EP1855824A1 - Verfahren zum herstellen einer stranggiesskokille und stranggiesskokille - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer stranggiesskokille und stranggiesskokille

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EP1855824A1
EP1855824A1 EP06723315A EP06723315A EP1855824A1 EP 1855824 A1 EP1855824 A1 EP 1855824A1 EP 06723315 A EP06723315 A EP 06723315A EP 06723315 A EP06723315 A EP 06723315A EP 1855824 A1 EP1855824 A1 EP 1855824A1
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EP
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continuous casting
mold
casting mold
waves
mold according
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    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/057—Manufacturing or calibrating the moulds
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    • Y10T409/30—Milling
    • Y10T409/303752—Process

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a continuous casting mold, in which at least one surface is mechanically processed, which has contact with molten material during the intended use of the mold. Furthermore, the invention relates to a continuous casting mold.
  • EP 1 099 496 A1 provides, in order to reduce the heat flow, mold plates completely or partially provided with a surface texture.
  • the texture is preferably generated by sand or shot peening after the mechanical processing. In this way, the roughness of that surface of the mold can be increased, which has contact with molten material under normal use of the continuous casting mold.
  • JP 10 193 042 A a continuous casting mold is described, wherein longitudinal grooves are deliberately introduced into the surface of the wide side plates. This is intended to ensure that the heat flux density in the casting mirror is reduced in order to avoid longitudinal cracks.
  • JP 02 020 645 A discloses a continuous casting mold, in which longitudinal grooves and transverse grooves are introduced in a predetermined pattern into the wide side plates. In this way, it is also desirable that the heat flux density in the casting mirror is reduced and thus the risk of longitudinal cracks is reduced.
  • BESTATIGUNGSKOPIE The introduced grooves are in the range of 0.5 to 1, 0 mm; the grid spacing is about 5 to 10 mm.
  • a continuous casting mold in which a reduction of the heat flux density is likewise sought, specifically in the upper region of the mold. This is achieved by a greater wall thickness of the mold in its upper region or by the use of more insulating material in this region.
  • the mold in its upper region can either consist entirely of this material or be coated on the water side with this material.
  • FR 2 658 440 describes a continuous casting mold in which a local reduction of the heat flux density is achieved by introducing grooves into the hot side of the mold and filling these grooves with a second material having low thermal conductivity. In addition, the entire surface of the mold is coated with this second material.
  • JP 06 134 553 A and JP 03 128 149 A describe the roughening of the surface of casting rolls, which is intended to bring about a reduction in the heat flow density in this application.
  • thermodynamic behavior of the mold and in particular their walls and improved usability in continuous casting should be achieved.
  • a good adhesion of the casting powder to the mold plate and a uniform distribution of the heat flow over the entire mold is desired.
  • the thickness and the structure of the G confusepulver Anlagen between the mold wall and the strand shell significantly determines the height of the heat flux density between steel and mold and thus the thermal load of both the strand shell and the mold material.
  • the friction between the broad sides and the narrow sides of the mold during the narrow side adjustment is as low as possible.
  • the aim is that a low heat flux density, the thermal load in the mold level is reduced, which should have a positive effect on the life of the mold.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method for producing a continuous casting mold and a continuous casting mold, with the or with the mentioned desired properties are achieved as well as possible, this being achieved with the lowest possible production cost and thus at low cost should.
  • the solution of this object by the invention is characterized in that, as the last working step or as one of the last working steps in the production of the surface of the mold, a mechanical treatment is performed which produces an anisotropically structured surface.
  • the last working step is a milling process or a grinding process.
  • anisotropy is meant that surface characteristics change depending on the surface direction in which they are determined. In the surface of the mold in question this means in particular that parameters such. As measured roughness in the casting direction other values than perpendicular thereto, ie in the transverse direction to the casting direction.
  • the continuous casting mold which has at least one mechanically machined surface which, when used as intended, makes contact with molten material, is inventively characterized in that the surface has at least partially an anisotropic structure.
  • the surface of the mold in the casting direction has a greater roughness than in the direction transverse to this direction, viewed in each case in the surface plane.
  • the anisotropically structured surface may have cell-shaped and oriented elevations and depressions which extend in the direction transverse to the casting direction.
  • the elevations and depressions may be formed as waves whose peaks and troughs extend in the direction transverse to the casting direction (G);
  • the waves preferably have a substantially rounded shape in cross-section. It has proven useful if the height of the waves is between 2 ⁇ m and 250 ⁇ m, in particular between 10 ⁇ m and 50 ⁇ m.
  • the height of the waves on the surface can remain constant in the casting direction and / or transversely to the casting direction or can be variably adjusted.
  • the proposed invention is therefore based on the fact that the desired anisotropic surface structure is generated in the last step of the shaping, mechanical processing of the mold surface.
  • the machined surface can be advantageously designed so that in the casting another macroscopic structure is generated as transverse to the casting direction.
  • the microscopic roughness of the surface in the casting direction and across it can be designed differently.
  • the desired surface structure is formed during the mechanical, machining of the mold surface. This means that further processing steps, such. As the introduction of grooves in the surface, the coating of the surface in G confusespie- gel Scheme or the roughening of the surface by sand or shot peening, are not required, which makes the proposed invention economically.
  • the advantageous anisotropic surface structure can be produced without much effort not only in the production of molds, but also in each revision of the mold surface, which has to be done at certain intervals.
  • Fig. 2 shows schematically the profile of the surface of the mold plate in three-dimensional representation
  • FIG. 3 shows the enlarged section A-B shown in FIG. 1st
  • Fig. 1 the view of that surface of a mold plate of a continuous casting mold 1 is shown, which has in contact with the continuous casting mold 1 with molten material (steel) or the solidified strand shell contact. The strand shell thereby passes through the mold plate in the casting direction G.
  • the surface 2 is provided with a special structure:
  • the surface topology, in particular the roughness, of the surface 2 is anisotropic; H.
  • the mold plate is provided with a multiplicity of elevations and depressions, which are shown only very schematically in FIG.
  • the production of these elevations and depressions takes place during the last mechanical machining operation in the production of the mold plate.
  • the surface of the mold plate is milled in the last processing step in the Zeilenfräsclar.
  • z. B. a milling tool with a diameter of 100 to 150 mm used with conventional indexable inserts, z. B. made of hard metal, is provided.
  • the material removal during the last processing step is less than 1 mm, preferably less than 0.5 mm.
  • the desired surface structure can also be made by a grinding process.
  • the surface can be ground line-shaped.
  • the shape of the wave-like elevations and depressions can be generated by the surface contour of the grinding wheel or by the angle of attack of the grinding wheel to the disk surface.
  • FIG. 2 shows the profile of the finished surface in three-dimensional views.
  • the roughness of the surface in the casting direction G is greater than transverse to the casting direction Q.
  • the mold plate is thus provided with a plurality of elevations and depressions, which are shown in Fig. 1 only very schematically. The production of these elevations and depressions takes place during the last mechanical machining process in the manufacture of the mold plate.
  • the height H of the line-shaped elevations and depressions can be seen in FIG. 3 and is typically in the range of 2 ⁇ m to 250 ⁇ m, which can be influenced by the choice of the milling parameters. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Stranggießkokille (1 ), bei der zumindest eine Oberfläche (2) mechanisch bearbeitet wird, die bei der bestimmungsgemäßen Benutzung der Kokille Kontakt mit schmelzflüssigem Material hat. Um eine gleichmäßige Verteilung des Wärmestroms über die Kokille zu erreichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass als letzter Arbeitsgang bei der Herstellung der Oberfläche (2) der Kokille (1 ) eine mechanische Bearbeitung durchgeführt wird, die eine Oberflächen-Anisotropie erzeugt. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Stranggießkokille.

Description

Verfahren zum Herstellen einer Stranggießkokille und Stranggießkokille
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Stranggießkokille, bei der zumindest eine Oberfläche mechanisch bearbeitet wird, die bei der bestimmungsgemäßen Benutzung der Kokille Kontakt mit schmelzflüssigem Material hat. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Stranggießkokille.
Es sind Stranggießkokillen bekannt, die sich durch eine spezielle Oberflächenausgestaltung auszeichnen, um insbesondere den Wärmeübergang vom Stahl in die Kokillenwand in einer günstigen Weise zu beeinflussen.
Die EP 1 099 496 A1 sieht vor, zur Reduzierung des Wärmestroms Kokillenplatten ganz oder teilweise mit einer Oberflächentextur zu versehen. Die Textur wird dabei im Anschluss an die mechanische Bearbeitung vorzugsweise durch Sand- oder Kugelstrahlen erzeugt. Hierdurch kann die Rauheit derjenigen Oberfläche der Kokille erhöht werden, die bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Stranggießkokille Kontakt zu schmelzflüssigem Material hat.
In der JP 10 193 042 A ist eine Stranggießkokille beschrieben, wobei in die O- berfläche der Breitseitenplatten gezielt Längsnuten eingebracht sind. Hierdurch soll erreicht werden, dass die Wärmestromdichte im Gießspiegel reduziert wird, um Längsrisse zu vermeiden.
Aus der JP 02 020 645 A geht eine Stranggießkokille hervor, bei der Längsnuten und Quernuten in einem vorgegebenen Raster in die Breitseitenplatten eingebracht sind. Hierdurch wird ebenfalls angestrebt, dass die Wärmestromdichte im Gießspiegel reduziert und so die Gefahr von Längsrissen vermindert wird.
BESTATIGUNGSKOPIE Die eingebrachten Nuten liegen im Bereich von 0,5 bis 1 ,0 mm; der Gitterabstand liegt bei ca. 5 bis 10 mm.
Aus der AT 269 392 ist eine Stranggießkokille bekannt, bei der gleichermaßen eine Reduzierung der Wärmestromdichte angestrebt wird, und zwar namentlich im oberen Bereich der Kokille. Dies wird durch eine größere Wandstärke der Kokille in ihrem oberen Bereich oder durch die Verwendung von stärker isolierendem Material in diesem Bereich erreicht. Dabei kann die Kokille in ihrem o- beren Bereich entweder vollständig aus diesem Material bestehen oder auf der Wasserseite mit diesem Material beschichtet sein.
Die FR 2 658 440 beschreibt eine Stranggießkokille, bei der eine örtliche Reduzierung der Wärmestromdichte dadurch erreicht wird, dass in die Heißseite der Kokille Nuten eingebracht und diese Nuten mit einem zweiten Material mit geringer Wärmeleitfähigkeit gefüllt werden. Zusätzlich ist die gesamte Oberfläche der Kokille mit diesem zweiten Material beschichtet.
In der JP 06 134 553 A und in der JP 03 128 149 A wird das Aufrauen der O- berfläche von Gießrollen beschrieben, was bei dieser Anwendung eine Reduzierung der Wärmestromdichte bewirken soll.
Mit den vorbekannten Maßnahmen soll ein verbessertes thermodynamisches Verhalten der Kokille und insbesondere deren Wandungen sowie eine verbesserte Einsatzfähigkeit beim Stranggießen erreicht werden. Generell wird eine gute Haftung des Gießpulvers an der Kokillenplatte und eine gleichmäßige Ver- teilung des Wärmestroms über die gesamte Kokille angestrebt.
Die Dicke und die Struktur der Gießpulverschicht zwischen der Kokillenwand und der Strangschale bestimmt maßgeblich die Höhe der Wärmestromdichte zwischen Stahl und Kokille und damit die thermische Belastung sowohl der Strangschale als auch des Kokillenmaterials. Durch lokale und zeitliche Änderungen der Gießpulverschicht besonders im Bereich des Gießspiegels können deshalb starke Spannungen in der Strangschale entstehen, die besonders bei rissempfindlichen Stahlsorten zu Längsrissen führen. Aber auch die Oberfläche der Kokille wird durch wechselnde thermische Beaufschlagung starken mechanischen Belastungen ausgesetzt. Daher soll der maximale Wärmestrom im Bereich des Gießspiegels niedrig und möglichst gleichmäßig sein, um so beson- ders bei längsrissempfindlichen Stahlsorten die Gefahr der Rissbildung zu verringern.
Zusätzlich wird angestrebt, dass die Reibung zwischen den Breitseiten und den Schmalseiten der Kokille während der Schmalseitenverstellung möglichst ge- ring ist. Schließlich wird angestrebt, dass durch eine geringe Wärmestromdichte die thermische Belastung im Gießspiegel verringert wird, was sich positiv auf die Lebensdauer der Kokille auswirken soll.
Die vorgeschlagenen Maßnahmen erreichen dieses Ziel nur teilweise bzw. mit einem relativ hohen Fertigungsaufwand.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Stranggießkokille sowie eine Stranggießkokille zu schaffen, mit dem bzw. mit der die genannten angestrebten Eigenschaften möglichst gut erreicht wer- den, wobei dies mit möglichst geringem Fertigungsaufwand und damit mit geringen Kosten erreicht werden soll.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß dadurch gekennzeichnet, dass als letzter Arbeitsschritt oder als einer der letzten Ar- beitsschritte bei der Herstellung der Oberfläche der Kokille eine mechanische Bearbeitung durchgeführt wird, die eine anisotrop strukturierte Oberfläche erzeugt.
Dies wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass der letzte Arbeitsschritt ein Fräs- verfahren oder ein Schleifverfahren ist. Unter Anisotropie ist zu verstehen, dass sich Oberflächencharakteristika in Abhängigkeit der Oberflächenrichtung ändern, in denen sie bestimmt werden. Bei der hier in Rede stehenden Oberfläche der Kokille heißt dies insbesondere, dass Parameter wie z. B. Rauheit in Gießrichtung gemessen andere Werte aufweisen, als senkrecht dazu, d. h. in Querrichtung zur Gießrichtung.
Die Stranggießkokille, die zumindest eine mechanisch bearbeitete Oberfläche aufweist, die bei ihrer bestimmungsgemäßen Benutzung Kontakt mit schmelzflüssigem Material hat, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche zumindest teilweise eine anisotrope Struktur aufweist.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung hat die Oberfläche der Kokille in Gießrichtung eine größere Rauheit als in Richtung quer zu dieser Richtung, jeweils in der Oberflächenebene betrachtet.
Die anisotrop strukturierte Oberfläche kann zellenförmig ausgebildete und orientierte Erhöhungen und Vertiefungen aufweisen, die in Richtung quer zur Gießrichtung verlaufen. Die Erhöhungen und Vertiefungen können dabei als Wellen ausgebildet sein, deren Wellenberge und Wellentäler in Richtung quer zur Gießrichtung (G) verlaufen; die Wellen haben dabei vorzugsweise im Quer- schnitt im wesentlichen eine abgerundete Form. Bewährt hat es sich, wenn die Höhe der Wellen zwischen 2 μm und 250 μm, insbesondere zwischen 10 μm und 50 μm, beträgt.
Die Höhe der Wellen auf der Oberfläche kann in Gießrichtung und/oder quer zur Gießrichtung konstant bleiben oder variabel eingestellt werden.
Der Erfindungsvorschlag stellt also darauf ab, dass die gewünschte anisotrope Oberflächenstruktur im letzten Schritt der formgebenden, mechanischen Bearbeitung der Kokillenoberfläche erzeugt wird. Die bearbeitete Oberfläche kann dabei vorteilhaft so gestaltet werden, dass in Gießrichtung eine andere makroskopische Struktur erzeugt wird als quer zur Gießrichtung. Gleichermaßen kann auch die mikroskopische Rauheit der Oberfläche in Gießrichtung und quer dazu unterschiedlich ausgebildet sein.
Mit einer größeren Rauheit in Gießrichtung sowie einer makroskopischen Struk- tur der Oberfläche mit zellenförmig quer zur Gießrichtung verlaufenden Erhöhungen wird erreicht, dass die Gießpulverschicht besonders im Bereich des Gießspiegels besser an der Kokillenplatte haftet und nicht so leicht vom Strang - vollständig oder nur lokal - abgerieben wird. Gleichzeitig kommt es sowohl durch die erhöhte Rauheit als auch durch die makroskopische Struktur der O- berfläche zu einer Reduktion und Vergleichmäßigung des Wärmestroms, was ebenfalls zu einer Verringerung der Längsrissneigung führt. Durch die Reduzierung der Wärmestromdichte im Gießspiegel wird zusätzlich die thermische Belastung der Kokillenplatte verringert, was eine höhere Standzeit der Kokillenplatten zur Folge hat.
Von Vorteil ist es weiterhin, dass die gewünschte Oberflächenstruktur während der mechanischen, spanabhebenden Bearbeitung der Kokillenoberfläche entsteht. Das bedeutet, dass weitere Bearbeitungsschritte, wie z. B. das Einbringen von Nuten in die Oberfläche, das Beschichten der Oberfläche im Gießspie- gelbereich oder das Aufrauen der Oberfläche durch Sand- oder Kugelstrahlen, nicht erforderlich sind, was den Erfindungsvorschlag wirtschaftlich macht. Damit kann die vorteilhafte anisotrope Oberflächenstruktur ohne großen Aufwand nicht nur bei der Fertigung der Kokillen, sondern auch bei jeder Überarbeitung der Kokillenoberfläche erzeugt werden, was in gewissen zeitlichen Abständen zu erfolgen hat.
Durch die Gestaltung der Kokillenoberflächen in der beschriebenen Weise mit quer zur Gießrichtung orientierten makroskopischen Erhöhungen bzw. durch eine Rauheit, die in Gießrichtung größer ist als quer zu ihr, wird bei Kokillen, die aus einzelnen Kokillenplatten bestehen (z. B. Bramme, Dünnbramme) zusätz- lieh auch die Reibung zwischen Breit- und Schmalseiten bei der Schmalseitenverstellung reduziert.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Kokillenplatte mit anisotroper Oberfläche sowie die Oberflächentopologie in vergrößerter Darstellung,
Fig. 2 schematisch das Profil der Oberfläche der Kokillenplatte in dreidimensionaler Darstellung und
Fig. 3 den vergrößert dargestellten Schnitt A-B gemäß Fig. 1.
In Fig. 1 ist die Ansicht derjenigen Fläche einer Kokillenplatte einer Stranggießkokille 1 dargestellt, die im Einsatz der Stranggießkokille 1 mit schmelzflüssigem Material (Stahl) bzw. der erstarrten Strangschale Kontakt hat. Die Strangschale passiert dabei die Kokillenplatte in Gießrichtung G. Damit die oben erläuterten Vorteile erzielt werden, ist die Oberfläche 2 mit einer speziellen Struk- tur versehen: Die Oberflächentopologie, insbesondere die Rauhigkeit, der Oberfläche 2 ist anisotrop ausgebildet, d. h. es ergeben sich in Gießrichtung G und in Richtung Q quer zur Gießrichtung G unterschiedliche Rauhigkeitswerte.
Die Kokillenplatte ist hierbei mit einer Vielzahl von Erhöhungen und Vertiefun- gen versehen, die in Fig. 1 nur sehr schematisch dargestellt sind. Die Herstellung dieser Erhöhungen und Vertiefungen erfolgt beim letzten mechanischen Bearbeitungsvorgang bei der Fertigung der Kokillenplatte. Die Oberfläche der Kokillenplatte wird im letzten Bearbeitungsschritt im Zeilenfräsverfahren gefräst. Hierzu wird z. B. ein Fräswerkzeug mit einem Durchmesser von 100 bis 150 mm eingesetzt, das mit üblichen Wendeschneidplatten, z. B. aus Hartmetall, versehen ist. Die Materialabnahme beim letzten Bearbeitungsschritt ist ge- ringer als 1 mm, vorzugsweise geringer als 0,5 mm. Entsprechend der gewählten Abnahme sowie der weiteren Fräsparameter wie Drehzahl, Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Abstand der gefrästen Zeilen, Kühlmittel, Fräsrichtung sowie Anstellwinkel des Werkzeugs zur Plattenoberfläche (Sturz), lassen sich Ausprägungen und Struktur der Erhöhungen und Vertiefungen auf der Kokillenoberfläche gezielt einstellen.
Alternativ kann die gewünschte Oberflächenstruktur auch durch ein Schleifverfahren hergestellt werden. Hierzu kann ähnlich wie beim Fräsen die Oberfläche zeilenförmig geschliffen werden. Die Form der wellenartigen Erhöhungen und Vertiefungen kann dabei durch die Oberflächenkontur der Schleifscheibe oder durch den Anstellwinkel der Schleifscheibe zur Plattenoberfläche erzeugt werden.
Fig. 2 zeigt das Profil der endbearbeiteten Oberfläche in dreidimensionaler An- sieht. Hier wird ersichtlich, dass die Rauheit der Oberfläche in Gießrichtung G größer ist als quer zur Gießrichtung Q. Die Kokillenplatte ist also mit einer Vielzahl von Erhebungen und Vertiefungen versehen, die in Fig. 1 nur sehr schematisch dargestellt sind. Die Herstellung dieser Erhebungen und Vertiefungen erfolgt beim letzten mechanischen Bearbeitungsvorgang bei der Fertigung der Kokillenplatte.
Die Höhe H der zeilenförmig orientierten Erhöhungen und Vertiefungen ist in Fig. 3 zu sehen und liegt typischerweise im Bereich von 2 μm bis 250 μm, was durch die Wahl der Fräsparameter beeinflusst werden kann. Bezugszeichenliste:
1 Stranggießkokille
2 Oberfläche
3 Wellenstruktur
G Gießrichtung
Q Richtung quer zur Gießrichtung
H Höhe der Wellen

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen einer Stranggießkokille (1 ), bei der zumindest eine Oberfläche (2) mechanisch bearbeitet wird, die bei der bestimmungsgemäßen Benutzung der Kokille Kontakt mit schmelzflüssigem Material hat,
dadurch gekennzeichnet,
dass im letzten Arbeitsschritt oder in den letzten Arbeitsschritten bei der Herstellung der Oberfläche (2) der Kokille (1) eine mechanische Bearbei- tung durchgeführt wird, die eine anisotrop strukturierte Oberfläche erzeugt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der letzte Arbeitsschritt ein Fräsverfahren ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der letzte Arbeitsschritt ein Schleifverfahren ist.
4. Stranggießkokille (1 ), die zumindest eine mechanisch bearbeitete Oberfläche (2) aufweist, die bei ihrer bestimmungsgemäßen Benutzung Kontakt mit schmelzflüssigem Material hat, insbesondere hergestellt nach dem
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberfläche (2) zumindest teilweise eine anisotrope Struktur aufweist.
5. Stranggießkokille nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (2) in Gießrichtung (G) eine größere Rauheit aufweist als in Richtung (Q) quer zur Gießrichtung (G).
6. Stranggießkokille nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (2) zeilenförmig ausgebildete und orientierte Erhöhungen und Vertiefungen aufweist, die in Richtung (Q) quer zur Gießrichtung (G) verlaufen.
7. Stranggießkokille nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhungen und Vertiefungen als Wellen ausgebildet sind, deren Wellenberge und Wellentäler in Richtung (Q) quer zur Gießrichtung (G) verlaufen.
8. Stranggießkokille nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellen im Querschnitt im wesentlichen eine abgerundete Form aufweisen.
9. Stranggießkokille nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (H) der Wellen zwischen 2 μm und 250 μm, insbesondere zwischen 10 μm und 50 μm, beträgt.
10. Stranggießkokille nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (H) der Wellen in Gießrichtung (G) konstant ist.
11. Stranggießkokille nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (H) der Wellen in Gießrichtung (G) variabel ist.
EP06723315.5A 2005-03-10 2006-03-09 Verfahren zum herstellen einer stranggiesskokille und stranggiesskokille Expired - Lifetime EP1855824B1 (de)

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