EP2310541A1 - Abstichkanal zur ableitung von eisen- und metallschmelzen sowie flüssiger schlacke aus metallurgischen behältern wie hochöfen und schmelzöfen - Google Patents

Abstichkanal zur ableitung von eisen- und metallschmelzen sowie flüssiger schlacke aus metallurgischen behältern wie hochöfen und schmelzöfen

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EP2310541A1
EP2310541A1 EP09781573A EP09781573A EP2310541A1 EP 2310541 A1 EP2310541 A1 EP 2310541A1 EP 09781573 A EP09781573 A EP 09781573A EP 09781573 A EP09781573 A EP 09781573A EP 2310541 A1 EP2310541 A1 EP 2310541A1
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EP
European Patent Office
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tapping channel
melt
tube
furnace
tapping
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP09781573A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Spies
Philippe Malivoir
Claude Meisch
Luc Richartz
Peter Cramer
Hans-Uwe Morgenstern
Jürgen PITHAN
Ralf Taugerbeck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TMT Tapping Measuring Technology GmbH
Original Assignee
TMT Tapping Measuring Technology GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by TMT Tapping Measuring Technology GmbH filed Critical TMT Tapping Measuring Technology GmbH
Publication of EP2310541A1 publication Critical patent/EP2310541A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B1/00—Shaft or like vertical or substantially vertical furnaces
    • F27B1/10—Details, accessories or equipment specially adapted for furnaces of these types
    • F27B1/21—Arrangements of devices for discharging
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B7/00—Blast furnaces
    • C21B7/12—Opening or sealing the tap holes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B7/00—Blast furnaces
    • C21B7/14—Discharging devices, e.g. for slag
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/16—Making or repairing linings ; Increasing the durability of linings; Breaking away linings
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    • F27D3/14—Charging or discharging liquid or molten material
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    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/15—Tapping equipment; Equipment for removing or retaining slag
    • F27D3/1509—Tapping equipment
    • F27D3/1518—Tapholes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/15—Tapping equipment; Equipment for removing or retaining slag
    • F27D3/1509—Tapping equipment
    • F27D3/1536—Devices for plugging tap holes, e.g. plugs stoppers

Definitions

  • the invention relates to tapping channels for the removal of iron and metal melts and the liquid slag from metallurgical containers, in particular blast furnace and furnace,
  • one or more taphole channels are arranged in the lower part of the furnace, which are hm practicgeschreibt through the usually several meters thick refractory lining.
  • the internal pressure of the blast furnace or melting furnace must be overcome. Due to the high temperatures, the stuffing material hardens and forms a sealing plug.
  • the cured stuffing is pierced until it reaches the melt inside the blast furnace, so that the melt stream starts again.
  • the fungus formed by the stuffing compound on the refractory lining of the inner wall of the blast furnace has the task, the wear, which is caused by the outflowing melt and especially by the slag at the inlet opening of the taphole channel, to keep away from the blast furnace inner wall.
  • the hardened stuffing mass is exposed to chemical and abrasive wear during the tapping operation, so that the taphole channel widens in an uncontrollable, undesired manner.
  • a method for forming a drainage channel of a taphole on a shaft furnace in which a refractory tube pushed onto a tapping rod is introduced axially m a stuffing mass injected into the tapping hole.
  • a refractory tube pushed onto a tapping rod is introduced axially m a stuffing mass injected into the tapping hole.
  • substantially only the front end of the tube is inserted into the stuffing mass, so that a major part of the tube protrudes with respect to the wall of the shaft furnace.
  • the pipe is locked in the extension of the tap hole and for opening the tap hole, the tap bar is pulled out of the hardened stuffing material through the pipe, so that the drainage channel of the tap hole is formed inside the wall of the shaft furnace directly in the stuffing box and the drainage channel is outside the wall of the stuffing box Shaft furnace is extended through the pipe.
  • the invention has for its object to develop a tapping channel for the discharge of iron and metal melts and the liquid slag from metallurgical Behaltern, in particular blast furnace and furnace, compared to an abrasive and chemical wear caused by the emerging from the furnace melt and Slag stream is effected, has a high resistance and can be renewed with respect to the known embodiments of Stichlochkanalen at regular intervals with a much reduced time and cost.
  • the dependent claims contain advantageous and expedient developments of the tapping channel.
  • the erfmdungsgemaiche tapping channel for blast furnace and furnace is characterized by the following advantages:
  • Fig. 1 is a longitudinal sectional view of the tapping channel
  • FIGS. 2a is a fragmentary, enlarged, and 2b perspective view of an inner pipe section of the tapping channel composed of pipe jacket segments and a perspective, enlarged view of a pipe jacket segment,
  • 3 is a longitudinal sectional view of a machine for inserting the inner pipe sections before inserting an inner pipe section into the outer pipe of the tapping channel of a blast furnace
  • 4 shows a cross-sectional view of the tapping channel equipped with a device for controlling the flow velocity and for braking a melt stream
  • Fig. 5 is a longitudinal sectional view of a equipped with a Kuhlvorraum tapping channel
  • Fig. 6 is a longitudinal sectional view of another embodiment of the tapping channel with an outer tube and an inner tube with a profiled inner wall.
  • the m Figure 1 illustrated tapping channel 1 of a blast furnace 2 is formed by an outer tube 3 and a m this axially displaceable inner tube 4, wherein the outer tube 3 is firmly connected by Vermortelung with the refractory lining 5 of the blast furnace 2.
  • Both tubes 3, 4 are made of a high-strength, preferably ceramic material or carbon stone and the material of the inner tube 4, which serves to stop the abrasive and chemical wear by the outflowing pig iron and the effluent slag, is additionally resistant to abrasive and chemical wear ,
  • the inner tube 4 consists of pipe sections 6, which are replaced to compensate for the occurring abrasive and chemical wear at certain time intervals by new pipe sections 6a, wherein the new pipe sections ⁇ a through the outlet opening 7 of the tapping channel 1 against the direction of flow a of the blast furnace 2 emerging Melted stream 8 inserted into the outer tube 3 while simultaneously worn pipe sections 6b are pushed through the Emlaufo réelle 9 of the tapping channel 1 from the outer tube 3 out in.
  • this m is approximately flush with the blast furnace outer wall 10 from.
  • This inner pipe section 6b assumes the function of the so-called mushroom formed by the stuffing compound on the inside of the lining of a blast furnace in the conventional tapping process.
  • the time interval of the insertion of new pipe sections 6a is chosen so that destruction of the inner pipe sections 6 is avoided and thereby contact of the melt and the slag with the outer tube 3 is excluded.
  • a layer 14 of a lubricant preferably on a mineral basis, which develops its full lubricity at the high temperatures of the outflowing iron and the effluent slag and only at temperatures significantly below those of liquid metal, stiffens.
  • the pig iron slag mixture and especially by the aggressively abrasive acting slag at the emiration of the tapping channel and over the entire length of the tapping channel occurring wear is absorbed by the inner tube 4. From the outer tube 3, any wear is kept away, so that the tapping channel 1 maintains its shape and is not widened.
  • the inner pipe sections 6 are significantly more resistant to wear than the conventional, during the tapping solidified stuffing. In the selection of materials, these pipe sections can be designed exclusively with the aim of the highest possible wear resistance, while the stuffing also needs to meet other requirements such as Piastizitat during the stuffing process and drillability for re-initiating the subsequent Abstichvorgangs.
  • the highly wear-resistant inner tube sections 6 will be subject to wear over time despite a significantly lower wear rate. It is ensured by the arrangement of the outer tube 3, lubricant 14 and inner tube sections 6, that when einanddem wear the inner tube sections 6 m pushed into the blast furnace 2 and can be replaced by inner tube sections before destruction occur.
  • the material of the inner pipe sections is chosen so that they decay after prolonged residence time in the melt inside the blast furnace by the local flow movements and vortices over time and their remnants can be discharged at later taps through the tapping channel.
  • shut-off valves and closing flaps as well as a deliberately induced solidification of the melt in the tapping channel for the termination of the tapping process and a later re-melting of the solidified melt for a new tapping process.
  • the inner tube sections 6 consist of rod-shaped tube jacket segments 15 arranged axially next to one another, so that the outer tube 3 of the tapping channel 1 and the tapping channel 1 do not coincide with the inner tube section 6 formed by the tubular jacket segments 15 , the tube shell segments 15 are positively connected to each other.
  • the rod-shaped tube shell segments 15 on the outer circumference on one side each have a longitudinal web 16 and on the opposite side of the long web 16 adapted paragraph 17, such that during assembly of the pipe sections 6 of the inner tube 4 of the long web 16 of a tube jacket segment 15 with the paragraph 17th the adjacent tubular jacket segment 15 xn engaged.
  • the tube shell segments have lost a substantial portion of their original thickness m the result of Abrasionsverschl devises at the taps for a long period when inserted into the interior of the blast furnace, they break at the inlet side of the tapping channel on the inner wall of the blast furnace by the flow energy and vortex formation during inflow of iron and slag in the tapping canal.
  • FIG. 3 shows a machine 18 for inserting inner tube sections ⁇ a in the outer tube 3 of the tapping channel 1 of the blast furnace 2.
  • the machine 18 On a rotatable and pivotable boom 19, the machine 18 is mounted, by means of which new inner tube sections 6a m the outer tube 3 of the tapping channel 1 is inserted m can be nachgeschoben the tapping channel.
  • the tapping channel 1 is first closed once by a plug 20, which also serves as a guide for the introduced and nachzuschiebenden new pipe section 6a. After closing the tapping channel 1 push the piston rods 21 of the lifting cylinder 22 of the machine 18, the new pipe section ⁇ a m the outer tube 3 into it. This process is best done when the tapping is completed and the tapping channel 1 must be closed.
  • the tapping channel 1 can be filled with conventional stuffing material, a Powder cartridge are used or other methods for tilling the tapping channel can be used.
  • FIG 4 illustrates a tapping channel 1, which is equipped with a device 23 for controlling the flow rate and for braking and stopping a Mchtferromagnetician melt stream 8.
  • the control device 23 has a core 25 which is formed as a double with two yokes 26, 27, on which four electric induction coils 28-31 are arranged.
  • the core 25 has two poles 32, 33, which are arranged around the tapping channel 1.
  • the induction coils 28-31 generate a magnetic field 34, which acts on the melt stream 8 in the tapping channel 1 via the narrow gaps 35 between the poles 32, 33 and the outer tube 3, the outer tube and the inner tube sections 6, such that m the melt stream.
  • Eddy currents are generated, whereby forces are generated by the interaction of magnetic field and eddy currents, which are opposite to the flow direction a of the melt stream 8 and decelerate this. Both magnetic fields with the same polarity and alternating magnetic fields can be used.
  • control device can reach the procedural advantage that the melt flow must be interrupted only when new inner pipe sections 6a must be inserted and pushed into the outer tube 3 of the tapping channel 1.
  • the tapping channel 1 is equipped with a Kuhlvorraum 36 in the form of rohrfor ⁇ ugen Kuhlzin 37, over the entire length of the tapping channel 1 away or - as in this exemplary embodiment - surround the tapping channel 1 over a partial length and are arranged as close to the outer tube 3 , Melt streams 8 through 4 strongly braked after a tapping operation on a blast furnace under the Kuhlmann the Kuhlstoffs flowing through the Kuhi to 37, are solidified, so that in the outlet region of the tapping channel 1, a sufficiently strong sealing plug 38 is formed , By means of the electric induction coil system according to FIG.
  • the sealing plug 38 of solidified melt can be remelted on its outer peripheral surface in contact with the inner pipe sections 6, so that the plug under the effect of the internal pressure of the Blast furnace from the tapping channel is printed out and a new tapping process can be initiated.
  • the Kuhlvorgang can also be controlled so sensitive that only in the outer flow region of the melt stream directly to the inner pipe sections, a solidification or extremely kohlmanniger state of Schn ⁇ elzestroms is brought about shortly before the solidification point, so that an inner lining is produced on the inner wall of the inner pipe sections. In this way, the entire or at least the major part of the wear is kept away from the inner pipe sections during the tapping process.
  • the ⁇ bstichkanal 39 according to Figure 6 is formed by an outer tube 3 and an inner tube 4, which consists of pipe sections 6, the inner walls 40 are formed as groynes 41, such that there is a series arrangement of groynes 41, the openings 42 in the flow direction a the melt stream 8.
  • the series arrangement of the groynes 41 causes the flow velocity of the Schinelzestroms 8 on the inner walls 40 of the inner tube sections 6 relative to the Flow rate of the central melt stream is greatly slowed down and thereby the Abrasionsverschl redesign the inner pipe sections 6 is reduced.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Abstichkanal (1) zur Ableitung von Eisen- und Metallschmelzen sowie flüssiger Schlacke aus metallurgischen Behältern wie Hochöfen (2) und Schmelzöfen. Der Abstichkanal (1) wird durch ein Außenrohr (3) und ein in diesem axial verschiebbares Innenrohr (4) gebildet, wobei das Außenrohr (3} fest mit der feuerfesten Ausmauerung (5) des Ofens (2) verbunden ist und beide Rohre (3, 4) aus einem hochfeuerfesten Material bestehen.

Description

Beschreibung
Titel: Abstichkanal zur Ableitung von Eisen- und
Metallschmelzen sowie flussiger Schlacke aus metallurgischen Behaltern wie Hochofen und Schmelzofen
Die Erfindung betrifft Abstichkanale zur Ableitung von Eisen- und Metallschmelzen sowie der flussigen Schlacke aus metallurgischen Behaltern, insbesondere Hochofen und Schmelzofen ,
Zur Ableitung der Roheisenschmelze und der flussigen Schlacke aus Hochofen sind im unteren Bereich der Ofen ein oder mehrere Stichlochkanale angeordnet, die durch die meist mehrere Meter dicke feuerfeste Ausmauerung hmdurchgefuhrt sind. Zum Unterbrechen des aus dem Ofen austretenden Schmelzestroms und zum Verschließen der Stichlocher nach einem Abstichvorgang wird mit besonderen Stopfmaschinen plastische Stopfmasse so weit in die Abstichkanale über deren gesamte Lange hineingedruckt, bis sich an der Innenwand des Hochofens ein sogenannter Pilz ausbildet. Beim Hineindrucken der Stopfmasse m den Stichlochkanal muss der Innendruck des Hochofens beziehungsweise Schmelzofens überwunden werden. Durch die hohen Temperaturen härtet die Stopfmasse aus und bildet einen Verschlussstopfen.
Zum Offnen des Stichlochkanals für einen erneuten Abstichvorgang wird die ausgehartete Stopfmasse bis zum Erreichen der Schmelze im Inneren des Hochofens durchbohrt, so dass der Schmelzestrom erneut einsetzt. Dabei kommt dem durch die Stopfmasse gebildeten Pilz an der feuerfesten Ausmauerung der Innenwand des Hochofens die Aufgabe zu, den Verschleiß, welcher durch die auslaufende Schmelze und vor allem durch die Schlacke an der Einlaufoffnung des Stichlochkanals verursacht wird, von der Hochofeninnenwand fernzuhalten. Über die gesamte Lange des Stichlochkanals ist die ausgehartete Stopfmasse wahrend des Abstichvorgangs einem chemischen und abrasiven Verschleiß ausgesetzt, so dass sich der Stichlochkanal in unkontrollierbarer, unerwünschter Weise aufweitet.
Das Offnen des Stichlochkanals für einen erneuten Abstichvorgang erfolgt von außen mittels Bohrmaschinen oder Schlagbohrmaschmen, die auf ein- und ausschwenkbaren Lafettenarmen gefuhrt werden, wobei die Bohrmaschinen mit Bohrstangen entsprechender Lange ausgerüstet sind. Wenn die Bohrkrone einer Bohrstange das Schmelzebad im Ofen erreicht, werden die Krone und die vorderen Teile der Bohrstange abgeschmolzen.
Aus der DE 44 92 636 C2 ist ein Verfahren zur Bildung eines Abflusskanals eines Abstichlochs an einem Schachtofen bekannt, bei dem ein auf eine Abstichstange geschobenes, feuerfestes Rohr axial m eine m das Abstichloch eingespritzte Stopfmasse eingeführt wird. Bei diesem Verfahren wird im Wesentlichen nur das Vorderende des Rohres in die Stopfmasse eingeführt, so dass ein Großteil des Rohres mit Bezug auf die Wand des Schachtofens herausragt. Das Rohr wird m der Verlängerung des Abstichlochs arretiert und zum Offnen des Abstichlochs wird die Abstichstange durch das Rohr aus der erhärteten Stopfmasse herausgezogen, so dass der Abflusskanal des Abstichlochs innerhalb der Wand des Schachtofens unmittelbar in der Stopfmasse gebildet wird und der Abflusskanal außerhalb der Wand des Schachtofens durch das Rohr verlängert wird. Aus der FR 260 301 30, der JP-A-58800 1007, der JP-A- 6300 7308 sowie der SU-A-605 068 ist es bekannt, ein Rohr aus feuerfestem Material in die Stopfmasse zu montieren, das in das Schmelzebad im Inneren des Schachtofens mundet und durch die Wand des Schachtofens gefuhrt ist. Dieses feuerfeste Rohr bildet einen Abflusskanal in der Stopfmasse, mit der das Abstichloch verfullt ist, und verhindert den direkten Kontakt des aus dem Schachtofen austretenden Schmelzestroms mit der Stopfmasse. Durch das m die Stopfmasse eingeschobene Rohr soll die Verschleißbestandigkeit der Wandung des Stichlochs gegenüber dem ausfließenden Schmelzestrom deutlich erhöht werden, 3edoch ist das Hineinschieben des Rohres in die Stopfmasse außerordentlich aufwendig und bei Hochofen mit Ausmauerungen von mehreren Metern Dicke im Stichlochbereich praktisch unmöglich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Abstichkanal zur Ableitung von Eisen- und Metallschmelzen sowie der flussigen Schlacke aus metallurgischen Behaltern, insbesondere Hochofen und Schmelzofen, zu entwickeln, der gegenüber einem abrasiven und chemischen Verschleiß, der durch den aus dem Ofen austretenden Schmelze- und Schlackestrom bewirkt wird, eine hohe Beständigkeit aufweist und der gegenüber den bekannten Ausfuhrungen von Stichlochkanalen in regelmäßigen zeitlichen Abstanden mit einem wesentlich verringerten Zeit- und Kostenaufwand erneuert werden kann.
Diese Aufgabe wird erfmdungsgemaß gelost durch einen Abstichkanal mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Die Unteranspruche beinhalten vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen des Abstichkanals. Der erfmdungsgemaße Abstichkanal für Hochofen und Schmelzofen zeichnet sich durch folgende Vorteile aus:
Durch die Ausbildung als Doppelrohr mit einem Außenrohr aus hochfeuerfestem Material, das mit der Ausmauerung eines Hochofens oder Schmelzofens fest verbunden ist, sowie einem in diesem axial verschiebbaren Innenrohr, das aus Rohrabschnitten aus einem hochfeuerfesten sowie gegen abrasiven und chemischen Verschleiß bestandigen Material besteht, zeichnet sich der Abstichkanal durch eine hohe Dauerstandfestigkeit aus. Ferner können die Rohrabschnitte des Innenrohres in regelmäßigen Zeitabstanden mit einem gegenüber bekannten Abstichkanalen erheblich verringerten Zeit- und Kostenaufwand erneuert werden.
Der erfmdungsgemaße Abstichkanal ist nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen erläutert, die folgendes darstellen:
Fig. 1 eine Langsschnittdarstellung des Abstichkanals, die
Fign. 2a eine ausschnittsweise, vergrößerte, und 2b perspektivische Darstellung eines aus RohrmantelSegmenten zusammengesetzten Innenrohrabschnitts des Abstichkanals sowie eine perspektivische, vergrößerte Darstellung eines Rohrmantelsegments,
Fig. 3 eine Langsschnittdarstellung einer Maschine zum Einschieben der Innenrohrabschnitte vor dem Einschieben eines Innenrohrabschnitts in das Außenrohr des Abstichkanals eines Hochofens, Fig. 4 eine Querschnittsdarstellung des mit einer Vorrichtung zur Regelung der Stromungsgeschwindigkeit und zum Abbremsen eines Schmelzestroms ausgestatteten Abstichkanals,
Fig. 5 eine Langsschnittdarstellung eines mit einer Kuhlvorrichtung ausgestatteten Abstichkanals und
Fig. 6 eine Langsschnittdarstellung einer weiteren Ausfuhrungsform des Abstichkanals mit einem Außenrohr und einem Innenrohr mit einer profilierten Innenwand.
Der m Figur 1 dargestellte Abstichkanal 1 eines Hochofens 2 wird durch ein Außenrohr 3 und ein m diesem axial verschiebbares Innenrohr 4 gebildet, wobei das Außenrohr 3 durch Vermortelung fest mit der feuerfesten Ausmauerung 5 des Hochofens 2 verbunden ist. Beide Rohre 3, 4 bestehen aus einem hochfesten, vorzugsweise keramischen Material beziehungsweise Kohlenstein und das Material des Innenrohres 4, das dazu dient, den abrasiven und den chemischen Verschleiß durch das ausfließende Roheisen und die ausfließende Schlacke aufzuhalten, ist zusätzlich widerstandsfähig gegen abrasiven und chemischen Verschleiß .
Das Innenrohr 4 besteht aus Rohrabschnitten 6, die zur Kompensation des auftretenden abrasiven und chemischen Verschleißes in bestimmten Zeitabstanden durch neue Rohrabschnitte 6a ersetzt werden, wobei die neuen Rohrabschnitte βa durch die Auslaufoffnung 7 des Abstichkanals 1 entgegen der Stromungsrichtung a des aus dem Hochofen 2 austretenden SchmelzeStroms 8 in das Außenrohr 3 eingeschoben und dabei gleichzeitig verschlissene Rohrabschnitte 6b durch die Emlaufoffnung 9 des Abstichkanals 1 aus dem Außenrohr 3 heraus in. den Hochofen 2 geschoben werden. An der Auslaufoffnung 7 des Abstichkanals 1 schließt dieser m etwa bündig mit der Hochofenaußenwand 10 ab. Der Innenrohrabschnitt 6b, durch den der Schmelzestrom 8 m den Abstichkanal 1 des Hochofens 2 eintritt, ragt um ein bestimmtes Maß 11 zum Schutz des Außenrohres 3 und der Ausmauerung 5 des Hochofens 2 gegen Abrasionsverschleiß m die Schmelze 12 im Hochofen hinein, so dass beim Ausfließen des Roheisens, des Roheisen- Schlackegemischs und der hochabrasiven Schlacke aus dem Hochofen 2 wahrend des Abstichvorgangs kein Abrasionsverschleiß durch die Auslaufwirbel am Außenrohr 3 des Abstichkanals 1 und an der Hochofeninnenwand 13 auftreten kann.
Dieser Innenrohrabschnitt 6b übernimmt die Funktion des sogenannten durch die Stopfmasse gebildeten Pilzes auf der Innenseite der Ausmauerung eines Hochofens beim herkömmlichen Abstichverfahren. Der zeitliche Abstand des Einschiebens neuer Rohrabschnitte 6a wird so gewählt, dass eine Zerstörung der Innenrohrabschnitte 6 vermieden und dadurch eine Berührung der Schmelze und der Schlacke mit dem Außenrohr 3 ausgeschlossen wird.
Zwischen dem Außenrohr 3 und den Innenrohrabschnitten 6 befindet sich eine Schicht 14 eines Schmiermittels vorzugsweise auf mineralischer Basis, das bei den hohen Temperaturen des ausfließenden Eisens und der ausfließenden Schlacke seine volle Gleitfahigkeit entfaltet und erst bei Temperaturen, die deutlich unter denen von flussigem Metall liegen, erstarrt. Der wahrend des Abstichvorgangs durch das Roheisen, das Roheisen-Schlackegemisch und vor allem durch die aggressiv verschleißend wirkende Schlacke am Emlauf des Abstichkanals und über die gesamte Lange des Abstichkanals auftretende Verschleiß wird von dem Innenrohr 4 aufgenommen. Vom Außenrohr 3 wird jeglicher Verschleiß ferngehalten, so dass der Abstichkanal 1 seine Formgebung beibehält und nicht aufgeweitet wird.
Die Innenrohrabschnitte 6 sind wesentlich verschleißfester als die herkömmliche, wahrend des Abstichvorgangs erstarrte Stopfmasse. Bei der Werkstoffauswahl können diese Rohrabschnitte ausschließlich mit Zielrichtung auf eine möglichst hohe Verschleißbestandigkeit gestaltet werden, wahrend die Stopfmasse auch noch anderen Anforderungen wie beispielsweise Piastizitat wahrend des Stopfvorgangs und Bohrbarkeit zum erneuten Einleiten des nachfolgenden Abstichvorgangs genügen muss.
Allerdings werden auch die hochverschleißfesten Innenrohrabschnitte 6 trotz einer wesentlich geringeren Verschleißrate mit der Zeit dem Verschleiß unterliegen. Dabei wird durch die Anordnung von Außenrohr 3, Schmiermittel 14 und Innenrohrabschnitten 6 gewahrleistet, dass bei eintretendem Verschleiß die Innenrohrabschnitte 6 m den Hochofen 2 hineingeschoben und durch Innenrohrabschnitte ersetzt werden können, bevor Zerstörungen auftreten. Das Material der Innenrohrabschnitte wird so gewählt, dass diese nach längerer Verweilzeit in der Schmelze im Inneren des Hochofens durch die dortigen Fließbewegungen und Wirbel im Laufe der Zeit zerfallen und deren Reste bei spateren Abstichen durch den Abstichkanal ausgetragen werden können.
Zum Unterbrechen des Abstichvorganges können verschiedene Verfahren angewandt werden, beispielsweise das herkömmliche Stopfen, wobei die Stopfmasse dann lediglich noch Verschließeigenschaften besitzen muss und keine Verschleißbestandigkeit mehr aufzuweisen braucht. Gunstig wird es sein, bei dem neuen Abstichkanal mit einem Doppelrohr Pulverkartuschen zum Verschließen des Abstichkanals zu benutzen. Außerdem ist es möglich, Verschlussschieber und Verschlussklappen sowie ein gezielt herbeigeführtes Erstarren der Schmelze im Abstichkanal für die Beendigung des Abstichvorgangs und ein spateres Wiederaufschmelzen der erstarrten Schmelze für einen erneuten Abstichvorgang anzuwenden .
Bei einer weiteren m den Figuren 2a und 2b gezeigten Ausfuhrungsform des Abstichkanals 1 bestehen die Innenrohrabschmtte 6 aus stabformigen, axial nebeneinander angeordneten Rohrmantelsegmenten 15, Damit die durch die Rohrmantelsegmente 15 gebildeten Innenrohrabschmtte 6 beim Einschieben xn das Außenrohr 3 des Abstichkanals 1 und beim Abstichvorgang nicht zusammenfallen, sind die Rohrmantelsegmente 15 formschlussig miteinander verbunden. Dazu weisen die stabformigen Rohrmantelsegmente 15 am Außenumfang auf einer Seite jeweils einen Langssteg 16 und auf der gegenüberliegenden Seite einen dem Langssteg 16 angepassten Absatz 17 auf, derart, dass beim Zusammenbau der Rohrabschnitte 6 des Innenrohres 4 der Langssteg 16 eines Rohrmantelsegments 15 mit dem Absatz 17 des angrenzenden Rohrmantelsegments 15 xn Eingriff gelangt.
Der Vorteil des Äufbaus der Innenrohrabschmtte aus einer Anzahl von stabformigen, axial nebeneinander angeordneten Rohrmantelsegmenten, die formschlussig miteinander verbunden sind, besteht darin, dass die verschlissenen Innenrohrabschmtte, die beim Einsetzen neuer Innenrohrabschmtte in das Außenrohr an der Auslaufseite des Abstichkanals an der Einlaufseite des Abstichkanals aus dem Außenrohr in den Hochofen oder Schmelzofen hineingeschoben werden, m die stabformigen Rohrmantelsegmente zerfallen, die bei nachfolgenden Abstichen wieder mit der abfließenden Schmelze durch den Abstichkanal aus dem Hochofen ausgetragen werden. Da die Rohrmantelsegmente m Folge des Abrasionsverschleißes bei den Abstichen über einen längeren Zeitraum beim Einschieben in den Innenraum des Hochofens einen wesentlichen Teil ihrer ursprünglichen Dicke verloren haben, zerbrechen sie an der Einlaufseite des Abstichkanals an der Innenwand des Hochofens durch die Stromungsenergie und die Wirbelbildung beim Einfließen von Eisen und Schlacke m den Abstichkanal.
Beim Einschieben neuer Innenrohrabschnitte m das Außenrohr des Abstichkanals werden die Rohrmantel segmente durch entsprechende Hilfsmittel zusammengehalten.
Figur 3 zeigt eine Maschine 18 zum Einschieben von Innenrohrabschnitten βa in das Außenrohr 3 des Abstichkanals 1 des Hochofens 2. An einem dreh- und schwenkbaren Ausleger 19 ist die Maschine 18 angebracht, mittels derer neue Innenrohrabschnitte 6a m das Außenrohr 3 des Abstichkanals 1 eingesetzt und m den Abstichkanal nachgeschoben werden können. Hierzu wird der Abstichkanal 1 zunächst einmal durch einen Stopfen 20 verschlossen, der gleichzeitig als Fuhrung für den einzubringenden und nachzuschiebenden neuen Rohrabschnitt 6a dient. Nach dem Verschließen des Abstichkanals 1 schieben die Kolbenstangen 21 der Hubzylinder 22 der Maschine 18 den neuen Rohrabschnitt βa m das Außenrohr 3 hinein. Dieser Vorgang erfolgt am besten dann, wenn der Abstichvorgang beendet ist und der Abstichkanal 1 verschlossen werden muss. Im Anschluss an das Nachschieben des neuen Rohrabschnitts 6a kann der Abstichkanal 1 mit herkömmlicher Stopfmasse verfullt werden, eine Pulverkartusche zum Einsatz kommen oder es können andere Verfahren zum Verfullen des Abstichkanals eingesetzt werden.
Figur 4 veranschaulicht einen Abstichkanal 1, der mit einer Vorrichtung 23 zur Regelung der Stromungsgeschwindigkeit sowie zum Abbremsen und zum Anhalten eines mchtferromagnetischen Schmelzestroms 8 ausgestattet ist. Die Regelvorrichtung 23 weist einen Kern 25 auf, der als Doppel^och mit zwei Jochen 26, 27 ausgebildet ist, auf denen vier elektrische Induktionsspulen 28- 31 angeordnet sind. Der Kern 25 besitzt zwei Pole 32, 33, die um den Abstichkanal 1 angeordnet sind. Die Induktionsspulen 28-31 erzeugen ein Magnetfeld 34, das über die schmalen Spalte 35 zwischen den Polen 32, 33 und dem Außenrohr 3, das Außenrohr und die Innenrohrabschnitte 6 auf den Schmelzestrom 8 in dem Abstichkanal 1 einwirkt, derart, dass m dem Schmelzestrom 8 Wirbelstrome erzeugt werden, wobei durch das Zusammenwirken von Magnetfeld und Wirbelstromen Kräfte erzeugt werden, die der Stromungsrichtung a des Schmelzestroms 8 entgegengerichtet sind und diesen abbremsen. Dabei können sowohl Magnetfelder mit gleicher Polarität als auch Wechselmagnetfelder Verwendung finden.
Mit der Regelvorrichtung kann man den verfahrenstechnischen Vorteil erreichen, dass der Schmelzestrom nur dann unterbrochen werden muss, wenn neue Innenrohrabschnitte 6a in das Außenrohr 3 des Abstichkanals 1 eingesetzt und nachgeschoben werden müssen.
Der Abstichkanal 1 nach Figur 5 ist mit einer Kuhlvorrichtung 36 in Form von rohrforπugen Kuhlschlagen 37 ausgestattet, die über die gesamte Lange des Abstichkanals 1 hinweg oder - wie m diesem Ausfuhrungsbeispiel - über eine Teillange den Abstichkanal 1 umgeben und möglichst nahe am Außenrohr 3 angeordnet sind. Schmelzestrome 8, die durch Magnetfelder der Regelvorrichtung 23 nach Figur 4 stark abgebremst sind, können nach einem Abstichvorgang an einem Hochofen unter der Kuhlwirkung des Kuhlmittels, das durch die Kuhischlagen 37 strömt, zum Erstarren gebracht werden, so dass im Auslaufbereich des Abstichkanals 1 ein ausreichend starker Verschlussstopfen 38 gebildet wird. Durch mit dem elektrischen Induktionsspulensystem nach Figur 4 oder durch um den Abstichkanal herumgeführte elektrische Induktionsspulen erzeugte Wirbelstrome kann der Verschlussstopfen 38 aus erstarrter Schmelze an seiner mit den Innenrohrabschnitten 6 in Kontakt stehenden äußeren Umfangsflache wieder angeschmolzen werden, so dass der Stopfen unter der Wirkung des Innendrucks des Hochofens aus dem Abstichkanal herausgedruckt wird und ein neuer Abstichvorgang eingeleitet werden kann.
Der Kuhlvorgang kann jedoch auch derart feinfühlig gesteuert werden, dass lediglich im äußeren Stromungsbereich des Schmelzestroms unmittelbar an den Innenrohrabschnitten eine Erstarrung oder ein extrem zahlflussiger Zustand des Schnαelzestroms kurz vor dem Erstarrungspunkt herbeigeführt wird, so dass ein Innenbelag auf der Innenwand der Innenrohrabschnitte erzeugt wird. Auf diese Weise wird wahrend des Abstichvorgangs der gesamte oder zumindest der überwiegende Teil des Verschleißes von den Innenrohrabschnitten ferngehalten.
Der Äbstichkanal 39 gemäß Figur 6 wird durch ein Außenrohr 3 und ein Innenrohr 4 gebildet, das aus Rohrabschnitten 6 besteht, deren Innenwände 40 als Buhnen 41 ausgebildet sind, derart, dass sich eine Reihenanordnung von Buhnen 41 ergibt, deren Offnungen 42 sich in Stromungsrichtung a des Schmelzestroms 8 verjungen. Die Reihenanordnung der Buhnen 41 bewirkt, dass die Stromungsgeschwindigkeit des Schinelzestroms 8 an den Innenwanden 40 der Innenrohrabschnitte 6 gegenüber der Strömungsgeschwindigkeit des zentralen Schmelzestroms stark verlangsamt wird und dadurch auch der Abrasionsverschleiß der Innenrohrabschnitte 6 verringert wird. Aufgrund der niedrigen Stromungsgeschwindigkeit des Schmelzestroms 8 im Innenwandbereich der Rohrabschnitte 6 des Innenrohres 4 des Abstichkanals 39 ist es möglich, m diesem Bereich mittels des Kuhlmittels, dass die das Außenrohr 3 des Abstichkanals 39 umschließende Kuhlschlange 37 durchströmt, die Schmelze stark abzukühlen, wahrend der zentrale, schnellfließende Schmelzestrom nicht oder nur wenig abgekühlt wird. Durch eine genaue Steuerung des Kuhlvorgangs wird auf der durch die Innenwände 40 der Innenrohrabschnitte 6 gebildeten Innenwand 43 des Innenrohres 4 eine erstarrte, gegen Verschleiß schutzende Schmelzeschicht 44 gebildet. Wegen der geringeren Stromungsgeschwindigkeit des Schmelzestroms 8 an der Innenwand 43 des Innenrohres 4 ist es mit wesentlich weniger Energieaufwand als bei dem Abstichkanal 1 nach Figur 5 möglich, unter der Einwirkung des die Kuhlschlangen 37 durchströmenden Kuhlmittels eine Schicht 44 von erstarrter oder sehr zähflüssiger Schmelze auf der Innenwand 43 des Innenrohres 4 des Abstichkanals 39 zu erzeugen. Die Buhnen 41 wirken sich gemeinsam mit den Kuhlschlangen 37 auch dann besonders gunstig aus, wenn die Beendigung eines Abstichvorgangs durch einen im Innenrohr 4 des Abstichkanals 39 gebildeten Verschlussstopfen 38 aus erstarrter Schmelze erfolgen soll.

Claims

Patentansprüche
1. Abstichkanal zur Ableitung von Eisen- und Metallschmelzen sowie flussiger Schlacke aus metallurgischen Behaltern wie Hochofen und Schmelzofen, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstichkanal (1) durch ein Außenrohr (3) und ein m diesem axial verschiebbares Innenrohr (4) gebildet wird, wobei das Außenrohr (3) fest mit der feuerfesten Ausmauerung (5) des Ofens (2) verbunden ist und beide Rohre (3, 4) aus einem hochfeuerfesten Material bestehen.
2. Abstichkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (4) aus Rohrabschnitten (6) besteht, die zur Kompensation des abrasiven und chemischen Verschleißes, der durch den aus dem Ofen (2) austretenden Schmelze- und Schlackestrom bewirkt wird, in bestimmten Zeitabstanden durch neue Rohrabschnitte (6a) ersetzt werden, wobei die neuen Rohrabschnitte (6a) durch die Auslaufoffnung {7} des Abstichkanals (1) entgegen der Stromungsrichtung (a) des Schmelzestroms (8) in das Außenrohr (3} eingeschoben und dabei gleichzeitig verschlissene Innenrohrabschnitte (6b) durch die Emlaufoffnung (9) des Abstichkanals (1) aus dem Außenrohr (3) heraus in den Ofen (2) geschoben werden.
3. Abstichkanal nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenrohrabschnitt (6b), durch den der Schmelzestrom (8) m den Abstichkanal (1) des Ofens (2) eintritt, um ein bestimmtes Maß (11) zum Schutz des Außenrohres (3) und der Innenwand (13) des Ofens (2) m diesen hineinragt.
4. Abstichkanal nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenrohrabschnitte (6) aus stabformigen, axial nebeneinander angeordneten
Rohrmantelsegmenten (15) bestehen, die formschlussig miteinander verbunden sind,
5. Abstichkanal nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die stabformigen Rohrmantelsegmente (15) am Außenumfang auf einer Seite jeweils einen Langssteg (16) und auf der gegenüberliegenden Seite einen dem Langssteg (16) angepassten Absatz (17) aufweisen, derart, dass beim Zusammenbau der Rohrabschnitte (6) des Innenrohres (4} der Langssteg (16) eines Rohrmantelsegments (15} mit dem Absatz (17) des angrenzenden Rohrmantelsegments (15) in Eingriff gelangt.
6. Abstichkanal nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch ein zwischen Außenrohr (3) und Innenrohr (4) wirkendes Schmiermittel (14) auf mineralischer Basis, das bei den hohen Temperaturen des aus dem Hochofen (2) oder Schmelzofen austretenden Schmelze-Schlackestroms seine volle Gleitfahigkeit entfaltet und erst bei Temperaturen, die unter den Temperaturen der fließfahigen Schmelze und der Schlacke liegen, erstarrt.
7. Abstichkanal nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Außenrohr (3) und Innenrohr (4) aus einem hochfesten, keramischen Material beziehungsweise Kohlenstein bestehen und dass das Material des Innenrohres (4) zusatzlich bestandig gegen abrasiven und chemischen Verschleiß ist.
8. Abstichkanal nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieser (1) mit einer Vorrichtung (23) zur Regelung der Stromungsgeschwindigkeit sowie zum Abbremsen und zum Anhalten von nichtferromagnetischen Schmelzestromen (8) ausgestattet ist, wobei die Regelvorrichtung (23} mindestens einen Kern (25) aus ferromagnetischem Material mit mindestens zwei Polen (32, 33} aufweist, die um den Abstichkanal (1) angeordnet sind, und wobei auf dem Kern (25) elektrische Induktionsspulen (28-31) zur Erzeugung mindestens eines Magnetfeldes (34) angeordnet sind, das auf den Schmelzestrom (8) in dem zwischen den beiden Polen (32, 33) angeordneten Abstichkanal (1) wirkt, derart, dass in dem Schmelzestrom (8) eine Spannung induziert wird, durch die in dem Schmelzestrom Wirbelstrome erzeugt werden, wobei durch das Zusammenwirken von Magnetfeld und Wirbelstromen Kräfte erzeugt werden, die die Stromungsgeschwindigkeit des Schmelzestroms beeinflussen.
9. Abstichkanal nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dieser (1) außen von einer Kuhlvorrichtung
(36) zur Überfuhrung des Schmelzestroms (8) in den Erstarrungszustand nach einem Abstichvorgang und einer Heizvorrichtung zum Aufschmelzen der erstarrten Schmelze zur Wiederherstellung des Schmelzestroms für einen erneuten Abstichvorgang umgeben ist.
10. Abstichkanal nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Ausbildung der Innenwände (40) der Innenrohrabschnitte (6) als Buhnen (41) mit einer sich in Stromungsrichtung (a) des Schmelzestroms (8) verjungenden Öffnung (42) zum Abbremsen der Strömungsgeschwindigkeit im äußeren Bereich des Schmelzestroms (8) zur Verringerung des abrasiven und chemischen Verschleißes an den Innenwanden (40) der Innenrohrabschnitte (6) .
11. Abstichkanal nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch die Ausbildung einer zahlflüssigen oder erstarrten, gegen Verschleiß schutzenden Schmelzeschicht (44) auf den Innenwanden (40) der Innenrohrabschnitte (6) durch eine intensive Abkühlung des im äußeren Bereich verlangsamten Schmelzestroms (8) durch mindestens eine Kühlschlange (37), die das Außenrohr (3} umgibt
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