EP0141453A2 - Panneau préfabriqué pour le revêtement de parois, procédés de fabrication et de mise en oeuvre - Google Patents

Panneau préfabriqué pour le revêtement de parois, procédés de fabrication et de mise en oeuvre Download PDF

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EP0141453A2
EP0141453A2 EP84201375A EP84201375A EP0141453A2 EP 0141453 A2 EP0141453 A2 EP 0141453A2 EP 84201375 A EP84201375 A EP 84201375A EP 84201375 A EP84201375 A EP 84201375A EP 0141453 A2 EP0141453 A2 EP 0141453A2
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EP
European Patent Office
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plate
plates
insulating
panel
insulating plate
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EP84201375A
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EP0141453B1 (fr
EP0141453A3 (en
Inventor
Pierre Guiraud
Luc Wendling
Louis Zambon
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TUILERIES BRIQUETERIES DU LAURAGAIS GUIRAUD FRERES SA
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TUILERIES BRIQUETERIES DU LAURAGAIS GUIRAUD FRERES SA
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Publication of EP0141453A3 publication Critical patent/EP0141453A3/fr
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    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
    • E04F13/0832—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements
    • E04F13/0833—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable
    • E04F13/0835—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable the fastening elements extending into the back side of the covering elements
    • E04F13/0837—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable the fastening elements extending into the back side of the covering elements extending completely through the covering elements
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    • E04F13/0862—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements composed of a number of elements which are identical or not, e.g. carried by a common web, support plate or grid
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    • E04F13/14—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass
    • E04F13/147—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass with an outer layer imitating natural stone, brick work or the like

Definitions

  • the invention relates to prefabricated panels for coating walls, in particular buildings. It extends to a method of manufacturing said panels as well as to a method of implementing them with a view to coating the walls of buildings.
  • the invention also relates, as such, to new terracotta plaques specially designed for the production of said panels (and therefore proceeding from the same general inventive concept as the other elements of the invention).
  • additional cladding systems consisting in placing against the wall to be coated, a fastening frame which makes it possible to fix the thermal insulation first, then the covering slabs. outside; for example in the CSTB technical opinion n ° 7 / 82-198, a cladding is described of this type in which the frame comprises rafters and beams held by tabs sealed in the wall, the thermal insulation consisting of a layer of glass wool and the exterior covering slabs by plates of reconstituted stones.
  • the frame comprises rafters and beams held by tabs sealed in the wall
  • the thermal insulation consisting of a layer of glass wool and the exterior covering slabs by plates of reconstituted stones.
  • US Pat. No. 4,299,069 describes a method of manufacturing a panel, consisting of positioning briquettes spaced apart from one another at the bottom of a mold, of distributing mortar in the spaces between briquettes, to be covered the layer thus formed by means of a fiber sheet, then to flow over the whole of the polyurethane, so as to obtain, after polymerization, a layer of foam expanded.
  • Such manufacturing has the defect of being complex and expensive and of requiring the execution of operations requiring different skills (preparation and installation of the mortar; production of the expanded foam).
  • the panels must necessarily be fitted with sheet metal inserts to then fix them against the wall to be coated.
  • the present invention proposes to provide a solution to the problem of coating the walls of buildings (or other), which is free from the above-mentioned defects of known solutions.
  • the covering panel according to the invention comprises a plate made of an insulating material, in particular made of high density polystyrene and a plurality of plates of a smaller format, fixed on one of the faces of said plate made of insulating material.
  • the insulating plate comprises female hooking means formed in hollow on its face directly in the insulating material, each plate having protruding on its face located in contact with the insulating plate hooking means with enlarged head , adapted to penetrate in force into the female attachment means by the play of the elasticity of the insulating material, the plates being arranged in contiguous positions one in contact with the other.
  • the insulating plate may be of generally rectangular shape, the terracotta plates, themselves of generally rectangular shape, being arranged in contiguous positions along several lines parallel to two of the sides of the insulating plate. Platelets of the same line are joined to each other, in particular by flat edges perpendicular to the direction of the lines, while the plates of a given line cooperate with the plates of the contiguous lines so as to overlap over a small height .
  • the female attachment means of the plate consist of grooves made in the insulating material on the face of said plate, the attachment means of each plate being constituted by a bar, of section adapted to penetrate by force into the grooves of the insulating plate and which extend D longside platelet lines.
  • the plates thus hooked against the insulating plate are advantageously glued against the latter to ensure their final fixing.
  • the insulating plate of rectangular shape has on two contiguous edges, male interlocking structures and on the other two edges, conjugated female interlocking structures.
  • the positioning and alignment of the plates on the surface of the insulating plate is effected without a template, simply by accommodating the means for hooking them in the grooves of the plate.
  • the plates are held by their hooking means without the need for pressing devices.
  • a wall is thus obtained in which the junctions between panels are no longer apparent and which has the traditional and highly sought-after appearance of a terracotta wall.
  • the covering panel shown by way of example in FIGS. 4 and 5 is produced in the factory from an insulation plate 1 as shown in FIGS. 1 and 2 and from a plurality of terracotta plates 2, such as than that shown in Figure 3.
  • the plate 1 is made of high density polystyrene foam, in particular having a dry density of between 35 and 40 kg / cm.
  • This plate can in particular be manufactured from extruded polystyrene plates, by cutting and machining. Of course, it is also possible to manufacture the plate 1 by a traditional molding process.
  • the plate 1 in the general shape of a rectangular parallelepiped can have the following dimensions: thickness 5 cm, height 60 cm, length 120 cm, covered area 0.72 m .
  • the plate 1 is provided with interlocking ribs 4 and 5, while along the other two edges, it is provided with conjugated grooves 6 and 7.
  • the / the plate 1 are formed several parallel grooves such as 8; these equidistant grooves extend parallel to the length of the plate and are in the example eight in number.
  • the terracotta plates 3 of generally rectangular shape each have suitable dimensions to allow the plate 1 to be covered with a whole number of plates (in particular of the order of thirty).
  • the plates have a length equal to a quarter of that of the plate 1 and a height equal to one-eighth of the height of said plate (the covering part of each plate not being taken into account in this height).
  • Each plate 3 comprises, on one face 3a, a protruding bar 9, which extends parallel to its largest dimension.
  • this bar 9 has an enlarged head in the form of a sector of a circle, adapted to be inserted by force into one of the grooves 8 of the insulation plate 1.
  • the face 3a of the plate has a recessed portion 3b, extending in the vicinity of its median axis, in order to allow ventilation in the finished panel.
  • the plate Along a longitudinal edge, the plate has a covering spoiler 10 having an offset trapezoidal shape as illustrated in FIG. 3 and in FIGS. 5 and 6.
  • the other longitudinal edge 11 of the plate has a trapezoidal shape combined with that of the spoiler 10, so that it can be inserted under said spoiler during the cooperation of two plates.
  • the face 3c of the plate (face called to be visible) is provided with a notch 12, intended to form a rebate visible at the joining of platelets.
  • the face 3c is flat up to the end of the covering spoiler 10, the epidermis of this face being able to be smooth, sanded or torn off.
  • the 3d side edges of the insert are flat.
  • Platelets'3 can be made in terracotta by extrusion, traditionally also drunk if necessary by pressing).
  • the covering panel according to the invention is manufactured in the factory from an insulation plate 1 and from a plurality of plates 3 (28 in the example shown in FIG. 4).
  • This panel is produced by placing beads of glue 13 on its face 1a and applying the plates against this face with introduction of the bars 9 in the grooves 8.
  • the plates of a line L are fitted in crossed positions relative to the plates of the The adjoining lines.
  • the plates On one line out of two (L), the plates are arranged so as to cover the entire length of the plate 1, while on the other lines (L '), they are offset and preserve at the ends of said lines reserves R devoid of plate. With the exception of these reservations (each of area corresponding to that of a half-plate), the entire plate 1 is covered with plates 3.
  • the plates of the same line are joined together by their flat lateral edges 3d, while the plates of a line have their spoiler 10 which are oriented downwards and come to cover the conjugate edges 11 of the plates of the line below , the notches 12 forming rabbets F between the lines.
  • the plates of one of the extreme lines (Li) (which will be placed in the lower part when the panel is installed) are positioned so that their covering spoiler 10 projects beyond the corresponding edge of the plate 1, while the plates of the opposite extreme line (Ls) (upper line) are arranged so that their edge 11 is flush with the corresponding edge of said plate.
  • the cladding panels thus prefabricated in the factory are intended to clad wall walls, in particular of buildings.
  • the positioning of these panels consists in applying these panels against the wall M so that their interlocking ribs (4, 5) and grooves (6, 7) cooperate and the plates of the extreme lines (Li, Ls) overlap with their combined spoiler and edge.
  • Each panel is fixed to the wall by means of four flat-headed dowels, such as 14, arranged in the four corner reservations R of the panel.
  • the plates 1 can also be glued to the wall.
  • the covering is then finished by arranging between the panels in all the reservations R additional plates 3 ', identical to the plates 3. These plates 3' are glued as before, with introduction of their bar into the grooves of the plates 1, bars which ensure their maintenance during the setting of the glue.
  • the recessed portions 3b of the plates provide between them and the insulation plates of the ventilation gaps allowing the elimination of traces of moisture on the surface of the plates.

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Abstract

L'invention concerne un panneau préfabriqué pour le revêtement de parois, notamment de bâtiments; ce panneau préfabriqué comprend une plaque 1 en un matériau isolant, en particulier en polystyrène de haute densité et une pluralité de plaquettes 3 en terre cuite assujettie en positions contiguës sur une des faces de la plaque en matériau isolant 1. Chaque plaquette est assujettie sur la plaque isolante, d'une part au moyen d'une barrette 9 qui est insérée en force dans une rainure de la plaque isolante, d'autre part par collage. Sur leurs bords supérieur et inférieur, les plaquettes sont dotées de moyens de recouvrement.

Description

  • i
  • L'invention concerne des panneaux préfabriqués pour le revêtement de parois, notamment de bâtiments. Elle s'étend à un procédé de fabrication desdits panneaux ainsi qu'à un procédé de mise en oeuvre de ceux-ci en vue de revêtir des parois de bâtiments. L'invention vise également, en tant que telles, de nouvelles plaquettes en terre cuite spécialement conçues pour la réalisation desdits panneaux (et procédant donc du même concept inventif général que les autres éléments de l'invention).
  • Dans le but d'accroître le coefficient d'isolation des bâtiments, il est devenu classique de disposer, du côté extérieur, des plaques d'isolant qui sont fixées sur les parois par différents moyens ; ces plaques d'isolation externes présentent l'avantage d'augmenter considérablement l'inertie thermique des bâtiments et leurs qualités de confort. Ces plaques d'isolant doivent être habillées en vue de les protéger et de conférer au bâtiment un aspect esthétique satisfaisant. Un procédé consiste à projeter un enduit sur la face externe des plaques après leur mise en place. Toutefois, la mise en oeuvre d'un tel procédé est onéreuse et requiert une main-d'oeuvre importante. En outre, l'expérience a montré que les enduits ainsi mis en place vieillissent très rapidement en raison des dilatations différentielles qui, s'exerçant sur de grandes surfaces, provoquent des décollements locaux de l'enduit avec apparition de cloques, boursouflures ou autres défauts de surface. En outre, de tels enduits de surface granuleuse ont tendance à accrocher les poussières et demandent un entretien régulier.
  • Pour tenter de remédier aux défauts précités, ont été conçus des systèmes de bardage rapporté, consistant à mettre en place contre la paroi à revêtir, une ossature d'accrochage qui permet de fixer d'abord l'isolant thermique, puis des dalles de revêtement extérieur ; par exemple dans l'avis technique du CSTB n° 7/82-198, il est décrit un bardage de ce type dans lequel l'ossature comprend des chevrons et lisses maintenus par des pattes scellées dans la paroi, l'isolation thermique étant constituée par une couche de laine de verre et les dalles de revêtement extérieur par des plaques de pierres reconstituées. Toutefois, un tel système est relativement complexe et exige une main découvre importante sur chantier pour assembler les divers éléments.
  • Une autre solution décrite dans la demande de brevet FR n° 81.16386 publiée sous le n° 2 512 094 consiste à réaliser en usine des panneaux préfabriqués de revêtement, constitués par un complexe isolant/peau extérieure, directement applicable sur la paroi à revêtir. Dans la demande de brevet sus-évoquée, ces panneaux comprennent une plaque de matière isolante, sur une face de laquelle a été collée une feuille de matière plastique ; en bordure de la plaque isolante, la feuille de matière plastique est conformée pour permettre d'assurer une fixation non apparente du panneau sur la paroi à revêtir.
  • De tels panneaux bénéficient d'une pose beaucoup plus simple et rapide que les bardages sus-évoqués, surtout si l'on utilise des panneaux de surfaces importantes (ce qui permet d'en réduire le nombre et, donc, de diminuer les temps de pose). Toutefois, l'apparence esthétique non traditionnelle des parois revêtus de tels panneaux est peu satisfaisante et rappelle celle des constructions de type préfabriqué, qui sont peu prisées par les utilisateurs. Ce défaut très grave dans ce secteur technique limite considérablement le développement de ce type de technique utilisant des panneaux préfabriqués et, jusqu'à présent, il n'a pas été trouvé de solution satisfaisante permettant aux panneaux préfabriqués de bénéficier à la fois, d'un coût réduit, d'une mise en oeuvre simple et rapide et, une fois installés, d'une esthétique traditionnelle (faisant disparaître toute idée de préfabricatiod.
  • Par ailleurs, le brevet US n° 4 299 069 décrit un procédé de fabrication d'un panneau, consistant à positionner au fond d'un moule des briquettes écartées les unes des autres, à distribuer du mortier dans les espaces entre briquettes, à couvrir la couche ainsi constituée au moyen d'une nappe de fibre, puis à couler sur l'ensemble du polyuréthane, de façon à obtenir après polymérisation une couche de mousse expansée. Une telle fabrication présente le défaut d'être complexe et onéreuse et d'exiger l'exécution d'opérations demandant des compétences différentes (préparation et mise en place du mortier ; réalisation de la mousse expansée). De plus, les panneaux doivent nécessairement être équipés d'éléments rapportés en tôle pour les fixer ensuite contre le mur à revêtir.
  • La présente invention se propose de fournir une solution au problème du revêtement des parois de bâtiments (ou autre), qui soit exempte des défauts sus-évoqués des solutions connues.
  • Un objectif de l'invention est en particulier de fournir un nouveau panneau de revêtement qui associe les qualités suivantes :
    • . conférer aux parois un aspect traditionnel bénéficiant d'une esthétique très attrayante,
    • . conditionner une mise en oeuvre facile et rapide sur chantier,
    • . bénéficier d'excellentes qualités d'isolation thermique,
    • . présenter une structure simple et un prix de revient réduit.
  • A cet effet, le panneau de revêtement conforme à l'invention comprend une plaque en un matériau isolant, notamment en polystyrène de densité élevée et une pluralité de plaquettes d'un format plus petit, assujetties sur une des faces de ladite plaque en matériau isolant ; selon la présente invention, la plaque isolante comprend des moyens d'accrochage femelle ménagés en creux sur sa face directement dans le matériau isolant, chaque plaquette comportant en saillie sur sa face située au contact de la plaque isolante des moyens d'accrochage à tête élargie, adaptés pour pénétrer en force dans les moyens d'accrochage femelle par le jeu de l'élasticité du matériau isolant, les plaquettes étant disposées en positions contiguës les unes au contact des autres.
  • De façon classique, la plaque isolante peut être de forme générale rectangulaire, les plaquettes en terre cuite, elles-mêmes de forme générale rectangulaire étant disposées en positions contiguës suivant plusieurs lignes parallèles à deux des côtés de la plaque isolante. Les plaquettes d'une même ligne sont accolées les unes aux autres, en particulier par des chants plats perpendiculaires à la direction des lignes, cependant que les plaquettes d'une ligne donnée coopèrent avec les plaquettes des lignes contiguës de façon à se recouvrir sur une faible hauteur. ,
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, les moyens d'accrochage femelle de la plaque sont constitués par des rainures ménagées dans le matériau isolant sur la face de ladite plaque, les moyens d'accrochage de chaque plaquette étant constitués par une barrette, de section adaptée pour pénétrer en force dans les rainures de la plaque isolante et qui s'étendent Darallèlement aux lignes de plaquettes.
  • De plus, les plaquettes ainsi accrochées contre la plaque isolante sont avantageusement collées contre celle-ci pour assurer leur fixation définitive.
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, la plaque isolante de forme rectangulaire possède sur deux chants contigus,des structures d'emboîtement màles et sur les deux autres chants, des structures d'emboîtement femelles conjuguées.
  • Conformément à un mode de réalisation préféré, le panneau de revêtement présente, en combinaison, les caractéristiques suivantes :
    • . la longueur de la plaque isolante est adaptée pour correspondre à un nombre entier de plaquettes sur une ligne, lesdites plaquettes étant accolées les unes aux autres,
    • . les plaquettes d'une ligne sont appareillées en positions croisées par rapport aux plaquettes des lignes contiguës,
    • . les plaquettes d'une ligne sur deux sont disposées de façon à couvrir entièrement la longueur de la plaque isolante, sans partie apparente,
    • . des réservations dépourvues de plaquette sont préservées aux extrémités des autres lignes, chaque réservation correspondant à la surface d'une demi-plaquette.
  • Le panneau conforme à l'invention peut être préfabriqué en usine à un coût réduit, par des opérations simples, consistant :
    • . à réaliser des plaquettes en terre cuite, pourvuessur une face de moyens d'accrochage en saillie,
    • . à réaliser une plaque en un matériau isolant, de surface correspondant à celle d'une pluralité de plaquettes et pourvue sur une face de plusieurs rainures agencées le long de lignes parallèles de façon à permettre l'accrochage des plaquettes en positions contiguës par introduction en force de leurs moyens d'accrochage dans lesdites rainures,
    • . après encollage de la surface de la plaque isolante et/ou des plaquettes, à appliquer chaque plaquette contre la plaque isolante en introduisant ses moyens d'accrochage dans une rainure de la plaque,
    • . et à poursuivre l'opération précitée pour les autres plaquettes, les plaquettes d'une même ligne étant accolées par leurs chants latéraux, cependant que les plaquettes de deux lignes contiguës sont amenées à se recouvrir partiellement.
  • Il est à noter que le positionnement et l'alignement des plaquettes sur la surface de la plaque isolante s'effectuent sans gabarit, simplement en logeant les moyens d'accrochage de celles-ci dans les rainures de la plaque. De plus, pendant la prise de la colle, les plaquettes sont maintenues par leurs moyens d'accrochage sans.qu'il soit nécessaire de prévoir des appareils de pressage.
  • La mise en oeuvre sur chantier du panneau 5 préfabriqué conforme à l'invention se réduit à des opérations simples et peu nombreuses, n'exigeant qu'une main d'oeuvre réduite. Elle consiste :
    • . à appliquer un panneau contre la paroi,
    • . à fixer ledit panneau sur ladite paroi p au moyen d'organes de fixation mis en place au niveau de réservations dépourvues de plaquette,
    • . à appliquer un autre panneau contre la paroi en position contiguë au premier en amenant les structures d'emboîtement desdits panneaux à coopérer,
    • 5 . à fixer ledit panneau comme précédemment et à poursuivre les opérations précédentes jusqu'à couvrir la paroi à revêtir,
    • . et à mettre en place des plaquettes complémentaires au niveau des réservations des panneaux, par en- o collage et introduction de leurs moyens d'accrochage dans les rainures des plaques d'isolation.
  • On obtient ainsi une paroi où les jonctions entre panneaux ne sont plus apparentes et qui possède l'aspect traditionnel et très recherché d'une paroi en terre cuite.
  • D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention se dégageront de la description qui suit, en référence aux dessins annexés qui en présentent à titre d'exemple non limitatif un mode de réalisation ; sur ces dessins qui font partie intégrante de la présente description :
    • . la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une plaque d'isolation à partir de laquelle sera réalisé un panneau de revêtement conforme à l'invention
    • . la figure 2 est une coupe transversale de cette plaque d'isolation,
    • . la figure 3 est une vue schématique en perspective d'une plaquette en terre cuite, conçue pour la fabrication du panneau de revêtement conforme à l'invention,
    • . la figure 4 est une vue de face dudit panneau de revêtement,
    • . la figure 5 en est une coupe partielle par un plan transversal AA',
    • . enfin la figure 6 illustre, en coupe verticale partielle, la mise en oeuvre de panneaux conformes à l'invention pour revêtir une paroi.
  • Le panneau de revêtement représenté à titre d'exemple aux figures 4 et 5 est réalisé en usine à partir d'une plaque d'isolation 1 telle que représentée aux figurés 1 et 2 et d'une pluralité de plaquettes en terre cuite 2, telles que celle représentée à la figure 3.
  • La plaque 1 est réalisée en mousse de polystyrène de densité élevée, présentant en particulier une masse volumique sèche comprise entre 35 et 40 kg/cm . Cette plaque peut notamment être fabriquée à partir de plaques de polystyrène extrudé, par découpage et usinage. Bien entendu, il est également possible de fabriquer la plaque 1 par un procédé de moulage traditionnel.
  • A titre indicatif, la plaque 1 en forme générale de parallélépipède rectangle peut posséder les dimensions suivantes : épaisseur 5 cm, hauteur 60 cm, longueur 120 cm, surface couverte 0,72 m .
  • Le long de deux chants contigus, la plaque 1 est dotée de nervures d'emboîtement 4 et 5, cependant que Je long des deux autres chants, elle est dotée de rainures conjuguées 6 et 7. de
  • De plus, sur une face la /la plaque 1, sont ménagées plusieurs rainures parallèles telles que 8 ; ces rainures équidistantes s'étendent parallèlement à la longueur de la plaque et sont en l'exemple au nombre de huit.
  • Par ailleurs, les plaquettes en terre cuite 3 de forme générale rectangulaire présentent chacune des dimensions appropriées pour permettre de couvrir la plaque 1 avec un nombre entier de plaquettes (notamment de l'ordre d'une trentaine). Par exemple, les plaquettes ont une longueur égale au quart de celle de la plaque 1 et une hauteur égale au huitième de la hauteur de ladite plaque (la partie de recouvrement de chaque plaquette n'étant pas prise en compte dans cette hauteur).
  • Chaque plaquette 3 comporte, sur une face 3a, une barrette 9 en saillie, qui s'étend parallèlement à sa plus grande dimension. En l'exemple, cette barrette 9 possède une tête élargie en forme de secteur de cercle, adaptée pour s'insérer en force dans une des rainures 8 de la plaque d'isolation 1.
  • En outre, la face 3a de la plaquette possède une portion en retrait 3b, s'étendant au voisinage de son axe médian, en vue de permettre une ventilation dans le panneau fini.
  • Le long d'un bord longitudinal, la plaquette comporte un becquet de recouvrement 10 présentant une forme trapézoïdale en déport comme l'illustre la figure 3 et les figures 5 et 6.
  • L'autre bord longitudinal 11 de la plaquette présente une forme trapézoïdale conjuguée de celle du becquet 10, de façon à pouvoir s'insérer sous ledit becquet lors de la coopération de deux plaquettes.
  • Au voisinage du bord 11, la face 3c de la plaquette (face appelée à être apparente) est dotée d'une échancrure 12, destinée à former une feuillure apparente à la jonction des plaquettes. Au-delà de l'échancrure I1, 1a face 3c est plane jusqu'à l'extrémité du becquet de recouvrement 10, l'épiderme de cette face pouvant être lisse, sablé ou arraché.
  • De plus, les chants latéraux 3d de la plaquette sont plats.
  • Les plaquettes'3 sont fabricables en terre cuite par extrusion, de façon traditionnelle bu également le cas échéant par pressage).
  • Le panneau de revêtement conforme à l'invention est fabriqué en usine à partir d'une plaque d'isolation 1 et d'une pluralité de plaquettes 3 (28 en l'exemple représenté à la figure 4).
  • Ce panneau est réalisé en disposant des cordons de colle 13 sur sa face la et en appliquant les plaquettes contre cette face avec introduction des barrettes 9 dans les rainures 8. Les plaquettes d'une ligne L sont appareillées en positions croisées par rapport aux plaquettes des lignes contiguës L'. Sur une ligne sur deux (L), les plaquettes sont disposées de façon à couvrir toute la longueur de la plaque 1, tandis que sur les autres lignes (L'), elles sont décalées et préservent aux extrémités desdites lignes des ré- servations R dépourvues de plaquette. A l'exception de ces réservations (chacune de surface correspondant à celle d'une demi-plaquette), la totalité de la plaque 1 est couverte de plaquettes 3.
  • Les plaquettes d'une même ligne sont accolées entre elles par leurs chants latéraux plats 3d, cependant que les plaquettes d'une ligne ont leur becquet 10 qui sont orientés vers le bas et viennent recouvrir les bords conjugués 11 des plaquettes de la ligne du dessous, les échancrures 12 formant des feuillures F entre les lignes.
  • Comme l'illustre la figure 5, les plaquettes d'une des lignes extrêmes (Li) (qui sera placée en partie basse lors de la pose du panneau) sont positionnées de sorte que leur becquet de recouvrement 10 déborde par rapport au chant correspondant de la plaque 1, cependant que les plaquettes de la ligne extrême opposée(Ls)(ligne supérieure) sont disposées de sorte que leur bord 11 affleure le chant correspondant de ladite plaque.
  • Les panneaux de revêtement ainsi préfabriqués en usine sont destinés à revêtir des parois murales,notamment de bâtiments.
  • Comme l'illustre la figure 6, la mise en place de ces panneaux consiste à appliquer ces panneaux contre la paroi M de sorte que leurs nervures (4, 5) et rainures (6, 7) d'emboîtement coopèrent et que les plaquettes des lignes extrêmes (Li, Ls) se recouvrent par leurs becquet et bord conjugués.
  • Chaque panneau est fixé sur la paroi au moyen de quatre chevilles à tête plate, telles que 14, disposées dans les quatre réservations d'angle R du panneau. De façon classique, les plaques 1 peuvent en outre être collées sur la paroi murale.
  • L'habillage est ensuite-terminé en disposant entre les panneaux dans toutes les réservations R des plaquettes complémentaires 3', identiques aux plaquettes 3. Ces plaquettes 3' sont collées comme précédemment, avec introduction de leur barrette dans les rainures des plaques 1, barrettes qui assurent leur maintien pendant la prise de la colle.
  • On obtient ainsi une paroi d'aspect traditionnel où les jonctions entre panneaux disparaissent entièrement et où seules les plaquettes en terre cuite restent apparentes.
  • Les recouvrements entre plaquettes 3 assurent une bonne étanchéité à l'eau, cependant que les emboîtements des plaques d'isolation 1 évitent les fuites thermiques.
  • De plus, les portions en retrait 3b des plaquettes ménagent entre celles-ci et les plaques d'isolation des interstices de ventilation permettant l'élimination des traces d'humidité sur la surface des plaques.
  • Il est à noter que, en cas de défaillance du collage, les plaquettes restent maintenues sur les plaques par leurs barrettes.
  • Il faut souligner la facilité et la rapidité de mise en oeuvre des panneaux sur chantier, provenant en particulier du nombre très limité de plaquettes-complémentaires qui sont à mettre en place après fixation des panneaux (4 par panneau) et de l'extrême simplicité de cette mise en place grâce aux barrettes de maintien (pas d'accessoire de pressage).

Claims (20)

1/ - Panneau préfabriqué pour le revêtement de parois; comprenant une plaque (1) en un matériau isolant et une pluralité de plaquettes (3) d'un format plus petit, assujetties sur une des faces (la) de ladite plaque en matériau isolant, caractérisé en ce que la plaque isolante (1) comprend des moyens d'accrochage femelle (8) ménagés en creux sur sa face (la) directement dans le matériau isolant, chaque plaquette (3) comportant en saillie sur sa face (3a) située au contact de la plaque isolante des moyens d'accrochage à tête élargie (9), adaptés pour pénétrer en force dans les moyens d'accrochage femelle (8) par le jeu de l'élasticité du matériau isolant, les plaquettes (3) étant disposées en positions contiguës les unes au contact des autres.
2/ - Panneau selon la revendication 1, dans lequel la plaque isolante (1) est dé forme générale rectangulaire et les plaquettes (3) en terre cuite de forme générale rectangulaire, caractérisé en ce que lesdites plaquettes sont disposées en positions contiguës suivant plusieurs lignes de plaquettes (L, L'...), elles-mêmes contiguës et parallèles à deux des côtés de la plaque isolante.
3/ - Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens d'accrochage femelle (8) de la plaque (1) sont constitués par des rainures ménagées dans le matériau isolant sur la face (la) de ladite plaque (1), les moyens d'accrochage de chaque plaquette étant constitués par une barrette (9), de section adaptée pour pénétrer en force dans les rainures (8) de la plaque isolante et qui s'étendent parallèlement aux lignes de-plaquettes.
4/ - Panneau selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que les plaquettes (3) accrochées contre la plaque isolante (1) par leurs moyens d'accrochage (9) sont collées sur ladite plaque, la face collée de chaque plaquette présentant une portion en retrait (3b) dépourvue de colle en vue de délimiter à ce niveau un interstice vide entre plaquette et plaque isolante.
5/ - Panneau selon l'une des revendications 2, 3 ou 4, dans lequel chaque plaquette en terre cuite 1 (3) comprend, sur un bord parallèle aux lignes de plaquettes, un bec- quet de recouvrement (10) et présente, sur son bord oppose (11) une forme conjuguée dudit becquet, de sorte que les becquets (10) des plaquettes d'une ligne cecouvrent les bords conjugués (11) des plaquettes de la ligne contigüe.
6/ - Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce que chaque plaquette (3) présente une échancrure (12) au voisinage de son bord (11) de façon à constituer des feuillures apparentes (F) à la jonction des lignes de plaquettes.
7/ - Panneau selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que la haùteur de la plaque isolante (1) est adaptée pour correspondre à un nombre entier de lignes de plaquettes (L, L'...), les plaquettes d'une des lignes extrêmes (Li) étant disposées de sorte que leur becquet de recouvrement (10) déborde par rapport au chant correspondant de la plaque isolante (1), cependant que les plaquettes de la ligne extrême opposée (Ls) sont disposées de sorte que leur bord (11) affleure le chant correspondant de la plaque isolante.
8/ - Panneau selon l'une des revendications 2, 3, 4, 5, 6, 7, caractérisé en ce que les plaquettes d'une même ligne sont accolées les unes aux autres par des chants plats (3d), orthogonaux aux lignes de plaquettes.
9/ - Panneau selon l'une des revendications 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, caractérisé en ce que :
. la longueur de la plaque isolante (1) est adaptée pour correspondre à un nombre entier de plaquettes (3) sur une ligne, lesdites plaquettes étant accolées les unes aux autres,
. les plaquettes d'une ligne (L) sont appareillées en positions croisées par rapport aux plaquettes des lignes contigües (L'),
. les plaquettes d'une ligne sur deux (L), sont disposées de façon à couvrir entièrement la longueur/de la plaque isolante, sans partie apparente.
. des réservations (R) dépourvues de plaquette sont préservées aux extrémités des autres lignes (L'), chaque réservation correspondant à la surface d'une demi-plaquette.
10/ - Panneau selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 et 9, dans lequel la plaque isolante (1), de forme rectangulaire, possède sur deux chants contigus des structures d'emboîtement mâles (4,5) et sur les deux autres chants, des structures d'emboîtement femelles conjuguées (6, 7).
11/ - Panneau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la plaque isolante (1) est en mousse de polystyrène de masse volumique sèche comprise entre 35 et 40 kg/m3.
12/ - Procédé de fabrication d'un panneau préfabriqué, caractérisé en ce qu'il consiste :
. à réaliser des plaquettes en terre cuite (3), pourvues sur une face de moyens d'accrochage en saillie (9),
. à réaliser une plaque (1) en un matériau isolant, de surface correspondant à celle d'une pluralité de plaquettes (3) et pourvue sur une face (la) de plusieurs rainures (8) agencées le long de lignes parallèles, de façon à permettre l'accrochage des plaquettes (3) en positions contiguës par introduction en force de leurs moyens d'accrochage (9) dans lesdites rainures (8),
. après encollage de la surface de la plaque isolante (1) et/ou des plaquettes (3), à appliquer chaque plaquette (3) contre la plaque isolante (1) en introduisant ses moyens d'accrochage (9) dans une rainure (8) de la plaque,
. et à poursuivre l'opération précitée pour les autres plaquettes (3), les plaquettes d'une même ligne étant accolées par leurs chants latéraux, cependant que les plaquettes de deux lignes contiguës sont amenées à se recouvrir partiellement.
13/ - Procédé de fabrication selon la revendication 12, caractérisé en ce que les plaquettes d'une ligne (L) sont appareillées en positions croisées par rapport aux plaquettes des lignes contiguës (L') et en ce que l'on préserve aux extrémités d'une ligne sur deux (L') des réservations (R) dépourvues de plaquette, la totalité de la plaque isolante (1) étant couverte de plaquettes (3) à l'exception de ces réservations.
14/ - Plaquette pour la réaliation de panneaux conformes à l'une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce qu'elle est en terre cuite et comprend, sur une face (3a) des moyens d'accrochage en saillie (9), constitués en particulier par une barrette.
15/ - Plaquette en terre cuite selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comprend des barrettes d'accrochage (9) à tête élargie.
161 - Plaquette en terre cuite selon l'une des revendications 14 ou 15, de forme générale rectangulaire, caractérisée en ce qu'elle comporte; sur un bord, un becquet de recouvrement (10) et présente, sur le bord opposé (11), une forme conjuguée dudit becquet, apte à s'insérer sous ledit becquet lors de la coopération de deux plaquettes.
17/ - Plaquette en terre cuite selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle présente une échancrure (12) au voisinage de son bord (11).
14,/ 18/ - Plaquette selon l'une des revendications/15, 16 ou 17, caractérisée en ce que la face (3a) munie des moyens d'accrochage (9) possède une portion en retrait (3b), s'étendant en particulier au voisinage de l'axe médian de la plaquette.
19/ - Procédé de revêtement d'une paroi de bâtiment au moyen de panneaux conformes aux revendications 9 et 10 prises ensemble, caractérisé en ce qu'il consiste :
. à appliquer un panneau contre la paroi,
. à fixer ledit panneau sur ladite paroi au moyen d'organes de fixation (14) mis en place au niveau de réservations (R) dépourvues de plaquette,
à appliquer un autre panneau contre la paroi en position contiguë au premier en amenant les structures d'emboîtement (4, 5, 6, 7) desdits panneaux à coopérer,
. à fixer ledit panneau comme précédemment et à poursuivre les opérations précédentes jusqu'à couvrir la paroi à revêtir,
. et à mettre en place des plaquettes complémentaires (3') au niveau des réservations (R) des panneaux, par encollage et introduction de leurs moyens d'accrochage (9) dans les rainures (8) des plaques d'isolation.
20/ - Procédé de revêtement selon la revendication 19, caractérisé en ce que les organes de fixation (14) des panneaux sont constitués par des chevilles à tête plate et sont disposés au nombre de quatre par panneau dans les réservations d'angle de chaque panneau,
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