EP0962308A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Folienbeuteln - Google Patents

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EP0962308A2
EP0962308A2 EP99108245A EP99108245A EP0962308A2 EP 0962308 A2 EP0962308 A2 EP 0962308A2 EP 99108245 A EP99108245 A EP 99108245A EP 99108245 A EP99108245 A EP 99108245A EP 0962308 A2 EP0962308 A2 EP 0962308A2
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film
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foil
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    • B65B41/00—Supplying or feeding container-forming sheets or wrapping material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B70/006—Controlling; Regulating; Measuring; Safety measures
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    • B31B2160/00—Shape of flexible containers
    • B31B2160/10—Shape of flexible containers rectangular and flat, i.e. without structural provision for thickness of contents
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    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2160/00—Shape of flexible containers
    • B31B2160/20—Shape of flexible containers with structural provision for thickness of contents

Definitions

  • the invention relates to a method for producing foil bags, in which two Films to form the side walls of the film bags and a bottom film to form of the bottom of the film bag are fed and connected together, and a Device for performing the method.
  • Foil bags are used to hold a filling, e.g. Beverages. Such Foil bags are e.g. from two side foils on two opposite Edges are welded together. There is a between the respective third edges The bottom foil is welded in place, which in the unfolded state is a stand represents and forms space for the contents between the side foils. After the filling the fourth side edges are welded together.
  • Automated processing lines are used to manufacture such film bags the side foils and the bottom foil are unrolled in one piece from corresponding supply rolls, placed on top of each other in the correct layer sequence and then, as described above, welded together. The resulting series of foil bags is then cut into individual foil bags along the weld seams.
  • a malfunction can easily result in the cutouts defective, misplaced or not manufactured at all. Since the bottom sheet between the two side films come to lie and accordingly in the unfilled Condition of the foil bag is not visible, a visual inspection can be carried out to check whether the bottom film has corresponding recesses, only with great effort and if the further processing is slowed down or interrupted be performed.
  • At least holes are punched into the bottom film during feeding, which holes in Running direction of the bottom film have a distance that is the width of a film bag corresponds.
  • the arrangement of these holes is essentially symmetrical to the center line the bottom film in the running direction.
  • the bottom sheet is folded along this center line.
  • the punching and folding process can also be interchanged during the feeding process a measurement is carried out after the punching process, with the aid of which it is determined whether punch holes have been created.
  • the side foils and the folded bottom foil are placed one on top of the other, on the future side edges of the foil bags connected that where the bottom sheet is between the side sheets, the side edges only directly connected to each other through the punch holes. Finally, the connected film sequence cut so that the side edge connection area is divided between two foil bags.
  • the base film is thus already introduced checks whether the punched holes are in the correct position and at the correct distance were introduced.
  • the optical measurement can e.g. to be used, an acoustic or visual warning signal to the operating personnel to enter or stop the film bag manufacturing facility. Because the detection the punch holes before the bottom film is inserted between the side films happens, no defective foil bags are made afterwards should be sorted out.
  • the method according to the invention thus increases reliability and avoids wasted time due to malfunctions.
  • the punching process can be carried out before the folding process of the bottom film. So the presence of the punch holes for all punched holes that are arranged side by side perpendicular to the direction of the bottom film are carried out individually and precisely. However, it is also possible that the folding process is carried out before the punching process. In this way, the Stamping process and the hole measuring process effectively and with a minimum number of Punching or measuring devices performed.
  • the foils can be glued together along the future edges.
  • welded edges are very simple and reliable.
  • the measurement of whether the punch holes have been made can e.g. with corresponding Touch sensors are performed.
  • an optical one is advantageous Measurement provided. An optical measurement ensures a contactless Measuring process with high reliability.
  • Another advantageous embodiment provides proximity switches that are used with metal Films can be used and less susceptible to pollution and Are moisture.
  • the punch holes are around the center line of the bottom sheet on which the bottom sheet is folded is arranged symmetrically. This can be a single punch hole in the direction be provided perpendicular to the running direction of the base sheet, that when folding the base sheet is also folded. An increase in the reliability of the production process and However, the stability of the foil pouch is achieved if there are two punch holes are provided in the direction perpendicular to the running direction of the base sheet, which be placed on top of each other by the folding process.
  • a Measurement to determine whether bottom film is being supplied at all A Malfunction of the feed mechanism of the bottom sheet can easily be done in this way can be detected and side films can be prevented from being joined together without any bottom film between them. Also a film tear or the film end can be determined in this way.
  • the senor can also be used to detect when between Sensor and a downstream processing station malfunction, e.g. a film tear occurs. This is recognized by the fact that the signal state of the Sensor does not change.
  • this measurement is again optical, which is a contactless detection enables, or carried out with the aid of a proximity switch.
  • the method according to the invention can be carried out with great effectiveness if the two supplied side foils each have a width that the expansion of several Foil bag corresponds and a corresponding number of bottom foils is fed.
  • several foil bags can be produced side by side and individual ones Components such as the connection or cutting device for cutting in individual floor foils, only have to be provided once.
  • the film bag manufacturing device for performing the inventive Method has a punching device for punching the holes in the Bottom film, which are arranged symmetrically to the center line of the bottom film, and a Measuring device for the detection of the punch holes.
  • a second measuring device can advantageously be provided to demonstrate whether there is a bottom sheet.
  • An advantageous embodiment comprises a light barrier as a measuring point.
  • the signal A light barrier is easy to read and can be used to generate a warning signal or used to switch off the device.
  • Another advantageous embodiment comprises a proximity switch as a measuring point.
  • a proximity switch is less susceptible to contamination and Moisture and can be used especially with metal-containing foils.
  • FIG. 4 shows a finished foil bag 2.
  • 10 denotes weld seams which are attached to the Side edges connect the side foils with each other (hatched area). 16 designated the area in which the bottom foil is welded to the side foils (by crosses shown). Die cuts 20 are provided in the base film in the base area, through which the side foils are welded together directly in the floor area. This leads to direct side foil / side foil welds 18 in the bottom area. After the bag has been filled, the upper edge is sealed with another weld seam 14 locked.
  • FIG. 5 shows a still empty and unsealed film bag 2 in Side view shown. The width is indicated by x.
  • the material of the foils can e.g. Be aluminum laminate film. If in the present description of welds or welding, there are direct welds of the respective Includes foils, bonds or hot bonds.
  • Figures 6a and 6b show the same foil bags after filling and sealing.
  • the cuts correspond approximately to lines I and II, those in FIG. 5 for the unfilled foil bag are drawn.
  • the bottom sheet 8 is widely expanded and between the Side foils 6 and 4 are space for the contents. Closer to the side edge of the foil pouch the bottom film 8 is folded further and the space between the side films 6 and 4 decreases with increasing distance from the side edge of the foil bag from.
  • Through the side foil / side foil welding 18 in the bottom area is the stability of the foil bag and a more secure Stand guaranteed.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention in a schematic representation.
  • Side foils 4 and 6 are subtracted from stock rolls of no further interest and with the aid of deflection rollers 46 and feed rollers 40 of a welding device 36 fed with an up and down movable welding head 42.
  • the feed direction is designated by 50.
  • Bottom film 8 is pulled off a supply roll 48 and also moved by the feed rollers 40 in the feed direction 52.
  • 30 designated a punching device and 32 an optical measuring device, e.g. Light barriers, in their position perpendicular to the feed direction 52 of the punching device 30 correspond.
  • 34 denotes a folding device which serves to lengthen the base film the direction of travel 52 to fold, the exact mode of operation is irrelevant here is.
  • the folder 34 may be upstream of the Punching device 30 may be provided so that the punching device through the already folded bottom foil punches.
  • 38 denotes a cutting device with a knife 44, which extends over the entire width of the film material.
  • 62 denotes signal lines, which the supply roll 48 for the bottom film, the punch 30 and the Connect light barrier 32 to a controller 60.
  • 64 is the transport device of the collapsed slides.
  • Figure 2 shows the supplied base film 8 after passing through the punching device 30.
  • a distance x which corresponds to the width of an unfilled plastic bag, there are punched holes 20 provided, the distance from the center line 22 is y in each case.
  • the dimensions y or x are a few millimeters or centimeters, depending on the dimensions of the finished foil bag 2.
  • Figure 3 shows a series of foil bags after passing through the welding device 36 and before passing through the cutting device 38 according to the arrangement the figure 1.
  • the height of the foil bag perpendicular to the conveying direction 50 is z designated.
  • 24 denotes the lines along which the row of foil bags passes the knife 44 of the cutting device 38 is to be cut.
  • 22 denotes the Center line of the bottom film 8 (see FIG. 2), which is in this state after welding represents a folded edge.
  • the method according to the invention is as described with the embodiment described follows.
  • the feeders 40 e.g. designed as rotating rollers can promote both the side foils 4, 6 and the bottom foil 8.
  • the bottom foil 8 is unwound from the supply roll 48 (see FIG. 1). Downstream of the Supply roll 48 are punched holes 20 into the bottom film with the aid of the punching device 30 introduced, which are arranged symmetrically to the center line.
  • the bottom sheet will then passed through light barriers 32, which are arranged according to the position of the punch holes are. If a punch hole 20 passes through a light barrier 32, a corresponding one generates an electrical signal, which via the signal line 62 of the controller 60 is fed.
  • the controller 60 also receives a signal about the speed of the supply roll 48 and the punching frequency of the punching device 30. From the speed of the bottom film and the punching frequency, the control device 60 calculates the distance between the Punch holes 20 are to be expected on the light barrier 32 and compares this calculated Value with the signal from the light barriers 32.
  • the Light barriers 32 constantly generate a signal, even if there are no punch holes 20 are present and the light barriers 32 accordingly no signals at all output, there is no match between the calculated and the measurement signal of the light barrier 32 ahead and the controller 60 generates a warning signal which e.g. to stop the entire device can be used.
  • the light barriers 32 no signals if there is a malfunction downstream of the punching and folding device occurs, e.g. a film tear. Then no more foil is requested and the signal state does not change.
  • the punched base sheet 8 is folded in the folding device 34 along the line 22 and brought between the side foils 4 and 6.
  • the welding device 36 is welded in a manner known per se, the side foils along the weld seams 10, such as they are shown in Figure 3.
  • the bottom film in the area 16 with the respective Side foils welded Likewise, the bottom film in the area 16 with the respective Side foils welded.
  • the side foils 4, 6 in the bottom area 16 not directly welded to each other, except for the areas 18 where the Punch holes of the bottom film 8 are.
  • the so merged and welded Side foils 4, 6 and the bottom foil 8 are conveyed in the direction 64 and then cut along lines 24.
  • the cut edges 24 are such that the Weld seams 10 are divided between two adjacent foil bags and go through the punched holes 20 of the base film 8. This ensures that the side films in the bottom area of the film bag 2 directly through the punched holes 20 are welded together.
  • the inventive method ensures that actually punch holes 20 in the Floor foil are present. In this way there is no need to check whether the side foils 4, 6 are also welded together in the bottom area. Such Time-consuming inspection would make the film bag manufacturing process undesirable Extend way. In the embodiment shown, it is also ensured that that at all bottom film 8 is introduced between the side films 4, 6 and that there is no film tear, which further increases reliability.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Folienbeuteln, wobei zwei Folien zur Bildung der Seitenwände des Folienbeutels zugeführt werden, weiterhin eine Bodenfolie zugeführt wird, in die Löcher gestanzt werden, die einen Abstand in Zuführrichtung der Bodenfolie haben, der der Breite eines Folienbeutels entspricht, wobei eine Messung zur Feststellung, ob Stanzlöcher erzeugt worden sind, während des Zuführprozesses durchgeführt wird, und im Anschluß daran die Seitenfolien und die Bodenfolie aufeinandergelegt und miteinander verbunden werden, und die Folienschichtfolge daraufhin zu einzelnen Folienbeuteln zerschnitten wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Folienbeuteln, bei welchem zwei Folien zur Bildung der Seitenwände der Folienbeutel und eine Bodenfolie zur Bildung des Bodens des Folienbeutels zugeführt und miteinander verbunden werden, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Folienbeutel werden zur Aufnahme eines Füllgutes, z.B. Getränken, eingesetzt. Derartige Folienbeutel bestehen z.B. aus zwei Seitenfolien, die an zwei gegenüberliegenden Kanten miteinander verschweißt sind. Zwischen den jeweiligen dritten Kanten ist eine Bodenfolie eingeschweißt, die in auseinandergefaltetem Zustand einen Standboden darstellt und Raum für das Füllgut zwischen den Seitenfolien bildet. Nach der Füllung werden die vierten Seitenkanten miteinander verschweißt.
Zur Herstellung derartiger Folienbeutel werden in automatisierten Verarbeitungslinien die Seitenfolien und die Bodenfolie am Stück von entsprechenden Vorratsrollen abgerollt, in der richtigen Schichtfolge aufeinandergelegt und darauffolgend, wie oben beschrieben, miteinander verschweißt. Die dabei entstehende Reihe von Folienbeuteln wird dann entlang der Schweißnähte in einzelne Folienbeutel zerschnitten.
Dabei muß gewährleistet sein, daß die Seitenfolien auch im Bereich der Bodenfolie miteinander verbunden sind, um die Stabilität des Folienbeutels zu gewährleisten. Dazu müssen in der Bodenfolie entsprechende Aussparungen vorgesehen sein, die es ermöglichen, daß auch im Bereich der Bodenfolie die Seitenkanten der Seitenfolien miteinander verbunden werden.
Dabei kann es durch eine Fehlfunktion leicht dazu kommen, daß die Aussparungen fehlerhaft, deplaziert oder überhaupt nicht hergestellt werden. Da die Bodenfolie zwischen den beiden Seitenfolien zu liegen kommt und dementsprechend im ungefüllten Zustand des Folienbeutels nicht sichtbar ist, kann eine Sichtkontrolle zur Überprüfung, ob die Bodenfolie entsprechende Aussparungen aufweist, nur unter großem Aufwand und bei Verlangsamung oder Unterbrechung des weiteren Verarbeitungsprozesses durchgeführt werden.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Folienbeuteln anzugeben, bei welchem die Fertigung entsprechender Aussparungen auf sichere Weise überprüft wird.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst.
In die Bodenfolie werden während des Zuführens zumindest Löcher gestanzt, die in Laufrichtung der Bodenfolie einen Abstand haben, der der Breite eines Folienbeutels entspricht. Die Anordnung dieser Löcher ist im wesentlichen symmetrisch zur Mittellinie der Bodenfolie in Laufrichtung. Die Bodenfolie wird entlang dieser Mittellinie gefaltet. Stanz- und Faltvorgang können auch vertauscht sein.Während des Zuführvorganges wird nach dem Stanzvorgang eine Messung durchgeführt, mit deren Hilfe festgestellt wird, ob Stanzlöcher erzeugt worden sind. Die Seitenfolien und die gefaltete Bodenfolie werden aufeinandergelegt, an den zukünftigen Seitenkanten der Folienbeutel derart verbunden, daß dort, wo die Bodenfolie zwischen den Seitenfolien liegt, die Seitenkanten nur durch die Stanzlöcher direkt miteinander verbunden werden. Schließlich wird die verbundene Folienfolge derart zerschnitten, daß der Seitenkantenverbindungsbereich jeweils zwischen zwei Folienbeuteln geteilt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also bereits vor dem Einbringen der Bodenfolie überprüft, ob die Stanzlöcher überhaupt bzw. lagerichtig und im richtigen Abstand eingebracht wurden. Die optische Messung kann im weiteren Verlauf z.B. dazu eingesetzt werden, ein akustisches oder optisches Warnsignal an das Bedienungspersonal zu geben oder die Folienbeutelherstellungseinrichtung zu stoppen. Da die Detektion der Stanzlöcher bereits vor dem Einbringen der Bodenfolie zwischen die Seitenfolien geschieht, werden keine fehlerhaften Folienbeutel hergestellt, die im Nachhinein aussortiert werden müßten. Das erfindungsgemäße Verfahren erhöht also die Zuverlässigkeit und vermeidet Zeitverluste durch Fehlfunktionen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der Stanzvorgang vor dem Faltvorgang der Bodenfolie durchgeführt werden. So kann das Vorhandensein der Stanzlöcher für alle Stanzlöcher, die senkrecht zur Laufrichtung der Bodenfolie nebeneinander angeordnet sind, einzeln und exakt durchgeführt werden. Ebenso ist es jedoch möglich, daß der Faltvorgang vor dem Stanzvorgang durchgeführt wird. Auf diese Weise läßt sich der Stanzvorgang und der Lochmeßvorgang effektiv und mit einer minimalen Anzahl an Stanz- bzw. Meßeinrichtungen durchgeführten.
Die Folien können dabei entlang der zukünftigen Kanten miteinander verklebt werden. Sehr einfach und zuverlässig sind jedoch verschweißte Kanten.
Die Messung, ob die Stanzlöcher erzeugt worden sind, kann z.B. mit entsprechenden Berührungssensoren durchgeführt werden. Vorteilhafterweise wird jedoch eine optische Messung vorgesehen. Eine optische Messung gewährleistet einen berührungslosen Meßvorgang mit hoher Zuverlässigkeit.
Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung sieht Näherungsschalter vor, die bei metallhaltigen Folien eingesetzt werden können und weniger anfällig gegen Verschmutzung und Feuchtigkeit sind.
Die Stanzlöcher sind um die Mittellinie der Bodenfolie, an der die Bodenfolie gefaltet wird, symmetrisch angeordnet. Dabei kann ein einzelnes Stanzloch in der Richtung senkrecht zur Laufrichtung der Bodenfolie vorgesehen sein, das beim Falten der Bodenfolie mitgefaltet wird. Eine Erhöhung der Zuverlässigkeit des Produktionsprozesses und der Standfestigkeit des Folienbeutels wird jedoch erreicht, wenn jeweils zwei Stanzlöcher in der Richtung senkrecht zur Laufrichtung der Bodenfolie vorgesehen sind, welche durch den Faltvorgang aufeinander gelegt werden.
In vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens wird vor dem Verbinden der Folien eine Messung zur Feststellung, ob überhaupt Bodenfolie zugeführt wird, vorgenommen. Eine Fehlfunktion des Zuführungsmechanismus der Bodenfolie kann auf diese Weise leicht festgestellt werden, und es kann verhindert werden, daß Seitenfolien miteinander verbunden werden, ohne daß sich Bodenfolie zwischen ihnen befindet. Auch ein Folienabriß oder das Folienende kann auf diese Weise festgestellt werden.
Schließlich kann der Sensor auch genutzt werden, um zu detektieren, wenn zwischen Sensor und einer stromabwärts angeordneten Verarbeitungsstation eine Fehlfunktion, z.B. ein Folienabriß auftritt. Dies wird dadurch erkannt, daß sich der Signalzustand des Sensors nicht ändert.
Vorteilhafterweise wird diese Messung wiederum optisch, was eine berührungslose Detektion ermöglicht, oder mit Hilfe eines Näherungsschalters durchgeführt. In einfacher Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Lochmessung zur Feststellung, ob Stanzlöcher vorhanden sind und die Folienmessung zur Feststellung, ob Bodenfolie zugeführt wird, mit Hilfe einer gemeinsamen Meßeinrichtung durchgeführt.
Mit hoher Effektivität läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren durchführen, wenn die zwei zugeführten Seitenfolien jeweils eine Breite haben, die der der Ausdehnung mehrerer Folienbeutel entspricht und eine entsprechende Anzahl Bodenfolien zugeführt wird. Auf diese Weise lassen sich mehrere Folienbeutel nebeneinander herstellen und einzelne Komponenten, wie die Verbindungs- oder Schneideinrichtung zum Zerschneiden in einzelne Bodenfolien, müssen nur einmal vorgesehen sein.
Die erfindungsgemäße Folienbeutelherstellungsvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist eine Stanzeinrichtung zur Stanzung der Löcher in die Bodenfolie auf, die symmetrisch zur Mittellinie der Bodenfolie angeordnet sind, und eine Meßeinrichtung zur Detektion der Stanzlöcher. Eine zweite Meßeinrichtung kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, um nachzuweisen, ob Bodenfolie vorhanden ist.
Eine vorteilhafte Ausführungsform umfaßt eine Lichtschranke als Meßstelle. Das Signal einer Lichtschranke ist einfach auszulesen und kann direkt zur Erzeugung eines Warnsignales oder zur Abschaltung der Vorrichtung eingesetzt werden.
Eine andere vorteilhafte Ausführungsform umfaßt einen Näherungsschalter als Meßstelle. Ein solchen Näherungsschalter ist weniger anfällig gegen Verschmutzung und Feuchtigkeit und kann im speziellen bei metallhaltigen Folien eingesetzt werden.
Im folgenden wird eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der anliegenden Figuren dargestellt und das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben.
Dabei zeigt
Figur 1
eine schematische Darstellung einer Folienbeutelherstellungsvorrichtung,
Figur 2
eine Bodenfolie vor dem Schweißvorgang,
Figur 3
verschweißte Seiten- bzw. Bodenfolie vor dem Zerschneiden,
Figur 4
einen fertigen Folienbeutel in perspektivischer Darstellung,
Figur 5
einen fertigen Folienbeutel in Seitenansicht, und
Figur 6a und 6b
Schnittdarstellungen einen Folienbeutels entlang der Linie I-I bzw. II-II der Figur 5.
Figur 4 zeigt einen fertigen Folienbeutel 2. 10 bezeichnet Schweißnähte, die an den Seitenkanten die Seitenfolien miteinander verbinden (schraffierter Bereich). 16 bezeichnet den Bereich, in dem die Bodenfolie mit den Seitenfolien verschweißt ist (durch Kreuze dargestellt). Im Bodenbereich sind Stanzungen 20 in der Bodenfolie vorgesehen, durch die die Seitenfolien auch im Bodenbereich direkt miteinander verschweißt werden. Dies führt zu direkten Seitenfolien-/Seitenfolien-Schweißungen 18 im Bodenbereich. Nach der Füllung des Beutels wird die Oberkante mit einer weiteren Schweißnaht 14 verschlossen. In Figur 5 ist ein noch unbefüllter und unverschlossener Folienbeutel 2 in Seitenansicht gezeigt. Die Breite ist mit x bezeichnet. Das Material der Folien kann z.B. Aluminiumlaminatfolie sein. Wenn in der vorliegenden Beschreibung von Schweißnähten bzw. Verschweißungen die Rede ist, sind damit direkte Verschweißungen der jeweiligen Folien, Verklebungen bzw. Heißverklebungen mit umfaßt.
Figuren 6a und 6b zeigen dieselben Folienbeutel nach der Füllung und Verschließung. Die Schnitte entsprechen etwa den Linien I und II, die in Figur 5 für den ungefüllten Folienbeutel eingezeichnet sind. Etwa in der Mitte des Folienbeutels, die als Schnitt in der Figur 6a dargestellt ist, ist die Bodenfolie 8 weit auseinandergefaltet und zwischen den Seitenfolien 6 und 4 ist Raum für das Füllgut. Näher an der Seitenkante des Folienbeutels ist die Bodenfolie 8 weiter zusammengefaltet und der Raum zwischen den Seitenfolien 6 und 4 nimmt mit kleiner werdendem Abstand von der Seitenkante des Folienbeutels ab. Direkt an der Seitenkante sind die Seitenfolien 4 und 6 entlang der Schweißnaht 10 und der Seitenfolien-/Seitenfolien-Schweißung 18 direkt miteinander verbunden, wie es in den Figuren 4 und 5 dargestellt ist. Durch die Seitenfolien-/Seitenfolien-Verschweißung 18 im Bodenbereich ist die Stabilität des Folienbeutels und ein sicherer Stand gewährleistet.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung in schematischer Darstellung. Seitenfolien 4 und 6 werden von nicht weiter interessierenden Vorratsrollen abgezogen und mit Hilfe von Umlenkrollen 46 und Zuführungswalzen 40 einer Schweißeinrichtung 36 mit einem auf- und abwärtsbeweglichen Schweißkopf 42 zugeführt. Die Zuführungsrichtung ist dabei mit 50 bezeichnet. Von einer Vorratsrolle 48 wird Bodenfolie 8 abgezogen und auch durch die Zuführungswalzen 40 in Zuführungsrichtung 52 bewegt. 30 bezeichnet eine Lochstanzeinrichtung und 32 eine optische Meßeinrichtung, z.B. Lichtschranken, die in ihrer Lage senkrecht zur Zuführungsrichtung 52 der Stanzeinrichtung 30 entsprechen. 34 bezeichnet eine Falteinrichtung, die dazu dient, die Bodenfolie längs der Laufrichtung 52 zusammenzufalten, wobei die genaue Funktionsweise hier unwesentlich ist. In anderer Ausführungsform kann die Falteinrichtung 34 stromaufwärts der Stanzeinrichtung 30 vorgesehen sein, so daß die Stanzeinrichtung durch die bereits gefaltete Bodenfolie stanzt. 38 bezeichnet eine Schneideinrichtung mit einem Messer 44, das sich über die gesamte Breite des Folienmaterials erstreckt. 62 bezeichnet Signalleitungen, die die Vorratsrolle 48 für die Bodenfolie, die Stanzeinrichtung 30 und die Lichtschranke 32 mit einer Steuerung 60 verbinden. Mit 64 ist die Transportvorrichtung der zusammengelegten Folien bezeichnet.
Figur 2 zeigt die zugeführte Bodenfolie 8 nach dem Durchlaufen der Stanzeinrichtung 30. Im Abstand x, der der Breite eines ungefüllten Folienbeutels entspricht, sind Stanzlöcher 20 vorgesehen, deren Abstand von der Mittellinie 22 jeweils y beträgt. Die Maße y bzw. x betragen dabei einige Millimeter bzw. Zentimeter, je nach den Ausmaßen des fertigen Folienbeutels 2.
Figur 3 zeigt eine Reihe von Folienbeuteln nach dem Durchlaufen der Schweißeinrichtung 36 und vor dem Durchlaufen der Schneideinrichtung 38 entsprechend der Anordnung der Figur 1. Die Höhe der Folienbeutel senkrecht zur Förderrichtung 50 ist mit z bezeichnet. 24 bezeichnet die Linien, entlang denen die Reihe der Folienbeutel durch das Messer 44 der Schneideinrichtung 38 zerschnitten werden sollen. 22 bezeichnet die Mittellinie der Bodenfolie 8 (s. Figur 2), die in diesem Zustand nach dem Verschweißen eine Faltkante darstellt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird mit der beschriebenen Ausführungsform wie folgt durchgeführt. Die Zuführeinrichtungen 40, die z.B. als rotierende Walzen ausgebildet sein können, fördern sowohl die Seitenfolien 4, 6 als auch die Bodenfolie 8. Die Bodenfolie 8 wird dabei von der Vorratsrolle 48 abgewickelt (s. Figur 1). Stromabwärts der Vorratsrolle 48 werden mit Hilfe der Stanzeinrichtung 30 Stanzlöcher 20 in die Bodenfolie eingebracht, die symmetrisch zur Mittellinie angeordnet sind. Die Bodenfolie wird dann durch Lichtschranken 32 geführt, die entsprechend der Lage der Stanzlöcher angeordnet sind. Tritt ein Stanzloch 20 durch eine Lichtschranke 32, so wird ein entsprechendes elektrisches Signal erzeugt, das über die Signalleitung 62 der Steuerung 60 zugeführt wird.
Die Steuerung 60 erhält außerdem ein Signal über die Geschwindigkeit der Vorratsrolle 48 und die Stanzfrequenz der Stanzeinrichtung 30. Aus der Geschwindigkeit der Bodenfolie und der Stanzfrequenz errechnet die Steuereinrichtung 60, in welchem Abstand die Stanzlöcher 20 an der Lichtschranke 32 zu erwarten sind und vergleicht diesen errechneten Wert mit dem Signal der Lichtschranken 32.
Sowohl wenn überhaupt keine Bodenfolie vorhanden ist und dementsprechend die Lichtschranken 32 ständig ein Signal erzeugen, als auch wenn keine Stanzlöcher 20 vorhanden sind und die Lichtschranken 32 dementsprechend überhaupt keine Signale abgeben, liegt keine Übereinstimmung des errechneten und des Meßsignales der Lichtschranke 32 vor und die Steuerung 60 erzeugt ein Warnsignal, das z.B. zum Stoppen der gesamten Vorrichtung benutzt werden kann. Ebenso geben die Lichtschranken 32 keine Signale ab, wenn stromabwärts der Stanz- und Falteinrichtung eine Fehlfunktion auftritt, z.B. ein Folienabriß. Dann wird keine Folie mehr abgefordert und der Signalzustand ändert sich nicht.
Im Normalbetrieb wird daraufhin bei der in den Figuren dargestellten Ausführungsform die gestanzte Bodenfolie 8 in der Falteinrichtung 34 entlang der Linie 22 zusammengelegt und zwischen die Seitenfolien 4 und 6 gebracht. Die Schweißeinrichtung 36 verschweißt in an sich bekannter Weise die Seitenfolien entlang der Schweißnähte 10, wie sie in Figur 3 gezeigt sind. Ebenso wird die Bodenfolie in dem Bereich 16 mit den jeweiligen Seitenfolien verschweißt. Dabei werden die Seitenfolien 4, 6 im Bodenbereich 16 nicht direkt miteinander verschweißt, mit Ausnahme der Bereiche 18, in denen die Stanzlöcher der Bodenfolie 8 liegen. Die so zusammengelegten und verschweißten Seitenfolien 4, 6 und die Bodenfolie 8 werden in der Richtung 64 weiterbefördert und dann entlang der Linien 24 zerschnitten. Die Schnittkanten 24 liegen dabei so, daß die Schweißnähte 10 zwischen zwei benachbarten Folienbeuteln aufgeteilt werden und durch die Stanzlöcher 20 der Bodenfolie 8 gehen. Auf diese Weise wird gewährleistet, daß die Seitenfolien auch im Bodenbereich des Folienbeutels 2 direkt durch die Stanzlöcher 20 miteinander verschweißt sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren stellt sicher, daß tatsächlich Stanzlöcher 20 in der Bodenfolie vorhanden sind. Auf diese Weise erübrigt sich eine weitere Überprüfung ob die Seitenfolien 4, 6 auch im Bodenbereich miteinander verschweißt sind. Eine derartige zeitraubende Überprüfung würde den Herstellungsprozeß der Folienbeutel in unerwünschter Weise verlängern. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist zudem sichergestellt, daß überhaupt Bodenfolie 8 zwischen den Seitenfolien 4, 6 eingebracht ist und daß kein Folienabriß vorliegt, was die Zuverlässigkeit weiter erhöht.

Claims (26)

  1. Verfahren zur Herstellung von Folienbeuteln mit den folgenden Schritten:
    a) Zuführen von zwei Folien (2,4) aus der die Seitenwände der Folienbeutel (2) gebildet werden;
    b) Zuführen einer Bodenfolie (8), wobei während des Zuführens zumindest Löcher (20) in die Bodenfolle (8) gestanzt werden, die in Laufrichtung (52) der Bodenfolie einen Abstand (x) haben, der der Breite eines Folienbeutels (2) entspricht, und Falten der Bodenfolie (8) entlang der Mittellinie (22) der Bodenfolie (8), die parallel zur Laufrichtung (52) der Bodenfolie verläuft, wobei die Anordnung der Löcher (20) im wesentlichen symmetrisch zu der Mittellinie (22) ist, und
    wobei im Laufe des Schrittes b) eine Lochmessung zur Feststellung, ob Stanzlöcher (20) erzeugt worden sind, durchgeführt wird
    c) Aufeinanderlegen der ersten Seitenfolie (4), der gefalteten Bodenfolie (8) und der zweiten Seitenfolie (6);
    d) Verbinden der Schichtfolge (4,8,6) an den zukünftigen Seitenkanten (10) der Folienbeutel (2) derart, daß dort wo die Bodenfolie (8) zwischen den Seitenfolien (4,6) liegt, die Seitenkanten nur durch die Stanzlöcher (20) direkt miteinander verbunden werden; und
    e) Zerschneiden der verbundenen Folienschichtfolge (4,8,6) derart, daß ein Seitenkantenverbindungsbereich (10) jeweils zwischen zwei Folienbeuteln (2) geteilt wird.
  2. Verahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Verbindungsschritt einen Schweißprozeß umfaßt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in Schrift b) der Stanzvorgang vor dem Faltvorgang durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in Schritt b) der Faltvorgang vor dem Stanzvorgang durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Lochmessung zur Feststellung, ob Stanzlöcher (20) erzeugt worden sind, optisch durchgeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Lochmessung zur Feststellung, ob Stanzlöcher (20) erzeugt worden sind, mit Hilfe eines Näherungsschalters durchgeführt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest zwei Stanzlöcher (20) symmetrisch um die Mittellinie (22) der Bodenfolie (8) nebeneinanderliegend gestanzt werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß während des Schrittes b) eine Folienmessung zur Feststellung, ob Bodenfolie (8) vorhanden ist, durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Folienmessung zur Feststellung, ob Bodenfolie abgefordert wird, eingesetzt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 und 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Folienmessung optisch durchgeführt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 und 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Folienmessung mit Hilfe mindestens eines Näherungsschalters durchgeführt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Lochmessung und die Folienmessung mit Hilfe der gleichen Meßeinrichtung (32) durchgeführt werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 5, 10 und 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur optischen Messung zumindest eine Lichtschranke eingesetzt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zwei zugeführten Seitenfolien (4,6) eine Breite haben, die der Höhe mehrerer Folienbeutel (2) entspricht, und eine entsprechende Anzahl Bodenfolien (8) zugeführt wird.
  15. Folienbeutelherstellungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer ersten und einer zweiten Zuführeinrichtung zur Zuführung von Folienmaterial (4,6) für die Seitenwände der Folienbeutel (2), zumindest einer dritten Zuführeinrichtung (48) zur Zuführung von Folienmaterial für die Bodenfolie (8) der Folienbeutel, einer Stanzeinrichtung (30) zur Stanzung von Löchern (20) in die Bodenfolie (8), die symmetrisch zur Mittellinie (22) der Bodenfolie (8) angeordnet sind, einer Falteinrichtung (34) zum Falten der Bodenfolie (8), einer ersten Meßeinrichtung zur Detektion der Stanzlöcher (20), einer Verbindungseinrichtung (36) zum Verbinden der Seitenfolien (4,6) und der Bodenfolie (8), und einer Schneideinrichtung (38) zum Zerschneiden der verbundenen Folien entlang der Verbindungsbereiche (10).
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Verbindungseinrichtung (36) eine Schweißeinrichtung umfaßt.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 und 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die erste Meßeinrichtung eine optische Meßeinrichtung umfaßt.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 und 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die erste Meßeinrichtung einen Näherungsschalter umfaßt.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18,
    gekennzeichnet durch
    eine zweite Meßeinrichtung zur Detektion des Vorhandenseins von Bodenfolie (8).
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zweite Meßeinrichtung eine optische Meßeinrichtung umfaßt.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die zweite Meßeinrichtung einen Näherungsschalter umfaßt.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 und 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die optische Meßeinrichtung (32) eine Lichtschranke umfaßt.
  23. Vorrichtung nach den Ansprüchen 15 und 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste und die zweite Meßeinrichtung von einer gemeinsamen Meßstelle (32) gebildet werden.
  24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere Stanzeinrichtungen senkrecht zur Lauffichtung (52) der Bodenfolie (8) nebeneinander angeordnet sind und eine entsprechende Anzahl von Meßeinrichtungen (32) senkrecht zur Laufrichtung der Bodenfolie (8) nebeneinander angeordnet sind.
  25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Falteinrichtung (34) stromaufwärts der Stanzeinrichtung (30) angeordnet ist.
  26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Falteinrichtung (34) stromabwärts der Stanzeinrichtung (30) angeordnet ist.
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