈ3ＰＯ4、Ｈ4Ｐ2Ｏ6、Ｈ3ＰＯ3、Ｈ3ＰＯ2、Ｈ4
Ｐ2Ｏ7、Ｈ2Ｐ2Ｏ6、Ｈ4Ｐ4Ｏ12、Ｈ4Ｐ2Ｏ5、Ｈ4Ｐ2Ｏ
8、ＨＦ、ＨＣｌ、ＨＢｒ、ＨＩ、Ｈ2ＣｒＯ4、Ｈ2Ｃｒ
2Ｏ7、Ｈ2Ｃｒ3Ｏ10、Ｈ2Ｃｒ4Ｏ13、Ｈ2Ｂ2Ｏ5、Ｈ2Ｂ
4Ｏ7、Ｈ2Ｂ6Ｏ10、ＨＢＯ2、ＨＢＯ3、ＨＢｒＯ、ＨＢ
ｒＯ3、ＨＣＮ。 これらの中で、搬送性向上効果より特に以下のものの効
果が優れている。ＡｇＣｌＯ3 、ＡｇＣｌＯ4 、Ａｇ
Ｆ、ＡｇＮＯ3 、Ａｌ(ＮＯ3)3、Ａｌ2(ＳＯ4)3 、Ａｌ
(ＣｌＯ4)3 、ＢａＢｒ2、ＢａＣｌ2、Ｂａ(Ｃｌ
Ｏ3)2、Ｂａ(ＣｌＯ4)2、ＢａＩ2、Ｂａ(ＮＯ2)2、Ｂａ
(ＳＨ)2、ＢａＳ2Ｏ6、Ｂａ(ＳＯ3ＮＨ2)2、ＢａＳ
2Ｏ8、ＢｅＣｌ2、Ｂｅ(ＣｌＯ4)2、Ｂｅ(ＮＯ3)2 、Ｂ
ｅＳＯ4 、ＢｅＦ2、ＣａＢｒ2、ＣａＣｌ2、Ｃａ(Ｃｌ
Ｏ3)2、Ｃａ(ＣｌＯ4)2、ＣａＣｒ2Ｏ7、Ｃａ2Ｆｅ(Ｃ
Ｎ)6、ＣａＩ2 、Ｃａ(ＮＯ2)2 、Ｃａ(ＮＯ3)2、Ｃａ
Ｓ2Ｏ3、Ｃａ(ＳＯ3ＮＨ2)2、Ｃａ(ＣｌＯ)2、ＣａＳｉ
Ｆ6、ＣｄＢｒ2、ＣｄＣｌ2、Ｃｄ(ＣｌＯ3)2、Ｃｄ(Ｃ
ｌＯ4)2、ＣｄＩ2、Ｃｄ(ＮＯ3)2、ＣｄＳＯ4、ＣｄＭ
ｇＣｌ6、ＣｏＢｒ2、ＣｏＣｌ2、Ｃｏ(ＣｌＯ3)2、Ｃ
ｏ(ＣｌＯ4)2、ＣｏＩ2、Ｃｏ(ＮＯ3)2、ＣｏＳＯ4、Ｃ
ｒ(ＣｌＯ4)2、Ｃｒ(ＮＯ3)3、ＣｒＣｌ3、ＣｓＣｌ、
ＣｓＩ、ＣｓＮＯ3、Ｃｓ2ＳＯ4、ＣｕＢｒ2、ＣｒＣｌ
2、Ｃｕ(ＣｌＯ3)2、Ｃｕ(ＮＯ3)2、ＣｕＳＯ4、ＣｕＳ
ｉＦ6、Ｃｕ(ＣｌＯ4)2、ＣｕＳ2Ｏ6、Ｃｕ(SO3Ｎ
Ｈ2)2、ＦｅＢｒ2、ＦｅＣｌ2、ＦｅＣｌ3、Ｆｅ(Ｃｌ
Ｏ4)2 、Ｆｅ(ＣｌＯ4)3、Ｆｅ(ＮＯ3)2、Ｆｅ(Ｎ
Ｏ3)3、ＦｅＳＯ4、ＦｅＳｉＦ6 、Ｈｇ(ＣｌＯ4)2、Ｈ
ｇ2(ＣｌＯ4)2、Ｋ2ＢｅＦ4、ＫＢｒ、Ｋ2ＣＯ3、Ｋ2Ｃ
ｄ(ＳＯ3)2、ＫＣｌ、Ｋ2ＣｒＯ4、ＫＦ、Ｋ3Ｆｅ(Ｃ
Ｎ)6、Ｋ4Ｆｅ(ＣＮ)6、Ｋ2Ｆｅ(ＳＯ4)2、ＫＨＣＯ3、
ＫＨＦ2、ＫＨ2ＰＯ4、ＫＨＳＯ4、ＫＩ、Ｋ2ＭｏＯ4、
ＫＮＯ2、ＫＮＯ3、ＫＯＨ、Ｋ3ＰＯ4、Ｋ4Ｐ2Ｏ7、Ｋ2
ＳＯ3、Ｋ2Ｓ2Ｏ3、Ｋ2Ｓ2Ｏ5、Ｋ2Ｓ2Ｏ8、ＫＳＯ3Ｎ
Ｈ2、ＫＣＮ、ＫＰＨ2Ｏ2、ＫＨＰＨＯ3、ＫＨ3Ｐ
2Ｏ6、ＫＨ5Ｐ2Ｏ8 、Ｋ2Ｈ2Ｐ2Ｏ6 、Ｋ3ＨＰ2Ｏ6、Ｋ
3Ｈ5(Ｐ2Ｏ6)2、Ｋ2Ｓ3Ｏ6、Ｋ2Ｓ4Ｏ6、Ｋ2Ｓ5Ｏ6、Ｋ
2ＳｎＣｌ4、Ｋ4ＳｎＣｌ6、Ｋ2Ｓｎ(ＯＨ)3、ＬｉＢ
ｒ、ＬｉＣｌ、ＬｉＣｌＯ3、ＬｉＣｌＯ4、ＬｉＩ、Ｌ
ｉＯＨ、ＬｉＳＯ4、ＬｉＣｌＯ3、Ｌｉ2ＣｒＯ4、Ｌｉ
2Ｃｒ2Ｏ7、ＬｉＨ2ＰＯ4、ＬｉＩ、ＬｉＭｎＯ4、Ｌｉ
ＭｏＯ4、ＬｉＮＨ4ＳＯ4、ＬｉＮＯ2、ＭｇＢｒ2、Ｍ
ｇ(ＢｒＯ3)2、ＭｇＣｌ2、Ｍｇ(ＣｌＯ3)2、Ｍｇ(Ｃｌ
Ｏ4)2、ＭｇＣｒＯ4、ＭｇＣｒ2Ｏ7、ＭｇＩ2、Ｍｇ(Ｎ
Ｏ2)2、Ｍｇ(ＮＯ3)2、ＭｇＳＯ4、ＭｇＳ2Ｏ3、ＭｇＭ
ｏＯ4、ＭｇＳ2Ｏ6、Ｍｇ(ＳＯ3ＮＨ2)2、ＭｇＳｉ
Ｆ6、ＭｎＢｒ2、ＭｎＣｌ2、Ｍｎ(ＮＯ3)2、ＭｎＳ
Ｏ4、Ｍｎ(ＣｌＯ4)2、ＮＨ4ＢＦ4、ＮＨ4Ｂｒ、ＮＨ4
Ｃｌ、ＮＨ4ＣｌＯ4、(ＮＨ4)2Ｃｏ(ＳＯ4)2、(ＮＨ4)2
ＣｒＯ4、(ＮＨ4)2Ｃｒ2Ｏ7、(ＮＨ4)2Ｃｕ(ＳＯ4)2、
ＮＨ4Ｆ、(ＮＨ4)2Ｆｅ(ＳＯ4)2、ＮＨ4ＨＣＯ3、ＮＨ4
ＨＦ2、ＮＨ4Ｈ2ＰＯ4、(ＮＨ4)2ＨＰＯ4、ＮＨ4Ｉ、Ｎ
Ｈ4ＮＯ2、ＮＨ4ＮＯ3、(ＮＨ4)2Ｐｂ(ＳＯ4)2、(Ｎ
Ｈ4)2ＳＯ3、(ＮＨ4)2ＳＯ4、(ＮＨ4)2Ｓ2Ｏ5、(ＮＨ4)
2Ｓ2Ｏ6、(ＮＨ4)2Ｓ2Ｏ8、ＮＨ4ＳＯ3ＮＨ2、(ＮＨ4)2
ＳｉＦ6、(ＮＨ4)2ＳｎＣｌ4、ＮＨ4Ｂ3Ｆ9、(ＮＨ4)2
ＣＯ3、ＮＨ4ＣｄＣｌ3、(ＮＨ4)4ＣｄＢｒ6、(ＮＨ4)4
ＣｄＣｌ6、ＮＨ4ＣｄＩ3、(ＮＨ4)2ＣｄＩ4、(ＮＨ4)2
ＣｕＣｌ4、(ＮＨ4)4Ｆｅ(ＣＮ)6、(ＮＨ4)2Ｆｅ2(ＳＯ
4)2、ＮＨ4ＰＨ2Ｏ2、(ＮＨ4)2Ｈ2Ｐ2Ｏ7、(ＮＨ4)3Ｈ
Ｐ2Ｏ7、(ＮＨ4)3ＰＯ4、(ＮＨ4)2Ｓ3Ｏ6、(ＮＨ4)2Ｓ4
Ｏ6、ＮＨ4ＳｎＣｌ3、(ＮＨ4)4ＳｎＣｌ6、ＮａＡｌ
(ＳＯ4)2、ＮＨ4ＯＨ、ＮａＢＯ2、ＮａＢｒ、ＮａＢｒ
Ｏ3、ＮａＣＮ、Ｎａ2ＣＯ3、ＮａＣｌ、ＮａＣｌＯ、
ＮａＣｌＯ2、ＮａＣｌＯ3、ＮａＣｌＯ4、Ｎａ2ＣｒＯ
4、Ｎａ2Ｃｒ3Ｏ10、Ｎａ4ＣｒＯ5、Ｎａ4Ｆｅ(Ｃ
Ｎ)6、ＮａＨ2ＰＯ4、ＮａＩ、ＮａＭｎＯ4、Ｎａ2Ｍｏ
Ｏ4、ＮａＮＯ2、ＮａＮＯ3、ＮａＯＨ、Ｎａ2ＰＨ
Ｏ3 、Ｎａ2ＳＯ3 、Ｎａ2Ｓ2Ｏ3、ＮａＳ2Ｏ5、ＮａＳ
Ｏ3ＮＨ2、Ｎａ2Ｓｎ(ＯＨ)6、Ｎａ2Ｃｒ4Ｏ13、ＮａＨ
ＰＨＯ3、ＮａＨＳＯ4、ＮａＰＨ2Ｏ2、Ｎａ2Ｓ2Ｏ4、
Ｎａ2Ｓ3Ｏ6、Ｎａ2Ｓ4Ｏ6、Ｎａ2Ｓ5Ｏ6、Ｎａ2ＳｉＦ
6、Ｎａ2ＳＯ4、ＮｉＢｒ2、ＮｉＣｌ2、Ｎｉ(ＣｌＯ3)
2、Ｎｉ(ＣｌＯ4)2、ＮｉＩ2、Ｎｉ(ＮＯ3)2、ＮｉＳＯ
4、Ｐｂ(ＮＯ3)2、ＰｂＳｉＦ6、Ｐｂ(ＣｌＯ3)2、Ｐｂ
(ＣｌＯ4)2、Ｐｂ3[Ｃｏ(ＣＮ)6]2、ＳｎＳＯ4、ＳｎＣ
ｌ2、ＳｎＣｌ4、ＳｒＢｒ2、Ｓｒ(ＢｒＯ3)2、ＳｒＣ
ｌ2、Ｓｒ(ＣｌＯ3)2、Ｓｒ(ＣｌＯ4)2、ＳｒＣｒＯ4、
ＳｒＩ2、Ｓｒ(ＮＯ2)2、Ｓｒ(ＮＯ3)2、ＳｒＳ2Ｏ3、
Ｓｒ(ＣｌＯ2)2、ＳｒＳ2Ｏ6、ＳｒＳ4Ｏ6、ＺｎＢ
ｒ2、ＺｎＣｌ2、Ｚｎ(ＣｌＯ3)2、Ｚｎ(ＣｌＯ4)2、Ｚ
ｎＩ2、Ｚｎ(ＮＯ3)2、ＺｎＳＯ4、ＺｎＳｉＦ6、Ｚｎ
(ＳＯ3ＮＨ2)2、Ｚｎ(ＣｌＯ2)2、ＺｎＦ2、Ｚｎ(Ｉ
Ｏ3)2 、ＺｎＳＯ3 、ＨＮＯ3、ＨＮＯ2、Ｈ2Ｎ2Ｏ2、
Ｈ2ＣｒＯ4、Ｈ2Ｃｒ2Ｏ7 、Ｈ2Ｃｒ3Ｏ10、Ｈ2Ｃｒ4Ｏ
13、Ｈ2ＳＯ4 、Ｈ2ＳＯ7、Ｈ2Ｓ2Ｏ8、Ｈ2ＳＯ5、Ｈ2
Ｓ2Ｏ3、Ｈ2Ｓ2Ｏ2、Ｈ3Ｓ3Ｏ6、Ｈ3Ｓ4Ｏ6、Ｈ3Ｓ
5Ｏ6、Ｈ3Ｓ6Ｏ6、Ｈ2Ｓ2Ｏ6 、Ｈ2ＳＯ3 、Ｈ2Ｓ
2Ｏ5、Ｈ2Ｓ2Ｏ4、Ｈ2ＳＯ2、ＨＣｌＯ、ＨＣｌＯ2 、
ＨＣｌＯ3 、ＨＣｌＯ4、ＨＢｒＯ、ＨＢｒＯ3、ＨＩ
Ｏ、ＨＩＯ3、Ｈ5ＩＯ6、Ｈ2ＣＯ3、Ｈ3ＰＯ4、Ｈ4Ｐ2
Ｏ6、Ｈ3ＰＯ3、Ｈ3ＰＯ2、Ｈ4Ｐ2Ｏ7、Ｈ2Ｐ2Ｏ6 、Ｈ
4Ｐ4Ｏ12、Ｈ4Ｐ2Ｏ5 、Ｈ4Ｐ2Ｏ8、ＨＦ、ＨＣｌ、Ｈ
Ｂｒ、ＨＩ、Ｈ2ＣｒＯ4、Ｈ2Ｃｒ2Ｏ7、Ｈ2Ｃｒ
3Ｏ10、Ｈ2Ｃｒ4Ｏ13、Ｈ2Ｂ2Ｏ5、Ｈ2Ｂ4Ｏ7、Ｈ2Ｂ6
Ｏ10、ＨＢＯ2、ＨＢＯ3、ＨＢｒＯ、ＨＢｒＯ3、ＨＣ
Ｎ。
【００２５】これらの中で、搬送性向上効果より特に以
下のものの効果がさらに優れている。ＢａＣｌ2、Ｃａ
Ｃｌ2、Ｃａ(ＮＯ2)2、Ｃａ(ＮＯ3)2、Ｃａ(ＣｌＯ)2、
Ｋ2ＣＯ3 、ＫＣｌ、ＭｇＣｌ2、ＭｇＳＯ4、ＮＨ4ＢＦ
4、ＮＨ4Ｃｌ、(ＮＨ4)2ＳＯ4、Ｎａ2ＣＯ3、ＮａＣ
ｌ、ＮａＣｌＯ3、ＮａＮＯ2、ＮａＮＯ3、ＮａＯＨ、
Ｎａ2Ｓ2Ｏ3 、ＮａＳ2Ｏ5 、Ｎａ2ＳＯ4 、ＨＮＯ3 、
Ｈ2ＳＯ4 、Ｈ2ＣＯ3 、ＨＣｌ これらをそのまま或いは適当な濃度で溶媒に溶解させ、
液状にして用いると均一散布する上で好ましい。その場
合の濃度は１重量％以上の方が溶媒を乾燥する上で好都
合である。溶媒は乾燥の扱い上、水が好ましい。
【００２６】本発明の微粉炭搬送性向上剤としては、微
粉炭に対して、０．３重量％（乾燥炭換算）添加した時
の当該微粉炭の摩擦帯電量の減少量が、（原炭の平均Ｈ
ＧＩ）×０．００７μＣ／ｇ以上となるもの、又は、微
粉炭に対して、０．３重量％（乾燥炭換算）添加した時
の当該微粉炭の摩擦帯電量が２．８μＣ／ｇ以下となる
ものが好ましく、この両者を満たすものがより好まし
い。
【００２７】本発明の搬送性向上剤は、原炭から微粉炭
への粉砕前、粉砕中、粉砕後、乾燥前、乾燥後のどの時
点に添加しても同様に効果を発揮するが、粉砕前又は／
及び粉砕中に添加する方が好ましい。本発明の搬送性向
上剤を粉砕前又は／及び粉砕中に添加する場合には、粉
砕時の石炭中の水分濃度が０．５重量％以上３０重量％
以下でかつ粉砕後の微粉炭の１０６μｍ以下の粒子の割
合が１０重量％以上であれば効果を発現するが、特に、
粉砕時の石炭中の水分濃度が１．０重量％以上３０重量
％以下又は／及び粉砕後の微粉炭の１０６μｍ以下の粒
子の割合が４０重量％以上である方が好ましい。粉砕時
の石炭中の水分濃度は、０．５重量％以上である方が搬
送性向上効果から好ましく、また３０重量％を越えても
向上効果からは問題ないが、本発明の搬送性向上剤が添
加される微粉炭は乾燥してから用いられるため水分濃度
が高いと乾燥に負荷がかかり経済的に不利になる。ま
た、粉砕後の微粉炭の１０６μｍ以下の粒子の割合が１
０重量％以下の微粉炭の場合には、微粉炭の１０６μｍ
以下の粒子の割合が１０重量％以上の微粉炭と比較し、
高い搬送性を持っているため、本発明の搬送性向上剤を
添加しても得られる効果はより小さい。
【００２８】本発明の対象となる冶金炉、燃焼炉として
は、微粉炭を燃料及び／又は還元剤として使用する炉
（高炉、キュポラ、ロータリーキルン、溶融還元炉、冷
鉄源溶解炉、ボイラー等）や、微粉炭を使用する乾留装
置（例えば流動層乾留炉、ガス改質炉等）等である。
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、微粉炭の摩擦帯電量を
低減することにより、原炭の平均ＨＧＩが３０以上の微
粉炭の搬送性が改良され、かかる微粉炭の多量輸送が達
成できる。また、搬送性の良くない石炭に本発明の搬送
性向上剤を添加することにより、搬送性を改良でき、多
量輸送できるため、微粉炭吹き込みに使用することがで
きる石炭種が拡大できる。
【００３０】同時に、本発明の搬送性向上剤により処理
された吹き込み口から吹き込むべき微粉炭は流動性の良
い状態が実現されているので、ホッパー内での棚吊りも
防止でき、更に、ホッパーからの切り出し量の時間的変
化や分配量の偏差も大きく緩和できる。
【００３１】
【実施例】以下実施例にて本発明を説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３２】実施例１〜３２３及び比較例１〜３０ 〔１〕原炭の粉砕及び評価用微粉炭の調整 原炭の粉砕及び搬送性向上剤の添加は以下の手順で行っ
た。 ＜粉砕前に添加＞ １．表に示す原炭を水分濃度０．１重量％になるように
乾燥する。 ２．乾燥した原炭を所定量サンプリングする。
【００３３】３．設定した添加剤濃度（乾燥炭換算）に
なるように搬送性向上剤を添加する。 ４．設定した粉砕時水分になるように必要ならば水を添
加する（このとき添加剤が水溶液であればその分の水分
は差し引く）。 ５．必要であれば設定した粉砕時水分濃度になるまで乾
燥する。 ６．１０６μｍ以下の微粉炭の割合が設定値になるよう
に粉砕する。このときの粉砕機は、小型粉砕機ＳＣＭ−
４０Ａ（石崎電気製）。 ７．微粉炭の水分が０．５重量％になるように乾燥又は
加湿する。 ＜粉砕後に添加＞ １．表に示す原炭を水分濃度０．１重量％になるように
乾燥する。 ２．乾燥した原炭を所定量サンプリングする。 ３．設定した粉砕時水分になるように必要ならば水を添
加する（このとき添加剤が水溶液であればその分の水分
は差し引く）。 ４．必要であれば設定した粉砕時水分濃度になるまで乾
燥する。 ５．１０６μｍ以下の微粉炭の割合が設定値になるよう
に粉砕する。このときの粉砕機は、小型粉砕機ＳＣＭ−
４０Ａ（石崎電気製）。 ６．設定した添加剤濃度（乾燥炭換算）になるように搬
送性向上剤を添加する。 ７．ポリビン中で手振りで均一になるように微粉炭と添
加剤を混合する。 ８．微粉炭の水分が０．５重量％になるように乾燥又は
加湿する。 ここで粉砕後の微粉炭の１０６μｍ以下の粒子の割合は
以下の式で定義する。
【００３４】
【数１】
【００３５】ふるいはＪＩＳ Ｚ ８８０１で定義され
ている目開き１０６μｍ、ワイヤー径７５μｍの工業用
ふるい（イイダ工業株式会社製）を、振動機はミクロ型
電磁振動ふるい器Ｍ−２型（筒井理化学器機株式会社
製）を振動強度８（振動調節目盛）・振動時間２時間で
用いた。
【００３６】〔２〕微粉炭の評価 このようにして得た微粉炭の流動性指数、配管輸送特
性、摩擦帯電量に対する添加剤の効果を以下の方法で調
べた。
【００３７】なお、表中には流動性指数、配管輸送特
性、摩擦帯電量が、搬送性向上剤を添加しない比較例に
対してどの程度増加、あるいは減少したかも併せて示し
た。即ち、それぞれの比較例を基準とし、搬送性向上剤
を添加するとことにより流動性指数がどの程度向上し、
配管圧力損失あるいは摩擦帯電量がどの程度どの程度減
少したかを示した。
【００３８】＜摩擦帯電量測定方法＞粉砕を行った微粉
炭の摩擦帯電量は、図１に示すようなブローオフ測定装
置で測定する。図１において、１は圧縮ガス、２はノズ
ル、３はファラデーゲージ、４は目の開き38μm のメッ
シュ、５はダストホール、６は電位計を示す。かかるブ
ローオフ装置は、通常、粒径差のある異種物質間の摩擦
帯電量を測定するのに用いられる（例えばトナーとキャ
リヤー）が、本発明においては、メッシュに目開き38μ
ｍのメッシュを使用し、その上に 0.1〜0.3 ｇの微粉炭
を乗せ、そこに圧縮ガス（例えば空気）を0.6kgf／cm2
の圧力で吹き付け、38μｍ以下の微粉炭をダストホール
に飛ばし除去することにより、38μｍ以下の微粉炭の摩
擦帯電量を測定する。
【００３９】＜流動性指数測定方法＞流動性指数とは粉
体の流動性を評価するための指数であり、粉体の４つの
因子（安息角、圧縮度、スパチュラ角、凝集度）を指数
化し、その各指数の総和から求めるものである。各因子
の測定方法及び指数については、その詳細が「粉体工学
便覧」（粉体工学会編、1987年日刊工業発行）の 151〜
152 頁に記載されている。なお、各因子の測定方法を以
下に記載する。 １．安息角：粉体を標準ふるい（25mesh）に通し、さら
に漏斗を介して直径８mmの円板上に注入し、形成された
堆積層の傾斜角を測定する。 ２．圧縮度：粉体を充填するための円筒容器（容積100c
m3）を用いて、疎充填の状態のかさ密度ρs(ｇ／cm3)と
タッピングを一定回数（180 回）行った後の密充填密度
ρc(ｇ／cm3)とから圧縮度ψ（％）を次式により求め
る。 ψ＝（ρc−ρs）×１００／ρc （％） ３．スパチュラ角：堆積した粉体中に一定幅（22mm）の
スパチュラ（へら）を差し込み、これを持ち上げて上に
載った粉体の傾斜角を測定する。次にスパチュラに軽い
衝撃を与え、再びこの角度を測定し、この二つの平均値
をスパチュラ角とする。 ４．凝集度：３種類の目開きの異なるふるい（各ふるい
は上段より60, 100, 200mesh）を重ね、最上段に粉体を
２ｇ載せ、次にこれらを同時に振動させ、振動停止後に
各ふるいに残った量を秤量して、（上段ふるいの粉体の
量／２ｇ）×100 、（中段ふるいの粉体の量／２ｇ）×
100 ×３／５、及び（下段ふるいの粉体の量／２ｇ）×
100 ×１／５の三つの計算値を合計することにより求め
る。なお、本発明で用いるような微粉炭の場合は、各ふ
るいに残る微粉炭の量に差がなく、凝集度の算出が困難
なため、本発明においては、安息角、圧縮度、スパチュ
ラ角の３つの合計点から流動性指数の評価を行なった。
【００４０】＜配管輸送特性測定方法＞「ＣＡＭＰ−Ｉ
ＳＩＪ Ｖｏｌ．６」（1993）の91頁で詳細に説明され
ている方法に準じ、図２の装置で圧力損失を測定するこ
とにより配管輸送特性を評価した。図２中、７は微粉
炭、８はテーブルフィーダー、９は流量計、10は管径1
2.7mmの水平管、11はサイクロンを意味する。本装置
は、粉体フィーダ８より排出される微粉炭７を、搬送ガ
スにより気体輸送し圧力測定孔（Ｐ1 ，Ｐ2 ）間での圧
力損失を測定するものである。実験条件は以下の条件で
行った。 微粉炭供給量 0.8 kg／min 搬送ガス 窒素（N2） 搬送ガス量 ４Ｎｍ3 ／ｈ（67リットル／min ） 輸送時間 ６分間 評価は次の項目である。 １．圧力損失 圧力計Ｐ1 ，Ｐ2 では500Hz でデータのサンプリングを
行っている。圧力損失は、輸送時間中（６分間）のＰ1
−Ｐ2の全平均で与えられる。
【００４１】
【数２】
【００４２】微粉炭の種類と搬送性向上剤の種類を表１
（表１には結果も示す）〜表２５に示す。
【００４３】
【表１】
【００４４】
【表２】
【００４５】
【表３】
【００４６】
【表４】
【００４７】
【表５】
【００４８】
【表６】
【００４９】
【表７】
【００５０】
【表８】
【００５１】
【表９】
【００５２】
【表１０】
【００５３】
【表１１】
【００５４】
【表１２】
【００５５】
【表１３】
【００５６】
【表１４】
【００５７】
【表１５】
【００５８】
【表１６】
【００５９】
【表１７】
【００６０】
【表１８】
【００６１】
【表１９】
【００６２】
【表２０】
【００６３】
【表２１】
【００６４】
【表２２】
【００６５】
【表２３】
【００６６】
【表２４】
【００６７】
【表２５】
【００６８】なお、表１〜２５において、「１０６μｍ
以下（％）」は粉砕後の微粉炭中の粒径１０６μｍ以下
の粒子の割合（重量％）を示す。また、上記実施例及び
比較例では、何れも搬送性向上剤となる化合物を水溶液
として用いた。また、表１〜２５において、「減少量」
は、直前の比較例の対応する搬送性向上剤を添加してい
ない微粉炭の結果と比較した数値である。また、比較例
１０〜１３及び実施例１〜８の結果から、各種搬送性向
上剤を用いた場合の原炭の平均ＨＧＩと摩擦帯電量の関
係を示すチャートを作成し、これを図９に示した。
【００６９】実施例３２４ 高炉微粉炭吹込装置への適用例を以下に示す。 条 件 微粉炭吹込量： 40 t／Hr 搬送性向上剤：硫酸アンモニウム 添加量：０又は0.3 wt％ 微粉炭：106 μｍ以下の粒子の割合95％ 水 分…1.5 ％ 原炭の平均ＨＧＩ…45，55，70 本実施例で用いた高炉微粉炭吹込装置の概略図を図３に
示す。図３において、12は高炉、13は吹込口、14は吹込
配管、15は分配タンク、16はバルブ、17は均圧タンク、
18はバルブ、19は微粉炭貯蔵タンク、20は石炭粉砕機、
21は添加剤噴霧ノズル、22は石炭搬送ベルトコンベア、
23は石炭受入ホッパ、24は空気・窒素圧縮機を意味す
る。
【００７０】石炭は、受け入れホッパ23に投入されコン
ベア22により粉砕機20へ供給される。その途中において
ノズル21より搬送性向上剤を噴霧添加する。粉砕機20で
石炭は上記の粒径の微粉炭に粉砕され、貯蔵タンク19へ
送られる。まず、均圧タンク17の内圧が大気圧と等しい
状態でバルブ18が開き、貯蔵タンク19より規定量の微粉
炭が均圧タンク17へ供給される。次に均圧タンク17の内
圧を分配タンク15と同じ内圧になるまで加圧する。タン
ク15と17の内圧が等しい状態で、バルブ16が開き微粉炭
が重力落下する。微粉炭は分配タンク15から吹込口13へ
吹込配管14を介し、圧縮機24より供給される吹込空気に
よって気体輸送され、吹込口13より高炉12内へ吹き込ま
れる。
【００７１】＜搬送性向上剤添加の効果＞上記の条件で
微粉炭の搬送を行ったときの、搬送性向上剤添加の有無
によるタンク移送時間（タンク17からタンク15へ微粉炭
を移送するのに要する時間）と配管圧損（吹込配管14で
の圧力損失、即ちタンク15と高炉12との差圧）の変化を
評価した。その結果を図４，５及び６に示す。図４，５
中、（イ）は搬送性向上剤無添加の場合、（ロ）は搬送
性向上剤を添加した場合を意味し、また図６中、Ａは設
備上限の値を意味する。
【００７２】平均ＨＧＩが45の原炭使用時は、図４，図
５にみられるように配管圧損及びタンク移送時間が低減
され、同一装置での微粉炭吹込量の増加が可能になっ
た。また、同一吹込能力を得るためにより簡便な装置で
済むようになった。なお、図４，５はいずれも搬送性向
上剤を添加しない場合を１とする相対評価である。
【００７３】また、原炭の平均ＨＧＩを45，55，70と変
更した場合の配管圧損の変化を図６に示す。搬送性向上
剤添加により高ＨＧＩ石炭使用でも配管圧損が設備上限
以下となり、使用石炭の炭種拡大が可能になり安価な石
炭を使用出来る。なお、図６は平均ＨＧＩが45の微粉炭
に搬送性向上剤を添加しない場合を１とする相対評価で
ある。
【００７４】実施例３２５ 微粉炭焚きボイラーへの適用例を以下に示す。 搬送性向上剤：硫酸アンモニウム 添加量：０又は0.3 wt％ 微粉炭：１０６ μｍ以下の粒子の割合95％ 水 分…1.5 ％ 原炭の平均ＨＧＩ…45，55，65，75 本実施例で用いた微粉炭焚きボイラーの概略図を図７に
示す。図７において、25はボイラ燃焼室、26はバーナ
ー、27は吹き込み配管、28は微粉炭貯蔵タンク、29は石
炭粉砕機、30は添加剤噴霧ノズル、31は石炭搬送ベルト
コンベア、32は石炭受入ホッパ、33は空気・窒素圧縮機
を意味する。
【００７５】石炭は、受け入れホッパ33に投入されコン
ベア31により粉砕機29へ供給される。その途中において
ノズル30より搬送性向上剤を噴霧添加する。粉砕機29で
石炭は上記の粒径の微粉炭に粉砕され、貯蔵タンク28へ
送られる。次いで圧縮機33より供給される吹込空気によ
って気流搬送され、バーナー26に供給され燃焼される。
【００７６】＜搬送性向上剤添加の効果＞上記の条件で
微粉炭の搬送を行ったときの、搬送性向上剤添加の有無
による配管圧損（吹込配管27での圧力損失、即ちタンク
28とバーナー26との差圧）の変化を評価した。その結果
を図８に示すが、図８中、Ａは設備上限の値を意味し、
×は配管閉塞が起こったことを意味する。なお、図８は
原炭の平均ＨＧＩが45の微粉炭に搬送性向上剤を添加し
ない場合を１とする相対評価である。
【００７７】原炭の平均ＨＧＩを45，55，65， 75 と変
更した場合、搬送性向上剤添加により高ＨＧＩ石炭使用
でも配管圧損が設備上限以下となり、使用石炭の炭種拡
大ができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】摩擦帯電量の測定に用いる装置の概略図
【図２】配管輸送特性の測定に用いる装置の概略図
【図３】実施例３２４で用いた実機高炉微粉炭吹込装置
の概略図
【図４】実施例３２４における移送時間の結果を示すチ
ャート
【図５】実施例３２４における配管圧損の結果を示すチ
ャート
【図６】実施例３２４における配管圧損の結果を示すチ
ャート
【図７】実施例３２５で用いた微粉炭焚きボイラーの概
略図
【図８】実施例３２５における配管圧損の結果を示すチ
ャート
【図９】各種搬送性向上剤を用いた場合の原炭の平均Ｈ
ＧＩと摩擦帯電量の関係を示すチャート
【符号の説明】
１：圧縮ガス ２：ノズル ３：ファラデーゲージ ４：メッシュ ５：ダストホール ６：電位計 ７：微粉炭 ８：テーブルフィーダー ９：流量計 10：水平管 11：サイクロン 12：高炉 25：ボイラ燃焼室 26：バーナー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木村 吉雄 兵庫県加古川市金沢町１番地 株式会社神 戸製鋼所加古川製鉄所内 (72)発明者 上條 綱雄 兵庫県加古川市金沢町１番地 株式会社神 戸製鋼所加古川製鉄所内 (72)発明者 宮本 健一 和歌山県和歌山市湊1334 花王株式会社研 究所内 (72)発明者 的場 隆志 和歌山県和歌山市湊1334 花王株式会社研 究所内 (72)発明者 大橋 秀巳 和歌山県和歌山市湊1334 花王株式会社研 究所内 (72)発明者 市本 武彦 和歌山県和歌山市湊1334 花王株式会社研 究所内

Claims (16)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 水に可溶性の無機塩からなり、原炭の平
    均ＨＧＩが３０以上の微粉炭に使用される微粉炭搬送性
    向上剤であり、且つ当該搬送性向上剤が適用された微粉
    炭が冶金炉又は燃焼炉の吹き込み口において乾燥してい
    ることを特徴とする微粉炭搬送性向上剤。
  2. 【請求項２】 前記微粉炭に対して、０．３重量％（乾
    燥炭換算）添加した時の当該微粉炭の摩擦帯電量の減少
    量が、（原炭の平均ＨＧＩ）×０．００７μＣ／ｇ以上
    である請求項１記載の微粉炭搬送性向上剤。
  3. 【請求項３】 前記微粉炭に対して、０．３重量％（乾
    燥炭換算）添加した時の当該微粉炭の摩擦帯電量が２．
    ８μＣ／ｇ以下である請求項２記載の微粉炭搬送性向上
    剤。
  4. 【請求項４】 前記微粉炭に対して、粉砕前及び／又は
    粉砕中に添加される請求項１〜３の何れか１項記載の微
    粉炭搬送性向上剤。
  5. 【請求項５】 前記微粉炭が、粉砕時の石炭中の水分濃
    度を０．５重量％以上３０重量％以下として製造された
    ものであり、且つ粉砕後の粒径１０６μｍ以下の粒子の
    割合が１０重量％以上である請求項１〜４の何れか１項
    記載の微粉炭搬送性向上剤。
  6. 【請求項６】 平均ＨＧＩが３０以上の原炭を粉砕して
    得られた微粉炭の表面に、水に可溶性の無機塩を付着さ
    せて得られ、且つ冶金炉又は燃焼炉の吹き込み口におい
    て乾燥していることを特徴とする微粉炭。
  7. 【請求項７】 前記無機塩が０．０１重量％以上１０重
    量％以下（乾燥炭換算）付着し、摩擦帯電量の減少量が
    （原炭の平均ＨＧＩ）×０．００７μＣ／ｇ以上である
    請求項６記載の微粉炭。
  8. 【請求項８】 前記無機塩が０．０１重量％以上１０重
    量％以下（乾燥炭換算）付着し、摩擦帯電量が２．８μ
    Ｃ／ｇ以下である請求項７記載の微粉炭。
  9. 【請求項９】 前記無機塩が、原炭の粉砕前及び／又は
    粉砕中に添加される請求項６〜８の何れか１項記載の微
    粉炭。
  10. 【請求項１０】 原炭の粉砕時の石炭中の水分濃度が
    ０．５重量％以上３０重量％以下であり、且つ粉砕後の
    微粉炭中の粒径１０６μｍ以下の粒子の割合が１０重量
    ％以上である請求項６〜９の何れか１項記載の微粉炭。
  11. 【請求項１１】 平均ＨＧＩが３０以上の原炭を粉砕し
    て得られた微粉炭の表面に、水に可溶性の無機塩を付着
    させて得られた微粉炭を、冶金炉又は燃焼炉の吹き込み
    口において乾燥した状態で吹き込み口から吹き込むこと
    を特徴とする冶金炉又は燃焼炉の操業方法。
  12. 【請求項１２】 前記無機塩が０．０１重量％以上１０
    重量％以下（乾燥炭換算）付着した微粉炭を、吹き込み
    口から吹き込む請求項１０記載の冶金炉又は燃焼炉の操
    業方法。
  13. 【請求項１３】 前記無機塩が０．０１重量％以上１０
    重量％以下（乾燥炭換算）付着し、摩擦帯電量の減少量
    が（原炭の平均ＨＧＩ）×０．００７μＣ／ｇ以上であ
    る微粉炭を、吹き込み口から吹き込む請求項１１又は１
    ２記載の冶金炉又は燃焼炉の操業方法。
  14. 【請求項１４】 前記無機塩が０．０１重量％以上１０
    重量％以下（乾燥炭換算）付着し、摩擦帯電量が２．８
    μＣ／ｇ以下である微粉炭を、吹き込み口から吹き込む
    請求項１４記載の冶金炉又は燃焼炉の操業方法。
  15. 【請求項１５】 前記無機塩が、原炭の粉砕前及び／又
    は粉砕中に添加される請求項１１〜１４の何れか１項記
    載の冶金炉又は燃焼炉の操業方法。
  16. 【請求項１６】 原炭の粉砕時の石炭中の水分濃度が
    ０．５重量％以上３０重量％以下であり、且つ粉砕後の
    微粉炭中の粒径１０６μｍ以下の粒子の割合が１０重量
    ％以上である請求項１１〜１５の何れか１項記載の冶金
    炉又は燃焼炉の操業方法。
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