EP0542190B1 - Hochdruckverfahren und Auftragsvorrichtung zu seiner Durchführung - Google Patents

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EP0542190B1
EP0542190B1 EP92119198A EP92119198A EP0542190B1 EP 0542190 B1 EP0542190 B1 EP 0542190B1 EP 92119198 A EP92119198 A EP 92119198A EP 92119198 A EP92119198 A EP 92119198A EP 0542190 B1 EP0542190 B1 EP 0542190B1
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EP
European Patent Office
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bonding agent
screen
coating apparatus
roller
cup
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EP92119198A
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EP0542190A3 (en
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Georg Dr. Bolte
Franz-Josef Driller
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Bolte Georg Dr
Driller Franz-Josef
NOELLE, LUTZ
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Nolle Lutz
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Definitions

  • the invention relates to a method for applying binder systems, especially printing ink on web material according to the high pressure technology according to the preamble of claim 1 and an application device the preamble of claim 7 and an anilox roller for implementation of the procedure.
  • the invention thus relates to a method for applying Binder systems, especially printing inks (with the characteristics of Claim 1.
  • Advantageous embodiments of this method are in the Claims 2 to 6 indicated.
  • the invention also relates to an application device with the features of claim 7 for performing the aforementioned method.
  • Appropriate developments of the application device according to the invention are listed in claims 8 to 18.
  • An embodiment of an anilox roller according to the invention for implementation of the method according to the invention is defined in claim 19.
  • Solvent-free printing inks are, for example, radiation-curing printing inks, where UV-curing printing inks based on acrylate or methacrylate or based on epoxy resin are preferred.
  • Such inks are under the Name UVAFLEX (Zeller & Gmelin GmbH, Eislingen), UVA temp (Hostmann-Steinberg, Celle) or SUNCURE (Sun Chemical, Brussels) im Available commercially.
  • suitable solvent-free adhesives are radiation-curable Hot melt adhesive based on acrylate or methacrylate or on epoxy resin. These serve e.g. for the production of composite films.
  • the method of the invention has various advantages. Because the conventional The inks release the solvent as part of the drying process complex changes such as shrinkage, Porosity, pigment changes or "knocking away" of the binders. In contrast, solvent-free systems are much more stable over time from application to hardening. Only the shrinkage behavior is currently known of radiation-curable systems; can be here by a suitable Molecular weight distribution to minimize shrinkage when curing. There the ink does not contain any solvents, there is no drying out, i.e. the thickness of the wet film is equal to the thickness of the dry film.
  • Binder systems e.g. Printing inks or hot melt glue can be used Room temperature, i.e. 20 - 25 ° C.
  • Room temperature i.e. 20 - 25 ° C.
  • this can be easy problems arise because the viscosity of the binder is too high, and certain binders can be put into practice at room temperature do not process at all. It is therefore preferable to the Processing temperatures of common solvent-based inks with around 5 - 60 ° C elevated temperatures worked. Based on the above At room temperature this means a processing range of 25 - 85 ° C, preferably 30-65 ° C. Temperatures of 35-45 are preferred ° C, with temperatures in the practical implementation around 40 ° C have proven particularly effective.
  • the selected working temperature it is to be guaranteed a uniform printing process required, a tempering over the entire application work of an application device, e.g. Printing device, to perform, where appropriate also the impression cylinder and the High pressure rollers are to be heated.
  • an application device e.g. Printing device
  • binder systems can be processed which have viscosities (at shear rates of 25-400 s -1 ) of 0.01-2 Pa ⁇ s.
  • the printing ink viscosities are generally in the range from 0.02 to 0.5, preferably 0.05 to 0.15, with viscosities from 0.08 to 0.12 being particularly preferred.
  • the pigment content generally bears 20-50% by weight.
  • the processing temperatures and the viscosities are generally higher.
  • a particular advantage of the radiation-curable binder systems is that that - due to the lack of solvents - no drying is necessary and moreover the curing (crosslinking) of the binder so quickly it is done that the multi-color overprinting work without problems can.
  • Solvent-based systems sometimes cause difficulties because of incomplete ones Drying and / or incomplete cross-linking occur.
  • the cleaning of cylinders, clichés, cleaning cloths, dirty clothes etc. can e.g. with aqueous surfactant-containing alkaline solutions or using solvents.
  • the UV-hardened printing inks are also exceptionally stable, with chemicals, Resistance to temperature, scratching, creasing and adhesion are to be mentioned.
  • a radiation-curable laminating adhesive on a first web material applied and a second web material fed and concealed is called solvent free Binder system a radiation-curable laminating adhesive on a first web material applied and a second web material fed and concealed.
  • this can trigger a reaction (hardening) by the influence of radiation (UV light or electron beams) both before can also be used after lamination.
  • An advantage of this procedure consists in the fact that the adhesive is applied immediately after the lamination process is cured so that the composite material is immediately cutable while the hardening in processes according to the prior art 3 - 10 days lasts.
  • the Glue application only in the area of the benefit, so that after punching out the Use the adhesive-free film residues can be reused.
  • a important application for this is the recovery of composite film waste, e.g. B. leadframe recycling.
  • the method according to the invention is carried out with a Application device with a counter-pressure cylinder and one or more Application rollers, each with a binder application unit with a Anilox roller with the binder system, preferably the printing ink, be supplied, the anilox roller a cup grid with one opposite conventional anilox rollers (40 ⁇ m) significantly reduced well depth of ⁇ 15 ⁇ m.
  • the depth of the cells is in the range of 1 - 10 ⁇ m, preferably in the range of 5-8 ⁇ m.
  • the cups are geometric designed as a cylinder, dome or truncated pyramid. Furthermore have well geometries with high loss of skin, i.e., it comes when printing only to a small well emptying, as special proven advantageous.
  • a screen size of 100 L / cm (a screen size customary for conventional screen rollers) means, for example, that there are 100 cells per cm or 10,000 cells per cm 2 .
  • the screen rollers according to the invention have considerably larger screen widths, generally in the range from 170-280, preferably 180-240 and in particular 190-200 L / cm, the screen width of 200 L / cm corresponding to 40,000 cells / cm 2 .
  • N / S ratio Another important parameter of anilox rollers is the well / web ratio (N / S ratio), whereby, as with the screen ruling, in the Line is measured (see Fig. 2).
  • the N / S ratios are 8: 1 to 1: 1, preferably 5: 1 to 2: 1 and in particular 3: 1 to 2: 1.
  • the measurement in the line at the N / S ratio entails that with the same N / S ratio, the area of the webs in relation to the area the well openings are larger for round wells than for square ones. This difference would have to be taken into account if necessary, since it is always based on area is printed or laminated.
  • the web surfaces are partially deepened between the wells, but the depths are less than in the wells, e.g. only 5 ⁇ m deep at a well depth of 10 ⁇ m.
  • the partial deepening of the web surfaces may refer to the entire web area, only go so far that there is still enough contact area for the squeegee is available, otherwise the anilox roller will no longer work properly can be supplied with printing ink or binder.
  • the partial deepening of the web surfaces offers an advantage in the full surface Pressure, because here the better area filling means better area filling and thus better print products are obtained.
  • the application device are located on the outer circumference the impression cylinder one or more devices for Release of high-energy radiation to the printed web material.
  • these radiation devices are designed as UV lamps. Because of The high energy density of the UV lamps (about 150 W / cm) are the lamps water-cooled, whereby a water-cooled housing has proven itself.
  • water-cooled reflectors provided, which in the event of malfunctions, especially at standstill, automatically between the radiation source and push the impression cylinder so that the substrate overheats and system parts is avoided.
  • the radiator output increases a minimum of e.g. reduced about 40 W / cm.
  • the application unit advantageously supplies the anilox roller Binder system or printing ink a chambered doctor blade with binder level regulator on, the chamber doctor blade being fed and emptied by a Binder container, which is via a fore / return pump via a single line is connected to the doctor blade.
  • the line ends in the chambered doctor blade at the lowest point of the binder filling, so that the fresh Binder is fed from below.
  • the chambered doctor blade is a heatable doctor blade elastic sealing profiles on both sides as well as inlets and outlets educated.
  • the viscosity is controlled via the Solvent content not possible. A desired reduction in viscosity can therefore only be achieved by increasing the temperature.
  • the adjustment and fixing the doctor arm can e.g. done via steel springs.
  • the side Sealing profiles are made of an elastomeric material, e.g. from swell-resistant Rubber. By pulling off the side sealing profiles the doctor blade can be easily cleaned.
  • the chambered doctor blade advantageously contains at a distance from the lateral sealing profiles one or more additional sealing profiles, the resulting chambers formed its own ink supply and one Own level control. This makes it possible to use the individual chambers to feed different printing inks, so that at the same time printed multicolored can be.
  • the impression cylinder and / or the binder application unit in the axial direction in several thermal Zones can be divided, the individually controllable temperature control devices exhibit. This makes it possible for solvent-free binders the viscosity of which is temperature-dependent, specific changes or measurements the amount of binder or paint applied.
  • the anilox roller according to the invention consists e.g. made of steel and has one Ceramic or titanium nitride surface.
  • the engraving generation of the grid geometry) can be done using laser beams.
  • a web material (polyethylene film 20 ⁇ m thick) runs at a web speed of 300 m / min over an impression cylinder 11 and is printed on by means of a high-pressure roller 12.
  • the high-pressure roller 12 is supplied via an inking unit 17, which comprises an anilox roller 13 with a doctor blade 14 and an inking roller 15 with an ink pan 16.
  • the anilox roller 13 has a well depth t of 6 ⁇ 1 ⁇ m (see FIG. 2).
  • the anilox roller 13 has a geometry according to FIG. 2A with a raster width of 180 L / cm corresponding to 32,400 cells / cm 2 , and an N / S ratio of approximately 2: 1.
  • a solvent-free (100% solid) UV-curable acrylate printing ink with a pigment content of 20% by weight is used. This has a viscosity of 0.1 Pa ⁇ s at 40 ° C.
  • the high-pressure roller 12 is a conventional high-pressure cliché. It is printed with an application thickness of 1.5 ⁇ m, whereby there is practically no difference between wet and dry film thickness.
  • the curing of the printing ink takes place by means of two UV lamps (see the description of FIG. 6 for details on the outer circumference of the impression cylinder).
  • FIG. 2 shows details of the surface condition of the anilox roller 13 2A, 2B, 2C and 2D show in the said Order of cup geometries in the form of domes, stump pyramids, pyramids and cylinders, the cell-bridge ratio being approximately 2: 1 (FIG. 2A) to is about 3: 1 ( Figure 2D).
  • 2E shows (in plan view) a variant of FIG. 2B with partial bar recess. At a depth t of the well N of 10 ⁇ m there are partial depressions P of 5 ⁇ m in the web surfaces S. Depth, so that on the one hand the well N through the partial recesses P are connected to each other, but on the other hand still enough web area S as Contact surface for the ink squeegee is available. With the embodiment according to FIG. 2E, a better surface profile and thus achieve a better area filling, which increases the print quality means.
  • FIG. 3 shows a perspective illustration of a heatable doctor blade 52, which is closed on both sides by elastic sealing profiles 32, 32 '.
  • the sealing doctor is another sealing profile 32 '', 32 '' 'attached inside 52 divided into three separate chambers 35, 35 ', 35' ', each with its own Ink supply 56, 56 ', 56' 'and its own color level controller 53, 53', 53 '' have.
  • the subdivision of the chambered doctor blade enables the separate chambers to feed with different inks, so that at the same time multicolored can be printed.
  • FIG. 4 shows a section through the chambered doctor blade 52 from FIG. 3, fed via an ink tank 58, which via a fore / back pump 57 via a single Ink line 56 is connected to the doctor blade 52.
  • the ink line 56 opens into the chambered doctor blade 52 at the lowest point of the ink filling 65 ', so that the fresh printing ink is always updated from below.
  • the supply of the ink container 58 takes place via a feed line 59 Agitator 60 maintains the homogeneity of the ink 65.
  • the Chamber squeegee 52 has ventilation devices 66 to avoid blistering in the ink filling 65 '.
  • Both the ink tank 58 and the chambered doctor blade 52 can be heated by means of temperature control devices 69 and 67, keeping the temperature constant via control devices 70 and 68.
  • a web material 10 (polyethylene, 20 .mu.m) is drawn off from a roll 21 and fed to an impression cylinder 11 via a deflection roll 22.
  • a UV-curable laminating adhesive is applied to the web material 10 by means of a high-pressure roller 12.
  • the supply of the high-pressure roller 12 with laminating adhesive takes place by means of an anilox roller 13 with a heatable doctor blade 52.
  • a further web material 20 (polyamide, 60 ⁇ m) is then applied to the web material 10 coated with the reaction laminating adhesive, which is pulled off a roller 23 and by means of a Laminating roller 24 is applied to the adhesive-coated web material 10.
  • the laminated composite material is then taken up on a roller 26 via a deflection roller 25.
  • UV lamps 18, 18 ' are provided on the outer circumference of the impression cylinder 11 for curing the reaction laminating adhesive.
  • the UV lamp 18 pre-hardens the reaction adhesive, care being taken to ensure that sufficient tack is still available when the second web material 20 is applied to achieve adhesive lamination.
  • post-curing is then carried out by means of the UV lamp 18 '. It works with a web speed of the impression cylinder 11 of 150 m / min.
  • a solvent-free UV-curable laminating adhesive based on epoxy resin with a viscosity at the working temperature of 60 ° C of 0.6 Pa ⁇ s is used.
  • the application takes place over the entire area in an amount of 3 g / m 2 , which corresponds to an application thickness of approximately 3 ⁇ m.
  • An anilox roller 13 with a geometry according to FIG. 2E is used, with a raster width of 170 and an N / S ratio of 3: 1 (here the web depressions are calculated as a web).
  • the entire system is kept at a working temperature of 60 ° C by appropriate temperature control devices.
  • Such one UV lamp 61 has a UV radiation source 63 with an energy density of 150 W / cm (axial), which is housed in a water-cooled housing 62.
  • a water-cooled housing 62 in the Inside the housing are movable, also water-cooled reflectors 64, 64 ' provided that automatically in the event of faults, especially when the system is at a standstill between the radiation source 63 and the impression cylinder 11 (see FIG 5) so that overheating of the web material 10 or 10 and 20 (cf. Figure 5) is avoided.
  • a control device (not shown) provided when the web speed of the counterpressure cylinder changes 11 causes an automatic adjustment of the radiation power.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen von Bindemittelsystemen, insbesondere Druckfarbe auf Bahnmaterial nach der Hochdrucktechnik nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Auftragsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 7 sowie eine Rasterwalze zur Durchführung des Verfahrens.
Bei der Bedruckung von bahnförmigem Bedruckstoff, z.B. Papier, Kunststoff oder dergleichen, läuft dieser über einen Gegendruckzylinder und wird mittels einer Druckwalze bedruckt, die über ein Farbauftragswerk mit Druckfarbe eingefärbt wird. Beim Hochdruckverfahren ist das Klischee auf der Druckwalze erhaben ausgeführt, wobei im Fall des Flexodruck-Verfahrens das Klischee aus einem Kunststoffmaterial mit elastomeren Eigenschaften besteht. Für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck, finden ausschließlich lösungsmittelhaltige Druckfarben mit einem Festkörperanteil von etwa 30 Gew. % und einem Lösungsmittelgehalt von etwa 70 Gew. % Verwendung. Als Lösungsmittel (Verdünnungsmittel) dienen hierbei organische Lösungsmittel und/oder Wasser. So ist aus der GB-A-1307166 ein Flexodruckwerk mit einer Rasterwalze mit Näpfchenraster bekannt, bei welchem 250 bis 800 Näpfchen pro Linearinch angeordnet sind, deren Tiefe 12 Mikrometer nicht überschreiten soll.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß das Hochdruckverfahren mit lösungsmittelfreien (also 100% Festkörperanteil) Druckfarben bzw. Bindemittelsystemen durchgeführt werden kann, wenn eine besonders ausgestaltete Rasterwalze für die Einfärbung bzw. Beschichtung der Druck- oder Auftragswalze verwendet wird.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum Aufbringen von Bindemittelsystemen, insbesondere Druckfarben (mit den Merkmalen des Anspruches 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 6 angegeben.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Auftragsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 7 zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens. Zweckmäßige Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Auftragsvorrichtung sind in den Ansprüchen 8 bis 18 aufgeführt.
Eine erfindungsgemäße Ausgestaltung einer Rasterwalze zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist im Anspruch 19 definiert.
Für die Durchführung des Verfahrens der Erfindung kommen grundsätzlich alle lösungsmittelfreien Bindemittelsysteme in Frage, die nach ihren Anwendungseigenschaften z.B. als Druckfarben, Lacke oder Kleber bezeichnet werden.
Lösungsmittelfreie Druckfarben sind beispielsweise strahlungshärtende Druckfarben, wobei UV-härtende Druckfarben auf Acrylat- oder Methacrylatbasis oder auf Epoxidharzbasis bevorzugt sind. Solche Druckfarben sind unter der Bezeichnung UVAFLEX (Zeller & Gmelin GmbH, Eislingen), UVA-temp (Hostmann-Steinberg, Celle) oder SUNCURE (Sun Chemical, Brüssel) im Handel erhältlich.
Beispiele für geeignete lösungsmittelfreie Kleber sind strahlungshärtbare Schmelzkleber auf Acrylat- oder Methacrylatbasis oder auf Epoxidharzbasis. Diese dienen z.B. zur Herstellung von Verbundfolien.
Gegenüber den bekannten Flexodruckverfahren, die mit lösungsmittelhaltigen Druckfarben mit einem Lösungsmittelgehalt von 70 Gew. % arbeiten, bietet das Verfahren der Erfindung verschiedene Vorteile. Da die herkömmlichen Druckfarben das Lösemittel im Rahmen des Trocknungsprozesses abgeben müssen, kommt es zwangsläufig zu komplexen Veränderungen wie Schrumpfung, Porosität, Pigmentveränderungen oder "Wegschlagen" der Bindemittel. Lösungsmittelfreie Systeme sind dagegen wesentlich stabiler im Zeitraum vom Auftrag bis zur Härtung. Bekannt ist derzeit nur das Schrumpfungsverhalten von strahlenhärtbaren Systemen; hier läßt sich durch eine geeignete Molekulargewichtsverteilung das Schrumpfen beim Aushärten minimieren. Da die Druckfarbe keinerlei Lösungsmittel enthält, tritt keine Eintrocknung auf, d.h. die Dicke des Naßfilmes ist gleich der Dicke des Trockenfilmes. Da keine Lösungsmittel entweichen, bedarf es keines besonderen Aufwandes für das Absaugen und ggf. die Wiedergewinnung von Lösungsmitteln. Die lösungsmittelfreien Druckfarben sind weitgehend geruchsneutral; beides bedeutet eine Verbesserung der Arbeitshygiene. Durch die fehlende Lösungsmittelverdunstung sind auch besondere Feuerschutzmaßnahmen entbehrlich, und schließlich enthalten die Druckfarben keine Rohstoffe, die auf einer Negativliste des Bundesgesundheitsamtes oder der Federal Drug Administration stehen, was für die Bedruckung von Lebensmittelverpackungen von Bedeutung ist. Der Draize-Wert liegt unter 1, d.h. der Hauirritationsfaktor entspricht herkömmlichen lösungsmittelhaltigen Druckfarben.
Infolge der Verwendung lösungsmittelfreier Druckfarben mit einem Festkörpergehalt von 100% erhält man einen hervorragenden Ausdruck. Hierbei stehen die Rasterpunkte optimal, d.h. bei richtiger Auslegung der Druckzylinderparameter, wie Klischeematerial oder Unterbau, und insbesondere der Rasterwalzenkonfiguration, beobachtet man gute Tonwertzunahmebedingungen. Während lösungsmittelhaltige Druckfarben nach Maßgabe der Lösungsmittelverdunstung eine starke Viskositätszunahme zeigen, sind die erfindungsgemäß verwendeten Druckfarben bzw. Bindemittel viskositätsstabil, wobei die Viskosität in einem definierten Bereich über die Temperatur geregelt werden kann. Im Gegensatz zu lösungsmittelhaltigen Druckfarben kommt es auch nicht zum Eintrocknen in der Maschine, selbst nicht bei langem Stillstand, z.B. am Wochenende. Bei UV-härtenden Systemen ist selbstverständlich darauf zu achten, daß jegliche UV-Einwirkung ferngehalten wird.
Die Verarbeitung der erfindungsgemäß verwendeten lösungsmittelfreien Bindemittelsysteme, z.B. Druckfarben oder Schmelzkleber, kann zwar bei Raumtemperatur, d.h. 20 - 25 °C erfolgen. Hierbei kann es jedoch leicht zu Problemen wegen einer zu hohen Viskosität des Bindemittels kommen, und gewisse Bindemittel lassen sich bei Raumtemperatur in der Praxis überhaupt nicht verarbeiten. Vorzugsweise wird deshalb bei gegenüber der Verarbeitungstemperaturen üblicher lösungsmittelhaltiger Druckfarben mit um 5 - 60 °C erhöhten Temperaturen gearbeitet. Bezogen auf die oben angegebene Raumtemperatur bedeutet dies einen Verarbeitungsbereich von 25 - 85 °C, vorzugsweise 30 - 65 °C. Bevorzugt sind Temperaturen von 35 - 45 °C, wobei sich in der praktischen Durchführung Temperaturen um etwa 40 °C besonders bewährt haben.
Nach Maßgabe der gewählten Arbeitstemperatur ist es zur Gewährleistung eines gleichmäßigen Druckvorganges erforderlich, eine Temperierung über das gesamte Auftragswerk einer Auftragsvorrichtung, z.B. Druckvorrichtung, durchzuführen, wobei ggf. auch noch der Gegendruckzylinder und die Hochdruckwalzen zu beheizen sind.
Im allgemeinen lassen sich Bindemittelsysteme verarbeiten, die Viskositäten (bei Schergeschwindigkeiten von 25 - 400 s-1) von 0,01 - 2 Pa·s besitzen. Bei den Verarbeitungstemperaturen um 40 °C für Druckfarben liegen die Druckfarben-Viskositäten im allgemeinen im Bereich von 0,02 - 0,5, vorzugsweise 0,05 - 0,15, wobei Viskositäten von 0,08 - 0,12 besonders bevorzugt sind. Bei den Druckfarben trägt hierbei der Pigmentgehalt im allgemeinen 20- 50 Gew. %. Bei Klebern liegen die Verarbeitungstemperaturen und auch die Viskositäten im allgemeinen höher.
Ein besonderer Vorteil der strahlungshärtbaren Bindemittelsysteme liegt darin, daß - wegen Fehlens von Lösungsmitteln - keine Trocknung erfolgen muß und darüber hinaus die Aushärtung (Vernetzung) des Bindemittels so schnell erfolgt, daß im Mehrfarben-Übereinanderdruck problemlos gearbeitet werden kann. Hier kommt es bei den bekannten Verfahren unter Verwendung lösemittelhaltiger Systeme manchmal zu Schwierigkeiten, weil wegen unvollständiger Trocknung und/oder unvollständiger Vernetzung Farbverschmierungen auftreten.
Die Reinigung der Zylinder, Klischees, Putztücher , verschmutzter Kleidung usw. kann z.B. mit wäßrigen tensidhaltigen alkalischen Lösungen oder auch unter Verwendung von Lösungsmitteln erfolgen. Die UV-gehärteten Druckfarben sind darüberhinaus ausgezeichnet beständig, wobei hier Chemikalien-, Temperatur-, Kratz-, Knitter- und Haftbeständigkeit zu nennen sind.
Insgesamt ergibt sich somit erfindungsgemäß eine wesentlich problemlosere Verdruckbarkeit als bei den bekannten Verfahren unter Verwendung lösungsmittelhaltiger Systeme. UV-härtende lösungsmittelfreie Druckfarben sind zwar erheblich teurer als die bekannten lösungsmittelhaltigen Druckfarben. Bezogen auf Festkörpergehalt bzw. die Menge an bedruckten Erzeugnissen ist der Vergleich jedoch kostenneutral, wobei sich beim Arbeiten mit lösungsmittelfreien Druckfarben zusätzlich die o.g. Vorteile ergeben.
Mit dem Verfahren der Erfindung lassen sich zahlreiche Bedruckstoffe, z.B. aus Polyethylen, Polypropylen, Polyamiden, Polyestern, Papier oder Stahl/-Aluminium (lackiert oder unlackiert) bei guter Haftung und Echtheit bedrukken. Hier müssen bei herkömmlichen Druckfarben oft verschiedene Farbsysteme eingesetzt werden. Bei bedruckten Kunststoffbahnen besteht ein besonderer Vorteil der UV-härtbaren Druckfarben darin, daß sie ohne Verfärbung siegel- und kaschierfähig sind. Schließlich besteht ein weiterer Vorteil darin, daß bei der Anwendung von UV-härtenden Druckfarben infolge der UV-Einwirkung das bedruckte Material (ggf. auch von innen!) steril ist, was Vorteile bei der Verwendung für medizinische Zwecke bietet.
In einer Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung wird als lösungsmittelfreies Bindemittelsystem ein strahlungshärtbarer Kaschierkleber auf ein erstes Bahnmaterial aufgebracht und ein zweites Bahnmaterial zugeführt und kaschiert. Je nach Klebstoffsystem ist hierbei eine Reaktionsauslösung (Härtung) durch Strahlungseinfluß (UV-Licht oder Elektronenstrahlen) sowohl vor als auch nach der Kaschierung einsetzbar. Ein Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß der Kleber unmittelbar nach dem Kaschiervorgang bereits ausgehärtet ist, so daß das Verbundmaterial sofort schneidfähig ist, während die Aushärtung bei Verfahren nach dem Stand der Technik 3 - 10 Tage dauert.
In einer weiteren Ausführungsförm des Verfahrens der Erfindung erfolgt der Klebstoffauftrag nur im Bereich des Nutzens, so daß nach Ausstanzen der Nutzen die klebstofffreien Folienreste wiederverwendet werden können. Ein wichtiger Anwendungsfall hierfür ist die Rückgewinnung von Verbundfolienabfällen, z. B. Stanzgitter-Recycling.
Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt mit einer Auftragsvorrichtung mit einem Gegendruekzylinder und einer oder mehreren Auftragswalzen, die jeweils über ein Bindemittelauftragswerk mit einer Rasterwalze mit dem Bindemittelsystem, vorzugsweise der Druckfarbe, versorgt werden, wobei die Rasterwalze ein Näpfchenraster mit einer gegenüber üblichen Rasterwalzen (40 µm) erheblich verringerte Näpfchentiefe von ≤ 15 µm aufweist. Hierbei liegt die Näpfchentiefe im Bereich von 1 - 10 µm, bevorzugt im Bereich von 5 - 8 µm. Dabei sind die Näpfchen geometrisch als Zylinder, Kalotte oder Stumpfpyramide ausgebildet. Darüber hinaus haben sich Näpfchengeometrien mit hohem Schöpfverlust, d.h., es kommt beim Druckvorgang nur zu einer geringen Näpfchenentleerung, als besonders vorteilhaft erwiesen.
Ein wichtiger Parameter für Rasterwalzen ist die sogenannte Rasterweite (L/cm), die Anzahl der Näpfchen, gemessen in einer Linie von 1 cm, angibt. Eine Rasterweite von 100 L/cm (eine für herkömmliche Rasterwalzen übliche Rasterweite) bedeutet z.B., daß 100 Näpfchen pro cm oder 10.000 Näpfchen pro cm2 vorliegen. Die erfindungsgemäßen Rasterwalzen besitzen erheblich größere Rasterweiten, im allgemeinen im Bereich von 170 - 280, vorzugsweise 180 - 240 und insbesondere 190 - 200 L/cm, wobei die Rasterweite von 200 L/cm 40.000 Näpfchen/cm2 entspricht.
Ein weiterer bedeutsamer Parameter von Rasterwalzen ist das Näpfchen/Steg-Verhältnis (N/S-Verhältnis), wobei, ebenso wie bei der Rasterweite, in der Linie gemessen wird (vgl. Fig.2). Erfindungsgemäß betragen die N/S-Verhältnisse 8:1 bis 1:1, vorzugsweise 5:1 bis 2:1 und insbesondere 3:1 bis 2:1. Die Messung in der Linie beim N/S-Verhältnis bringt es mit sich, daß bei gleichem N/S-Verhältnis die Fläche der Stege bezogen auf die Fläche der Näpfchen-Öffnungen bei runden Näpfchen größer ist als bei quadratischen. Dieser Unterschied wäre ggf. zu berücksichtigen, da ja stets flächenmäßig gedruckt bzw. kaschiert wird.
In einer besonderen Ausführungsform eines Rasters sind die Stegflächen zwischen den Näpfchen partiell vertieft ausgeführt, jedoch sind die Tiefen geringer als bei den Näpfchen, z.B. nur 5 µm tief bei einer Näpfchentiefe von 10 µm. Die partielle Vertiefung der Stegflächen darf bezogen auf die gesamte Stegfläche, nur so weit gehen, daß noch genügend Auflagefläche für das Rakel zur Verfügung steht, da sonst die Rasterwalze nicht mehr einwandfrei mit Druckfarbe bzw. Bindemittel versorgt werden kann. Die partielle Vertiefung der Stegflächen bietet einen Vorteil beim vollflächigen Druck, da hier durch den besseren Flächenverlauf eine bessere Flächenfüllung und damit bessere Druckerzeugnisse erhalten werden.
In einer Ausführungsform der Auftragsvorrichtung befinden sich am Außenumfang des Gegendruckzylinders eine oder mehrere Einrichtungen zur Abgabe energiereicher Strahlung an das bedruckte Bahnmaterial. Vorzugsweise sind diese Strahlungseinrichtungen als UV-Strahler ausgebildet. Wegen der hohen Energiedichte der UV-Strahler (etwa 150 W/cm), sind die Strahler wassergekühlt, wobei sich ein wassergekühltes Gehäuse bewährt hat. Hierbei sind in einer weiteren Ausführungsform im Inneren des Gehäuse beweglich angebrachte, wassergekühlte Reflektoren vorgesehen, die sich bei Störungen, insbesondere bei Stillstand, automatisch zwischen die Strahlungsquelle und den Gegendruckzylinder schieben, so daß eine Überhitzung von Bedruckstoff und Anlagenteilen vermieden wird. Gleichzeitig wird die Strahlerleistung auf ein Minimum von z.B. etwa 40 W/cm reduziert. Bei Änderung der Bedruckstoff-Durchlaufgeschwindigkeit wird eine ständige Anpassung der Strahlerleistung betrieben.
Vorteilhaft weist das Auftragswerk für die Versorgung der Rasterwalze mit Bindemittelsystem bzw. Druckfarbe ein Kammerrakel mit Bindemittelniveauregler auf, wobei das Kammerrakel gespeist und entleert wird durch einen Bindemittelbehälter, der über eine Vor-/Rückpumpe über eine einzige Leitung mit dem Kammerrakel verbunden ist. Dabei mündet die Leitung im Kammerrakel am tiefsten Punkt der Bindemittelfüllung, so daß das frische Bindemittel von unten nachgeführt wird.
In einer Ausführungsform ist das Kammerrakel als beheizbares Rakel mit beidseitigen elastischen Abdichtungsprofilen sowie Zuführungen und Abführungen ausgebildet. Im Gegensatz zu lösungsmittelhaltigen Druckfarben ist bei lösungsmittelfreien Druckfarben eine Steuerung der Viskosität über den Lösungsmittelgehalt nicht möglich. Eine gewünschte Erniedrigung der Viskosität kann deshalb nur über eine Temperaturerhöhung erfolgen. Zum Erreichen der höheren Temperatur und Konstanthalten des gewünschten Temperaturwertes dient das beheizbare Kammerrakel. Die Verstellung und Festsetzung der Rakelarme kann z.B. über Stahlfedern erfolgen. Die seitlichen Abdichtungsprofile bestehen aus einem elastomeren Material, z.B. aus quellbeständigem Kautschuk. Durch Abziehen der seitlichen Abdichtungsprofile läßt sich das Kammerrakel leicht reinigen.
Vorteilhaft enthält das Kammerrakel im Abstand zu den seitlichen Abdichtungsprofilen ein oder mehrere weitere Abdichtungsprofile, wobei die dadurch gebildeten Kammern eine eigene Druckfarbenzuführung und einen Niveauregler besitzen. Hierdurch ist es möglich, die einzelnen Kammern mit verschiedenen Druckfarben zu speisen, so daß gleichzeitig mehrfarbig gedruckt werden kann.
Bei der Auftragsvorrichtung der Erfindung kann der Gegendruckzylinder und/oder das Bindemittelauftragswerk in axialer Richtung in mehrere thermische Zonen unterteilt sein, die einzeln steuerbare Temperiereinrichtungen aufweisen. Dies ermöglicht es, bei den lösungsmittelfreien Bindemitteln, deren Viskosität temperaturabhängig ist, gezielte Änderungen bzw. Bemessungen der Bindemittel- bzw. Farbauftragsmengen vorzunehmen.
Die erfindungsgemäße Rasterwalze besteht z.B. aus Stahl und besitzt eine Oberfläche aus Keramik oder Titannitrit. Die Gravur (Erzeugung der Rastergeometrie) kann mittels Laserstrahlen erfolgen.
Im folgenden ist die Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Figur 1
eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Auftragsvorrichtung,
Figur 2A-E
stark vergrößerte Teildarstellungen (II der Rasterwalze 13 von Fig. 1) verschiedener Oberflächenstrukturen einer erfindungsgemäßen Rasterwalze,
Figur 3
eine perspektivische Darstellung eines beheizbaren Kammerrakels,
Figur 4
einen Schnitt durch ein Kammerrakel mit Farbbehälter und Pumpe
Figur 5
eine schematische Darstellung einer Auftragsvorrichtung im Zusammenhang mit einer Kaschiereinrichtung, und
Figur 6
einen Schnitt durch einen UV-Strahler mit beweglichen Reflektoren.
Bei der in Figur 1 gezeigten Auftragsvorrichtung läuft ein Bahnmaterial (Polyethylenfolie von 20 µm Dicke) mit einer Bahngeschwindigkeit von 300 m/min über einen Gegendruckzylinder 11 und wird mittels einer Hochdruckwalze 12 bedruckt. Die Versorgung der Hochdruckwalze 12 erfolgt über ein Farbauftragswerk 17, das eine Rasterwalze 13 mit Rakel 14 sowie eine Farbauftragswalze 15 mit Farbwanne 16 umfaßt. Die Rasterwalze 13 besitzt eine Näpfchentiefe t von 6 ± 1 µm (vgl. Fig. 2). Die Rasterwalze 13 besitzt eine Geometrie gemäß Fig. 2A bei einer Rasterweite von 180 L/cm entsprechend 32.400 Näpfchen/cm2, und einem N/S-Verhältnis von etwa 2:1. Verwendet wird eine lösungsmittelfreie (100% Festkörper) UV-härtbare Acrylat-Druckfarbe mit einem Pigmentgehalt von 20 Gew.%. Diese besitzt bei 40 °C eine Viskosität von 0,1 Pa·s. Bei der Hochdruckwalze 12 handelt es sich um ein übliches Hochdruckklischee. Gedruckt wird mit einer Auftragsstärke von 1,5 µm, wobei praktisch kein Unterschied zwischen Naß- und Trockenfilmdicke ist. Unmittelbar nach dem Aufbringen der Druckfarbe mittels Hochdruckwalze 12 auf das Bahnmaterial 10 erfolgt durch zwei am Außenumfang des Gegendruckzylinders 11 angebrachte UV-Strahler (Detailbeschreibung siehe Fig. 6) die Aushärtung der Druckfarbe.
In Figur 2 sind Einzelheiten der Oberflächenbeschaffenheit der Rasterwalze 13 dargestellt, und zwar zeigen die Figuren 2A, 2B, 2C und 2D in der genannten Reihenfolge Näpfchen-Geometrien in Form von Kalotten, Stumpfpyramiden, Pyramiden und Zylindern, wobei das Näpfchen-Steg-Verhältnis etwa 2:1 (Figur 2A) bis etwa 3:1 (Figur 2D) beträgt. Fig. 2E zeigt (in Draufsicht) eine Variante von Fig. 2B mit partieller Stegvertiefung. Bei einer Tiefe t der Näpfchen N von 10 µm befinden sich hierbei in den Stegflächen S partielle Vertiefungen P von 5 µm Tiefe, so daß einerseits die Näpfchen N durch die partiellen Vertiefungen P miteinander verbunden sind, andererseits aber noch genügend Stegfläche S als Auflagefläche für das Farbrakel zur Verfügung steht. Mit der Ausführungsform gemäß Fig. 2E läßt sich beim Vollflächendruck ein besserer Flächenverlauf und damit eine bessere Flächenfüllung erreichen, was eine Steigerung der Druckqualität bedeutet.
Figur 3 zeigt eine perspektivische Darstellung eines beheizbaren Kammerrakels 52, das beidseitig durch elastische Abdichtungsprofile 32, 32' verschlossen ist. Durch weitere im Inneren angebrachte Abdichtungsprofile 32'', 32''' ist das Kammerrakel 52 in drei separate Kammern 35, 35', 35'' unterteilt, die jeweils eine eigene Druckfarbenzuführung 56, 56', 56'' und einen eigenen Farbniveauregler 53, 53', 53'' besitzen. Die Unterteilung des Kammerrakels ermöglicht es, die separaten Kammern mit verschiedenen Druckfarben zu speisen, so daß gleichzeitig mehrfarbig gedruckt werden kann. Durch unterschiedliche Temperaturführung in axialer Richtung mittels einzeln steuerbarer Temperiereinrichtungen (nicht dargestellt) können die Viskositäten der einzelnen Druckfarben beeinflußt werden, so daß gezielte Änderungen bzw. Bemessungen der Farbauftragsmengen vorgenommen werden können. Die Verstellung und Festsetzung von Rakelarmen 36, 36' erfolgt durch Stahlfedern (nicht dargestellt). Die seitlichen und inneren Abdichtungsprofile sind aus quellbeständigem Kautschuk. Durch Abziehen der seitlichen Abdichtungsprofile 32, 32' bzw. Verschieben der mittleren Abdichtungsprofile 32'', 32''' läßt sich das Kammerrakel leicht reinigen.
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch das Kammerrakel 52 von Fig. 3, gespeist über einen Druckfarbenbehälter 58, der über eine Vor-/Rückpumpe 57 über eine einzige Druckfarbenleitung 56 mit dem Kammerrakel 52 verbunden ist. Die Druckfarbenleitung 56 mündet im Kammerrakel 52 am tiefsten Punkt der Druckfarbenfüllung 65', so daß die frische Druckfarbe stets von unten nachgeführt wird. Die Versorgung des Druckfarbenbehälters 58 erfolgt über eine Zuleitung 59. Durch ein Rührwerk 60 wird die Homogenität der Druckfarbe 65 aufrechterhalten. Das Kammerrakel 52 besitzt Entlüftungseinrichtungen 66 zur Vermeidung von Blasenbildungen in der Druckfarbenfüllung 65'. Sowohl der Druckfarbenbehälter 58 als auch das Kammerrakel 52 sind mittels Temperiereinrichtungen 69 bzw. 67 beheizbar, wobei die Temperaturkonstanthaltung über Regeleinrichtungen 70 bzw. 68 erfolgt.
Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Auftragsvorrichtung im Zusammenhang mit einer Kaschiereinrichtung. Ein Bahnmaterial 10 (Polyethylen, 20 µm) wird von einer Rolle 21 abgezogen und über eine Umlenkrolle 22 einem Gegendruckzylinder 11 zugeführt. Mittels einer Hochdruckwalze 12 wird ein UV-härtbarer Kaschierkleber auf das Bahnmaterial 10 aufgebracht. Die Versorgung der Hochdruckwalze 12 mit Kaschierkleber erfolgt mittels einer Rasterwalze 13 mit beheizbarem Kammerrakel 52. Auf das mit dem Reaktion-Kaschierkleber beschichtete Bahnmaterial 10 wird dann ein weiteres Bahnmaterial 20 (Polyamid, 60 µm) aufgebracht, das von einer Rolle 23 abgezogen und mittels einer Kaschierwalze 24 auf das Kleberbeschichtete Bahnmaterial 10 aufgebracht wird. Das kaschierte Verbundmaterial wird dann auf dem Weg über eine Umlenkwalze 25 auf eine Rolle 26 aufgenommen. Am Außenumfang des Gegendruckzylinders 11 sind UV-Strahler 18, 18' zur Aushärtung des Reaktions-Kaschierklebers vorgesehen. Vor dem Aufbringen der zweiten Materialbahn 20 erfolgt durch den UV-Strahler 18 eine Vorhärtung des Reaktionsklebers, wobei darauf geachtet wird, daß noch eine ausreichende Klebrigkeit beim Aufbringen des zweiten Bahnmaterials 20 zur Erzielung einer haftfesten Kaschierung zur Verfügung steht. Nach der Zuführung des zweiten Bahnmaterials 20 erfolgt dann eine Nachhärtung mittels des UV-Strahlers 18'. Gearbeitet wird mit einer Bahngeschwindigkeit des Gegendruckzylinders 11 von 150 m/min. Es wird ein lösungsmittelfreier UV-härtbarer Kaschierkleber auf Expoxidharzbasis mit einer Viskosität bei der Arbeitstemperatur von 60 °C von 0,6 Pa·s verwendet. Der Auftrag erfolgt vollflächig in einer Menge von 3 g/m2, was etwa 3 µm Auftragsstärke entspricht. Es wird eine Rasterwalze 13 mit einer Geometrie gemäß Fig. 2E verwendet, mit einer Rasterweite von 170 und einem N/S-Verhältnis von 3:1 (hierbei sind die Stegvertiefungen als Steg gerechnet). Die gesamte Anlage wird durch entsprechende Temperiereinrichtungen auf der Arbeitstemperatur von 60 °C gehalten.
In Fig. 6 sind Einzelheiten eines derartigen UV-Strahlers dargestellt. Ein derartiger UV-Strahler 61 besitzt eine UV-Strahlungsquelle 63 mit einer Energiedichte von 150 W/cm (axial), die in einem wassergekühlten Gehäuse 62 untergebracht ist. Im Inneren des Gehäuses sind bewegliche, ebenfalls wassergekühlte Reflektoren 64, 64' vorgesehen, die sich bei Störungen, insbesondere bei Stillstand der Anlage, automatisch zwischen die Strahlungsquelle 63 und den Gegendruckzylinder 11 (siehe Figur 5) schieben, so daß eine Überhitzung des Bahnmaterials 10 bzw. 10 und 20 (vgl. Figur 5) vermieden wird. Darüber hinaus ist eine Regeleinrichtung (nicht dargestellt) vorgesehen, die bei Änderungen der Bahngeschwindigkeit des Gegendruckzyklinders 11 eine automatische Anpassung der Strahlungsleistung bewirkt.

Claims (19)

  1. Verfahren zum Aufbringen von Bindemittelsystemen, insbesondere Druckfarbe auf Bahnmaterial nach der Hochdrucktechnik, wobei das Aufbringen des Bindemittelsystems auf die Hochdruckform einer Auftragswalze mittels einer Rasterwalze erfolgt,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß man ein lösungsmittelfreies Bindemittelsystem mittels einer Rasterwalze aufträgt, die ein Näpfchenraster mit einer Näpfchentiefe von ≤ 15 µm aufweist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine strahlungs-härtbare Druckfarbe verwendet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine UV-härtbare Druckfarbe verwendet.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Druckfarbe auf Acrylat- oder Methacrylatbasis verwendet.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Druckfarbe mit einem Pigmentgehalt von 20 bis 50 Gew. % und einer Viskosität bei 40°C von 0,08 bis 0,12 Pa.s verwendet, und diese bei einer Temperatur von 40 - 60°C verarbeitet.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als lösungsmittelfreies Bindemittel einen strahlungshärtbaren Kaschierkleber einsetzt, wobei auf das mit dem Kleberauftrag versehene Bahnmaterial eine zweite Materialbahn aufkaschiert wird und die Stahlungshärtung des Klebers vor und/oder nach dem Kaschiervorgang erfolgt.
  7. Auftragsvorrichtung für die Hochdrucktechnik mit einem Gegendruckzylinder (11) und einer oder mehreren Auftragswalzen (12), die jeweils über ein Bindemittelauftragswerk (17) mit einer Rasterwalze (13) mit einem lösungsmittelfreien Bindemittelsystem versorgt werden,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rasterwalze (13) ein Näpfchenraster mit einer Näpfchentiefe (t) von 1 - 10 µm aufweist,
    daß die Rasterwalze (13) ein Näpfchen-/Steg-Verhältnis von 8:1 bis 1:1 aufweist, und
    die Rasterweite der Rasterwalze (13) 170 bis 280 L/cm beträgt.
  8. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Näpfchentiefe (t) der Rasterwalze (13) 5 - 8 µm beträgt.
  9. Auftragsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rasterweite der Rasterwalze (13) 180 bis 240 L/cm beträgt.
  10. Auftragsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Außenumfang des Gegendruckzylinders (11) ein oder mehrere Einrichtungen (18) zur Abgabe energiereicher Strahlung an ein Bahnmaterial (10) angebracht sind.
  11. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen (18) als UV-Strahler (61) ausgebildet sind.
  12. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die UV-Strahler (61) gekühlt sind.
  13. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die UV-Strahler (61) mit einem wassergekühlten Gehäuse (62) und beweglichen, wassergekühlten Reflektoren (64, 64') ausgerüstet sind.
  14. Auftragsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragswerk (17) für die Versorgung der Rasterwalze (13) mit Bindemittel ein Kammerrakel (52) mit Bindemittelniveauregler (53) aufweist, gespeist und entleert durch einen Behälter (58), der über eine Vor-/Rückpumpe (57) über eine einzige Bindemittelleitung (56) mit dem Kammerrakel (52) verbunden ist.
  15. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittelleitung (56) im Kammerrakel (52) am tiefsten Punkt der Bindemittelfüllung mündet.
  16. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Kammerrakel als beheizbares Rakel mit beidseitigen elastischen Abdichtungsprofilen (32, 32') sowie Zuführungen und Abführungen (56) ausgebildet ist.
  17. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Kammerrakel (52) im Abstand zu den seitlichen Abdichtungsprofilen (32, 32') ein oder mehrere weitere Abdichtungsprofile (32'', 32''') aufweist, wobei die dadurch gebildeten Kammern (35, 35', 35'') jeweils eine eigene Bindemittelzuführung (56, 56, 56'') und einen eigenen Niveauregler (53, 53', 53'') besitzen.
  18. Auftragsvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Kammerrakel (52) Entlüftungseinrichtungen (66, 66', 66'') zur Vermeidung von Blasenbildung im Bindemittel aufweist.
  19. Rasterwalze mit Näpfchenraster zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rasterwalze (13) ein Näpfchenraster mit einer Näpfchentiefe (t) von 1 - 10 µm aufweist,
    daß die Rasterwalze (13) ein Näpfchen-/Steg-Verhältnis von 8:1 bis 1:1 aufweist, und
    die Rasterweite der Rasterwalze (13) 170 bis 280 L/cm beträgt.
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