EP1420127A2 - Paneel und Verfahren zur Herstellung eines Paneels - Google Patents

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EP1420127A2
EP1420127A2 EP03021428A EP03021428A EP1420127A2 EP 1420127 A2 EP1420127 A2 EP 1420127A2 EP 03021428 A EP03021428 A EP 03021428A EP 03021428 A EP03021428 A EP 03021428A EP 1420127 A2 EP1420127 A2 EP 1420127A2
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support plate
plate
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    • Y10T428/24942—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including components having same physical characteristic in differing degree

Definitions

  • the invention relates to a panel according to the preamble of claim 1 and a Method for producing a panel according to the preamble of claim 11. Also, a support plate for a panel and a manufacturing method for a such support plate subject of the invention.
  • Such a panel or such a carrier plate is in particular for a floor panel suitable.
  • a carrier plate in the laminate floor area are regularly HDF or MDF boards used, which have an imprint on the surface, so that a Structure that follows the decor can be achieved on the top.
  • the embossing process is executed parallel to a short-cycle coating, while several Paper layers together and with a mat of wood material, preferably fibers, be pressed.
  • the structure is thereby generated by press plates, the one Have negative structure. This process is expensive and characterized by a high wear on press plates.
  • the object of the invention is a panel or a carrier plate of binders and to provide fillers and processes for their preparation, with which a faster and less expensive production of surface-structured panels done can.
  • the different density at the top of the carrier plate in relation to the Bottom facilitates embossing or structuring of the carrier plate due to lower strength, reducing the wear of embossing sheets or other structural tools is reduced. Likewise, the structuring or embossing faster, resulting in a faster and more cost-effective production leads.
  • the support plate Due to the design of the support plate with a density of less than 700 kg / m 3 with simultaneous Beleimungs tint greater than 10% is achieved that the support plate has almost plastic-like properties in terms of weight and strength, but the material use due to the embedded wood materials, preferably fibers, essential is lower.
  • a further embodiment provides that the carrier plate has a density between 400 kg / m 3 and 650 kg / m 3 , whereby an optimal strength in relation to the density and the use of material is effected.
  • Urea resins Urea resins
  • MUF resins melanin-reinforced urea resins
  • isocyanates can be used as glueing of the fiber in the carrier plate be used, with isocyanates with gluing factors of less than 20% are envisaged. Isocyanates offer due to their high heat resistance also the possibility to realize higher gluing factors. Also will be through the addition of isocyanates strength during a heat-intensive coating maintained the carrier plate, since with the exclusive use of Urea resins have a tendency that the backing plate during the coating suffers a loss of strength.
  • the support plate has a non-uniform density distribution over the cross section from the top to the bottom, wherein the top layer located on the bottom have a density in the range of 1000 kg / m 3 , whereas the middle layers in cross section to 400 kg / m 3 - 600 kg / m 3 are compressed.
  • the upper side has a lower density compared to the lower side, but advantageously a greater density than in the middle of the carrier plate.
  • the higher densification on the top and bottom sides ensures that high resistance to vertical, mechanical stress is achieved, as is required, for example, when using floor panels.
  • a panel with such a carrier plate is provided on the top and the bottom in each case with a finishing layer, which usually consists of a melaningetränkten decorative layer or Gegenzug harsh to additionally protect the carrier plate from mechanical damage.
  • the increase of the gluing factor leads to an improved Moisture resistance, as by the reduced proportion of wood material in the Plates the tendency for swelling of the support plate is reduced.
  • the inventive Support plate and a floor panel made with it is suitable due the lower tendency to swell (less than 5%), especially for use in Wet rooms.
  • the method for producing a panel, in particular floor panel, at a support plate by compacting and heating glued wooden materials provides that the carrier plate on a top with a textured Surface provided and a finishing layer on the with the embossing provided carrier plate is applied.
  • a different Dense at the top and bottom of the backing plate becomes the embossing the support plate facilitates, because the strength of the cover layer of the support plate on the top is lower than at the bottom.
  • the overall strength of the panel is only slightly affected, since the bottom is very high density and Has strength and due to the high Beleimungsanteile improved material values can be achieved.
  • the unilateral lowering of the bulk density of the support plate on the top during the production process is carried out either by grinding a topcoat of Top or by one-sided application of good heat conductors, such as water, on the bottom before heating and compacting the wood material at the Production of the carrier plate.
  • the feeding of the heat-conducting media for example by spraying the wood materials, e.g. designed as a fiber mat are, leads to a faster penetration of heat into the fiber mat.
  • the adhesives This activates faster and results in increased compaction on one side of the fiber mat. On the opposite side is the compression correspondingly lower, so this page for easier surface embossing can be used.
  • the fiber structure remains at the same time Differences in density at the top and bottom get what has an advantageous effect on the strength of the support plate and the panel.
  • the structure of the support plate by Sanding be generated.
  • Figure 1 shows in cross section a floor panel with a support plate 1, on the Top 15 and bottom 5 each have a final layer 10 is applied.
  • the End layers 10 are on the outer end of the support plate 1 forming Cover layers 7, 17 applied, preferably glued and protect the Support plate 1, for example, against moisture and mechanical stress. Also, these end layers 10 may have a decor and enlarge the mechanical stability of the floor panel.
  • the carrier plate 1 is made of a fiber material, which is usually used for the production of HDF boards, alternatively or additionally other wood materials are incorporated.
  • the cover layers 7, 17 of the carrier plate 1 have a substantially higher density, with densities of up to 1000 kg / m 3 being achieved in the cover layers 7 of the underside 5, in the cover layer 17 of the top side 15 Lower densities are set.
  • the density continuously decreases to the center M of the carrier plate 1, wherein a corresponding density distribution over the thickness d of a carrier plate 1 in the figure 2 is shown.
  • the lowest value for the density ⁇ in the center M of the carrier plate is achieved, while the density ⁇ is increased over the thickness d of the carrier plate starting from the center M, in order to provide on the surfaces of the cover layers 7, 17 Achieve maximum, wherein the maximum value at the top 15 is less than the maximum value at the bottom 5.
  • the support plate 1 Due to the extremely high density in the top layer 7 of the bottom 5 in the range of 1000 kg / m 3 , the support plate 1 is given the necessary resistance to vertical, mechanical stresses, in combination with the use of UF or MUF resins, optionally in Mixture with isocyanates, a special flexibility can be generated within the plate.
  • the addition of isocyanates improves the moisture resistance of the carrier plate 1, so that the essential properties of the carrier plate 1 are determined by the resins used or introduced plastics.
  • FIG. 1 also shows the structured surface of the upper side 1 5 and of it applied final layer 10, wherein the structure by embossing during coating can be done with the final layer 10.
  • the reduced density of Cover layer 17 on the top 15 in relation to the bottom 5 easier the embossing process and reduces the wear of embossing plates.
  • thermally conductive ones may be used Media specifically introduced into the fibers or applied to the fibers to give an asymmetric density distribution across the thickness of the backing plate achieve.
  • water other liquids can be used.
  • the mat to be pressed is adjusted so that the support plate is an asymmetric Has density distribution, for example by the upper cover layer on a material that can not be so highly compressed.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit einer Trägerplatte (1) aus beleimten und verdichtetem Fasermaterial auf der jeweils auf einer Oberseite (15) und einer Unterseite (5) eine Abschlußschicht (10) aufgebracht ist und die Abschlußschicht (10) der Oberseite (15) eine strukturierte Oberfläche aufweist und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Paneels oder einer solchen Trägerplatte. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Paneel bzw. eine Trägerplatte (1) aus Bindemitteln und Füllstoffen und Verfahren zu deren Herstellung bereitzustellen, mit denen eine schnellere und preisgünstige Fertigung oberflächenstrukturierter Paneele erfolgen kann. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Dichte an der Oberseite (15) der Trägerplatte (1) geringer als die Dichte der Trägerplatte (1) an der Unterseite (5) ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Paneel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Paneels gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 11. Ebenfalls ist eine Trägerplatte für ein Paneel und ein Herstellungsverfahren für eine solche Trägerplatte Gegenstand der Erfindung.
Ein solches Paneel oder eine solche Trägerplatte ist insbesondere für ein Fussbodenpaneel geeignet.
Als Trägerplatte im Laminatbodenbereich werden regelmäßig HDF- oder MDF-Platten eingesetzt, die an der Oberfläche eine Einprägung aufweisen, damit eine Struktur , die dem Dekor folgt, auf der Oberseite erzielt werden kann. Der Prägeprozeß wird parallel zu einer Kurztaktbeschichtung ausgeführt, während mehrere Papierlagen miteinander und mit einer Matte aus Holzwerkstoff, vorzugsweise Fasern, verpreßt werden. Die Struktur wird dabei durch Pressbleche erzeugt, die eine Negativstruktur aufweisen. Dieser Prozeß ist teuer und zeichnet sich durch einen hohen Verschleiß an Preßblechen aus.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Paneel bzw. eine Trägerplatte aus Bindemitteln und Füllstoffen und Verfahren zu deren Herstellung bereitzustellen, mit denen eine schnellere und preisgünstige Fertigung oberflächenstrukturierter Paneele erfolgen kann.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Paneel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Trägerplatte und eine Verfahren zu deren Herstellung gemäß der Ansprüche 11 bzw. 15 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die unterschiedliche Dichte an der Oberseite der Trägerplatte im Verhältnis zu der Unterseite erleichtert das Prägen oder Strukturieren der Trägerplatte aufgrund der geringeren Festigkeit, wodurch der Verschleiß der Prägebleche oder anderer Strukturwerkzeuge verringert wird. Ebenfalls kann die Strukturierung oder Prägung schneller erfolgen, was insgesamt zu einer schnelleren und kostengünstigeren Fertigung führt.
Durch die Ausbildung der Trägerplatte mit einer Dichte von weniger als 700 kg/m3 bei gleichzeitigem Beleimungsfaktor größer als 10% wird erreicht, dass die Trägerplatte nahezu kunststoffähnliche Eigenschaften hinsichtlich Gewicht und Festigkeit aufweist, jedoch der Materialeinsatz aufgrund der eingebetteten Holzwerkstoffe, vorzugsweise Fasern, wesentlich geringer ist.
Eine Weiterbildung sieht vor, dass die Trägerplatte eine Dichte zwischen 400 kg/m3 und 650 kg/m3 aufweist, wodurch eine optimale Festigkeit im Verhältnis zur Dichte und dem Materialeinsatz bewirkt wird.
Vorteilhafterweise werden zur Beleimung der Holzwerkstoffe oder Fasern der Trägerplatte Harnstoffharze (UF-Harze) oder melaninverstärkte Harnstoffharze (MUF) eingesetzt. Darüber hinaus können Isozyanate als Beleimung der Faser in der Trägerplatte eingesetzt werden, wobei Isozyanate mit Beleimungsfaktoren von weniger als 20% vorgesehen sind. Isozyanate bieten aufgrund ihrer hohen Hitzebeständigkeit auch die Möglichkeit, höhere Beleimfaktoren zu realisieren. Ebenfalls wird durch die Zugabe von Isozyanaten die Festigkeit während einer hitzeintensiven Beschichtung der Trägerplatte aufrechterhalten, da bei ausschließlicher Verwendung von Harnstoffharzen die Tendenz besteht, dass die Trägerplatte während der Beschichtung einen Festigkeitsverlust erleidet.
Zur angepassten Fertigung von Trägerplatten je nach Beanspruchung und Einsatzzweck ist es vorgesehen, dass eine Mischung aus Isozyanaten und UF- bzw. MUF-Harzen als Beleimung der Holzwerkstoffe oder Fasern und der Trägerplatte eingesetzt wird.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Trägerplatte eine ungleichmäßige Dichteverteilung über den Querschnitt von der Oberseite zur Unterseite aufweist, wobei die an der Unterseite befindlichen Deckschicht eine Dichte im Bereich von 1000 kg/m3 aufweisen, wohingegen die Mittelschichten im Querschnitt auf 400 kg/m3 - 600 kg/m3 verdichtet sind. Die Oberseite hat eine im Vergleich zu der Unterseite geringere Dichte, vorteilhafterweise jedoch eine größere Dichte als in der Trägerplattenmitte. Durch die höhere Verdichtung an den Ober- bzw. Unterseiten wird gewährleistet, dass eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen vertikale, mechanische Beanspruchung erreicht wird, wie sie beispielsweise bei einer Verwendung für Fussbodenpaneele erforderlich ist. Ein Paneel mit einer solchen Trägerplatte ist auf der Oberseite und der Unterseite jeweils mit einer Abschlussschicht versehen, die üblicherweise aus einer melaningetränkten Dekorschicht oder Gegenzugschicht besteht, um die Trägerplatte zusätzlich vor mechanischen Schäden zu bewahren.
Aufgrund der Gewichtsersparnis der spezifisch leichteren Trägerplatten werden die Transportkosten gesenkt und darüber hinaus wird eine bisher unbekannte Flexibilität der Trägerplatte realisiert, durch die besonders Profilausgestaltungen, insbesondere bei sogenannten Klickverbindungen, möglich sind.
Darüber hinaus führt die Erhöhung des Beleimungsfaktors zu einer verbesserten Feuchtigkeitsbeständigkeit, da durch den verringerten Holzwerkstoffanteil in den Platten die Neigung zum Aufquellen der Trägerplatte verringert wird. Üblicherweise führt das Eindringen von Nässe im Bereich der Verbindungsstellen zweier Trägerplatten bzw. zweier Fussbodenpaneelen zu einem Aufquellen der Trägerplatten in diesem Bereich und damit zu einer Zerstörung des Fussbodens. Die erfindungsgemäße Trägerplatte und ein damit hergestelltes Fussbodenpaneel eignet sich aufgrund der geringeren Quellneigung (unter 5 %) insbesondere für den Einsatz in Feuchträumen.
Zudem ist aufgrund der unterschiedlich verdichteten Schichten innerhalb der Trägerplatte eine Brechung der Schallwellen an den Dichteübergängen gegeben, so dass der Tritt- und Raumschall deutlich verringert wird.
Das Verfahren zur Herstellung eines Paneels, insbesondere Fußbodenpaneels, bei dem eine Trägerplatte durch Verdichten und Erwärmen beleimter Holzwerkstoffe hergestellt wird, sieht vor dass die Trägerplatte auf einer Oberseite mit einer strukturierten Oberfläche versehen und eine Abschlußschicht auf die mit der Prägung versehenen Trägerplatte aufgebracht wird. Durch die Einstellung einer unterschiedlichen Dichte an der Oberseite und der Unterseite der Trägerplatte wird die Prägung der Trägerplatte erleichtert, weil die Festigkeit der Deckschicht der Trägerplatte an der Oberseite geringer als an der Unterseite ist. Die Gesamtfestigkeit des Paneels wird nur geringfügig beeinträchtigt, da die Unterseite eine sehr hohe Dichte und Festigkeit aufweist und aufgrund der hohen Beleimungsanteile verbesserte Werkstoffwerte erzielt werden können.
Das einseitige Absenken der Rohdichte der Trägerplatte auf der Oberseite während des Produktionsprozesses erfolgt entweder durch Abschleifen einer Deckschicht der Oberseite oder durch einseitiges Aufbringen von guten Wärmeleitern, wie Wasser, auf der Unterseite vor dem Erwärmen und Verdichten des Holzwerkstoffes bei der Herstellung der Trägerplatte. Das Zuführen der wärmeleitenden Medien, beispielsweise durch Besprühen der Holzwerkstoffe, die z.B. als Fasermatte ausgebildet sind, führt zu einem schnelleren Eindringen der Wärme in die Fasermatte. Die Klebstoffe werden dadurch schneller aktiviert und es kommt zu einer verstärkten Verdichtung auf einer Seite der Fasermatte. Auf der Gegenseite ist die Verdichtung entsprechend geringer, so dass diese Seite zur einfacheren Oberflächenprägung eingesetzt werden kann. Durch dieses Verfahren bleibt die Faserstruktur bei gleichzeitiger Unterschiedlichkeit der Dichte an der Ober- und Unterseite erhalten, was sich vorteilhaft auf die Festigkeit der Trägerplatte und des Paneels auswirkt.
Alternativ oder ergänzend zu dem Prägen kann die Struktur der Trägerplatte durch Abschleifen erzeugt werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1 -
ein Paneel in Querschnittsansicht; sowie
Figur 2 -
eine Dichteverteilung über den Querschnitt einer Trägerplatte.
Figur 1 zeigt im Querschnitt ein Fussbodenpaneel mit einer Trägerplatte 1, auf deren Oberseite 15 und Unterseite 5 je eine Abschlußschicht 10 aufgebracht ist. Die Abschlußschichten 10 sind auf den den äußeren Abschluß der Trägerplatte 1 bildenden Deckschichten 7, 17 aufgebracht, vorzugsweise verleimt und schützen die Trägerplatte 1 beispielsweise gegen Feuchtigkeit und mechanische Belastungen. Ebenfalls können diese Abschlußschichten 10 ein Dekor aufweisen und vergrößern die mechanische Stabilität des Fussbodenpaneels.
An den Seitenkanten des Paneels sind Verriegelungsmittel 2, 3 ausgebildet, die eine Relativbewegung zweier miteinander verbundener Paneele sowohl in vertikaler Richtung V als ein in Querrichtung Q verhindern. Die Trägerplatte 1 ist dabei aus einem Fasermaterial hergestellt, das üblicherweise für die Herstellung von HDF-Platten verwendet wird, alternativ oder ergänzend werden andere Holzwerkstoffe eingearbeitet. Die Deckschichten 7, 17 der Trägerplatte 1 weisen im Gegensatz zu dem Kern 20 der Trägerplatte 1 eine wesentlich höhere Dichte auf, wobei Dichten bis zu 1000 kg/m3 in der Deckschichten 7 der Unterseite 5 erreicht werden, in der Deckschicht 17 der Oberseite 15 werden geringere Dichten eingestellt. Innerhalb des Kernes 20 nimmt die Dichte kontinuierlich bis zur Mitte M der Trägerplatte 1 ab, wobei eine entsprechende Dichteverteilung über die Dicke d einer Trägerplatte 1 in der Figur 2 dargestellt ist. Darin ist zu erkennen, dass der geringste Wert für die Dichte ρ in der Mitte M der Trägerplatte erreicht wird, während sich über die Dicke d der Trägerplatte von der Mitte M ausgehend die Dichte ρ erhöht, um an den Oberflächen der Deckschichten 7, 17 ihr Maximum zu erreichen, wobei der Maximalwert an der Oberseite 15 geringer als der Maximalwert an der Unterseite 5 ist.
Durch die extrem hohe Dichte in der Deckschicht 7 der Unterseite 5 im Bereich von 1000 kg/m3 wird der Trägerplatte 1 die notwendige Widerstandsfähigkeit gegen vertikale, mechanische Beanspruchungen verliehen, wobei in Kombination mit der Verwendung von UF- oder MUF-Harzen, gegebenenfalls in Mischung mit Isozyanaten, eine besondere Flexibilität innerhalb der Platte erzeugt werden kann. Die Zugabe von Isozyanaten verbessert die Feuchtigkeitsbeständigkeit der Trägerplatte 1, so dass die wesentlichen Eigenschaften der Trägerplatte 1 durch die eingesetzten Harze bzw. eingebrachten Kunststoffe festgelegt werden.
Figur 1 zeigt weiterhin die strukturierte Oberfläche der Oberseite 1 5 und der darauf aufgebrachten Abschlußschicht 10, wobei die Struktur durch Prägen beim Beschichten mit der Abschlußschicht 10 erfolgen kann. Die verringerte Dichte der Deckschicht 17 an der Oberseite 15 im Verhältnis zu der Unterseite 5 erleichtert der Prägevorgang und verringert der Verschleiß der Prägebleche.
Alternativ zu dem Besprühen der Fasermatte mit Wasser können andere wärmeleitende Medien gezielt in die Fasern eingebracht oder auf die Fasern aufgebracht werden, um eine asymmetrische Dichteverteilung über die Dicke der Trägerplatte zu erzielen. Statt Wasser können andere Flüssigkeiten verwendet werden. Ebenso ist es möglich, dass durch eine angepaßte Streuung der Holzwerkstoffe oder Fasern die zu verpressende Matte so eingestellt wird, dass die Trägerplatte eine asymmetrische Dichteverteilung aufweist, beispielsweise indem die obere Deckschicht auf einem Material besteht, das nicht so hoch verdichtet werden kann.

Claims (15)

  1. Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit einer Trägerplatte (1) aus beleimten und verdichtetem Fasermaterial auf der jeweils auf einer Oberseite (15) und einer Unterseite (5) eine Abschlußschicht (10) aufgebracht ist und die Abschlußschicht (10) der Oberseite (15) eine strukturierte Oberfläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte an der Oberseite (15) der Trägerplatte (1) geringer als die Dichte der Trägerplatte (1) an der Unterseite (5) ist.
  2. Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (1) eine Dichte von weniger als 700 kg/m3 aufweist.
  3. Paneel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Beleimungsfaktor der Trägerplatte (1) größer als 10% ist.
  4. Paneel nach einem der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch UF-Harze oder MUF-Harze als Beleimung der Fasern der Trägerplatte (1).
  5. Paneel nach einem der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Isozyanate als Beleimung der Holzwerkstoffe der Trägerplatte (1).
  6. Paneel nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch einen Beleimungsfaktor von kleiner als 20% für Isozyanate.
  7. Paneel nach einem der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Mischung aus Isozyanaten und UF- oder MUF-Harzen als Beleimung der Holzwerkstoffe der Trägerplatte (1).
  8. Paneel nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (1) eine ungleichmäßige Dichteverteilung über den Querschnitt von Oberseite (15) zur Unterseite (5) aufweist.
  9. Paneel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite (5) der Trägerplatte (1) eine Dichte von 1000 kg/m3 vorhanden ist, während in der Mitte der Trägerplatte (1) eine Dichte von 400 kg/m3 bis 600 kg/m3 vorhanden ist.
  10. Trägerplatte (1) nach einem der voranstehenden Ansprüchen.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Paneels, insbesondere Fußbodenpaneels, bei dem eine Trägerplatte (1) durch Verdichten und Erwärmen beleimter Holzwerkstoffe hergestellt wird und Trägerplatte (1) auf einer Oberseite (15) mit einer strukturierten Oberfläche versehen und eine Abschlußschicht (10) auf die mit der Prägung versehenen Trägerplatte (1) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte an der Oberseite (15) der Trägerplatte (1) geringer als die Dichte der Trägerplatte (1) an der Unterseite (5) eingesteilt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedliche Dichte durch Abschleifen einer Deckschicht der Oberseite (15) eingestellt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedliche Dichte durch einseitiges Aufbringen von wärmeleitenden Medien, insbesondere Wasser, auf der Unterseite (5) vor dem Erwärmen des Holzwerkstoffes eingestellt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die strukturierte Oberfläche durch Abschleifen und/oder Prägen erzeugt wird.
  15. Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte (1) aus beleimten und verdichtetem Fasermaterial aus einem Holzwerkstoff für ein Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, bei der die Dichte an der Oberseite (15) der Trägerplatte (1) geringer als die Dichte der Trägerplatte (1) an der Unterseite (5) ist, bei dem das Fasermaterial unter Zufuhr von Druck und Wärme verdichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte an der Oberseite (15) der Trägerplatte (1) geringer als die Dichte der Trägerplatte (1) an der Unterseite (5) durch einseitiges Aufbringen von Wasser auf der Unterseite (5) vor dem Erwärmen und Verdichten des Holzwerkstoffes eingestellt wird.
EP03021428A 2002-11-12 2003-09-23 Paneel und Verfahren zur Herstellung eines Paneels Expired - Lifetime EP1420127B1 (de)

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