ES2202052T3 - Fondo de caja distribuidora bajo presion con dos camaras de aleacion de aluminio. - Google Patents
Fondo de caja distribuidora bajo presion con dos camaras de aleacion de aluminio.Info
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Abstract
Caja de aleación de aluminio que distribuye bajo presión productos líquidos a pastosos que posee una pared cilíndrica y un fondo (1) que forma una sola pieza con la susodicha pared cilíndrica, la parte central (2) viene perforada de un orificio (3) caracterizada porque la susodicha parte central (2) del fondo (1) comprende las siguientes porciones, descritas partiendo del exterior y yendo hacia el eje de la pared cilíndrica, convencionalmente considerado como siendo vertical: una porción esférica (S) cóncava y, sucesivamente, tres porciones tóricas (A), (B) y (C), la primera porción tórica (A) es convexa, la segunda porción tórica (B) es cóncava, la tercera porción tórica (C) es convexa, las porciones se unen entre sí tangencialmente, el punto de unión (L, M, N) entre cada par de porciones adyacentes (S, A; A, B; B, C) es un punto de inflexión, y porque la última porción tórica (C) presenta un canto (4) no horizontal cuyo borde inferior (5), es decir el que se encuentra del lado exterior dela susodicha caja, delimita el susodicho orificio (3).
Description
Fondo de caja distribuidora bajo presión con dos
cámaras de aleación de aluminio.
La invención se refiere a las cajas de aleación
de aluminio que distribuyen bajo presión productos líquidos,
cremosos o pastosos. Más precisamente, se refiere a cajas que
ofrecen una separación estanca entre el producto 'que se va a
distribuir y el gas propulsor, el producto viene separado del gas
sea gracias a una bolsa interna, sea gracias a un émbolo. Mientras
que la caja externa es de aleación de aluminio, la bolsa o el
émbolo puede ser de cualquier material metálico o de plástico.
Entre otras cosas, la separación del producto y del gas propulsor
permite evitar la modificación de las características del producto
bajo el efecto de un contacto prolongado con el gas propulsor.
Puesto que la parte superior de la caja
distribuidora está destinada a llenarse de producto, la inyección
del gas propulsor se efectúa más sencilla y económicamente por el
fondo. Para esto, se realiza un agujero en el centro del fondo que
se tapa después de la inyección del gas propulsor. Ya se
propusieron muchos tapones y actualmente, el tapón más
corrientemente usado con las cajas de acero ha sido descrito en la
patente US 3 522 900. A continuación, llamaremos este tapón
"boquilla Nicholson", y para la descripción de este arte
anterior, utilizaremos las referencias numeradas relativas a las
figuras 1, 5 y 6 de US 3 522 900.
Las cajas de acero se realizan en tres piezas:
una media esfera, una pared cilíndrica y un fondo. El fondo es un
disco embutido delgado (menos de 0,3 mm de espesor) y poco profundo
que después se engasta en la pared cilíndrica. La conformación de
un fondo destinado a recibir una boquilla tal como la boquilla
Nicholson no plantea ningún problema, se puede realizar fácilmente
una cuba anular 12 delimitada por una pared cilíndrica en su parte
exterior y por otra pared cilíndrica 13 de poca altura que
constituye la pared del orificio del agujero. Tal forma de cuba
permite aprovechar plenamente la forma específica de la boquilla
Nicholson.
La boquilla Nicholson posee dos gargantas
anulares cuyos diámetros de fondo de garganta son un poco
diferentes. El fondo de la garganta anular superior 17, situado a
proximidad del extremo de la boquilla y encima del que viene el
saliente superior 16, tiene un radio inferior al del fondo de la
garganta inferior 22, situado a proximidad de la base de la
boquilla y encima del que viene el saliente 21. En un primer
tiempo, la boquilla viene introducida hasta la mitad de la cuba.
Queda retenida por simple contacto, eventualmente gracias a una
ligera presión, entre la pared inferior del saliente superior 16 y
el extremo superior 18 de la pared cilíndrica 13. En esta posición,
las ranuras longitudinales 28 de la boquilla permiten la
comunicación entre la parte inferior de la caja y el exterior. Es
así como se entrega la caja al operador de envasado, es decir
equipada de la boquilla Nicholson introducida en el fondo hasta la
mitad. El operador de envasado llena el compartimento superior con
el producto que se va a distribuir, inyecta el gas propulsor bajo
presión en el alojamiento inferior de la caja, el paso del gas se
realiza gracias a las ranuras longitudinales 28, e introduce la
boquilla a tope. El sellado hermético de la caja se obtiene gracias
a la adhesión de toda la altura de la pared cilíndrica 13 contra
el fondo de la garganta anular inferior 22. Se garantiza una ligera
presión dando al diámetro en reposo de la boquilla de elastómero un
valor apenas superior al del diámetro de la pared cilíndrica
13.
Desgraciadamente, a pesar de que esta boquilla
esté perfectamente adaptada a las cajas de acero, nunca ha podido
utilizarse en cajas de aleación de aluminio. Las cajas de aleación
de aluminio se realizan en una o dos piezas: el fondo y la pared
cilíndrica se obtienen simultáneamente gracias a la extrusión por
impacto de una pieza bruta, eventualmente seguida de un estirado.
La media esfera viene sea añadida y engastada (dos piezas) sea
obtenida por conificación del extremo superior de la pared
cilíndrica (una pieza). La ausencia de saliente de engaste en la
parte inferior de la caja (cajas de una o dos piezas) y en la parte
superior (cajas de una pieza) proporciona a las cajas de aleación
de aluminio un aspecto estético particularmente apreciado.
Hasta la presente invención, la boquilla
Nicholson utilizada como estándar en las cajas de acero, no pudo
garantizar nunca el cierre hermético de la parte inferior de las
cajas de aleación de aluminio. Se supone que la principal razón
radica en el hecho de que por lo general el fondo de aleación de
aluminio, obtenido gracias a una extrusión por impacto, es más
espeso que lo que se puede obtener con un fondo de acero embutido:
por lo general, tiene un espesor superior a 0,5 mm. En estas
condiciones, no se puede realizar una forma de cuba tal como la que
viene descrita en US 3 522 900. En particular, es difícil realizar
la pared cilíndrica 13 que tendría que tener una altura
(\approx0,7 mm) apenas superior al espesor del fondo para poder
alojarse en toda su altura en la garganta anular inferior para
garantizar un cierre estanco.
Los fabricantes de cajas distribuidoras bajo
presión con dos compartimentos de aleación de aluminio elaboraron
entonces una solución diferente, que consiste en hacer un simple
agujero en el centro del fondo y en llenarlo enseguida con un
cordón de elastómero. Una vez así entregado al operador de
envasado, este último utiliza un dispositivo de inyección del gas
comprimido que consiste en atravesar el cordón de parte a parte con
una aguja hueca. Después de la inyección del gas propulsor que pasa
por la aguja, se saca esta aguja, contando con el retorno elástico
del elastómero para volver a cerrar el agujero provocado por la
aguja. La solicitud FR-A-2 141 282
proporciona un ejemplo de cordón que permite tapar el fondo de una
caja de distribución bajo presión de aleación de aluminio.
La inyección del gas propulsor a través del
cordón de elastómero es más difícil de realizar que en el caso de
los fondos de acero provistos de su boquilla Nicholson. Los
dispositivos de inyección del gas propulsor, que tienen que
respetar una cadencia de producción adaptada a las condiciones
industriales de envasado, resultan claramente más costosos que los
que se utilizan con las cajas de acero. Además, para poder
introducirse en el agujero, la boquilla tiene un diámetro que sólo
puede ser apenas superior al del agujero y, debido a esta ligera
presión ejercida y al agujero provocado por la aguja, la
estanquidad ofrecida por el cordón no es perfecta.
La solicitante procuró paliar estos defectos
mejorando la posición económica de la caja de aluminio con respecto
a la de la caja de acero, ya perjudicada por el coste de la materia
y el coste de transformación, y conservando también el aspecto
estético ventajoso vinculado a la ausencia de un saliente de
engaste en la base de la caja.
El objeto de la invención es una caja de aleación
de aluminio que posee un nuevo fondo de forma especial. Otro
objeto de la invención es el procedimiento que permite conformar
tal caja.
La caja según la invención presenta un fondo que
tiene una forma global convencional, es decir cóncava y esférica
pero, a proximidad del agujero central, la pared presenta una forma
especial. Gracias a la figura 1, se puede describir la parte
central del fondo perforado, partiendo del exterior y yendo hacia
el eje de la pared cilíndrica, convencionalmente considerado como
siendo vertical, con las siguientes porciones geométricas: en
primer lugar, una porción esférica cóncava S, parecida a la porción
esférica convencional de los fondos de cajas distribuidoras de
aleación de aluminio y, sucesivamente, tres porciones tóricas A, B
y C, la primera porción tórica A es convexa, la segunda porción
tórica B es cóncava, la última porción tórica C es convexa. Las
porciones se unen entre sí tangencialmente, el punto de unión entre
cada par de porciones adyacentes es un punto de inflexión. Las
tangentes en los puntos de inflexión, puntos fronteras entre las
porciones S y A por una parte y B y C por otra parte, son
sensiblemente horizontales, preferentemente ascendente e inclinada
de menos de 30º para la primera, descendente e inclinada de menos
de 10º para la segunda. La tangente en el punto de inflexión,
frontera entre las porciones A y B, es sensiblemente paralela al
eje, preferentemente inclinada de más de 60 con respecto a la
horizontal. La forma que resulta de la sucesión de las porciones S,
A y B constituye una cuba destinada a recibir la base de la
boquilla Nicholson: cuando la boquilla está introducida a tope, su
base queda alojada en la cuba, lo que mejora su protección con
respecto a cualquier movimiento lateral brutal de un cuerpo extraño
que pudiera venir a dar contra el fondo.
La última porción tórica (C) presenta un canto no
horizontal. El ángulo o borde inferior de este canto, que se
encuentra del lado exterior de la caja, determina el diámetro
calibrado del orificio. Este último es inferior de unas décimas de
milímetro respecto al del fondo de la garganta superior de la
boquilla
\hbox{Nicholson} y de cerca de un milímetro
repecto al del fondo de la garganta anular inferior de esta misma
boquilla. En ambos casos, se busca una sujeción de la boquilla de
elastómero gracias al ángulo inferior del canto del fondo,
cualquiera que sea la posición de introducción de la boquilla,
puesto que el fondo no posee ninguna pared cilíndrica alrededor del
orificio. La inclinación del canto, preferentemente incluido entre
30 y 60º, presenta la ventaja de garantizar un buen mantenimiento
de la boquilla y una perfecta estanquidad (en posición totalmente
introducida), cualquiera que sea el espesor del fondo, puesto que
su ángulo inferior es el que calibra el agujero y que actúa
ejerciendo una presión sobre la boquilla. En efecto, gracias al
contacto de su canto inclinado contra la pared inferior de uno u
otro de los salientes de la boquilla y a lapresión que su pared interior ejerce contra el fondo de las gargantas, el mantenimiento firme de la boquilla en el fondo de la caja queda garantizado, que la boquilla esté introducida hasta la mitad o totalmente. Gracias a la deformación de la boquilla de elastómero bajo el efecto del ángulo inferior del canto, el mantenimiento estanco queda garantizado cuando la boquilla está introducida a tope.
Existen diferentes variantes del procedimiento de
fabricación de fas cajas de aleación de aluminio, todas
caracterizadas por una primera fase de extrusión por impacto de una
pieza bruta cilíndrica. Particularmente, una fase opcional de
estirado permite calibrar el diámetro y el espesor de la pared
cilíndrica. Por lo general, el fondo se deforma previamente durante
esta fase, cuando existe. Después, se recorta el extremo abierto
de la pared cilíndrica, se desengrasa la pieza en bruto de la caja,
eventualmente cubierta interiormente de barniz y exteriormente de
laca. En la última fase, globalmente llamada "conificación",
generalmente se coloca la pieza en bruto en una plataforma
giratoria donde, por varias pasadas de taponado, se realiza la
conformación del fondo (extrusión sola) o se acaba (extrusión /
estirado), se tonifica el extremo recortado de la pared cilíndrica
y el borde extremo se dobla, para realizar el saliente de fijación
de la guarnición de válvula.
Se puede introducir, en varios lugares de esta
cadena de fabricación con múltiples variantes, una conformación
complementaria, que comprende tres etapas que no se siguen
necesariamente en el tiempo y que consisten en una perforación del
agujero central del fundo ya abombado, en una conformación previa
de la cuba y en una conformación final del canto que bordea el
agujero. Durante fas etapas de conformación previa y de
conformación final, se utilizan pares de herramientas con formas
complementarias, tipo punzón y matriz para llevar bien y hacer
repetitiva la deformación de la cuba así como la inclinación del
canto. Cada una de estas etapas suplementarias puede introducirse
durante el recorte, eventualmente durante el estirado o también
durante las primeras etapas de conificación.
Al finalizarse el estirado por ejemplo, el fondo,
bajo el efecto del punzón, se encuentra en apoyo sobre un macho de
abombado y toma una forma global abombada esférica. Acto seguido y
aún mantenido entre el punzón y el macho, se perfora el fondo
gracias a una herramienta que se desliza en el macho de abombado.
Al llegar sobre la plataforma giratoria de la conificadora, se
coloca el fondo sobre una matriz que tiene, por encima del abombado
esférico convencional del macho de abombado, un apéndice que
corresponde en relieve a la cuba que se tiene que realizar, pero
con una pared somital horizontal. La compresión de la parte
central del fondo entre punzón y matriz da una primera forma de
pieza en bruto de cuba con un fondo horizontal. El punzón y la
matriz se mantienen apretados para bloquear la pared esférica del
fondo y el borde externo de la cuba, un dedo móvil que se desliza
en el eje de la matriz, con un diámetro superior al diámetro del
agujero de perforación, efectúa un movimiento axial hacia arriba y
dobla ligeramente el borde interno de la cuba a la vez que calibra
el diámetro del orificio perforado.
La selección del diámetro de perforación depende
del espesor del fondo y de la inclinación buscada para el canto que
bordea el agujero: para una junta
Nicholson estándar, se sitúa preferentemente alrededor de los 45º. Claro está que podría adaptarse a cualquier otra forma de junta de tipo Nicholson, es decir cualquier geometría de junta que tenga dos gargantas anulares y por lo menos una ranura longitudinal que permita el llenado del gas propulsor en una primera posición de introducción y después el almacenamiento hermético del susodicho gas propulsor en una segunda posición de introducción. Aunque el fondo tenga un mayor espesor, lo importante es que la inclinación de la pared sea tal como para que el ángulo inferior de la pared de extremo siga alojándose fácilmente en el fondo de la garganta anular inferior ejerciendo una presión de más o menos 1 mm. Por consiguiente, tal geometría de pared del fondo resulta bien adaptada a la colocación de una boquilla de tipo Nicholson, cualquiera que sea el espesor del fondo y, claro está, cualquiera que sea el material constitutivo del fondo.
Nicholson estándar, se sitúa preferentemente alrededor de los 45º. Claro está que podría adaptarse a cualquier otra forma de junta de tipo Nicholson, es decir cualquier geometría de junta que tenga dos gargantas anulares y por lo menos una ranura longitudinal que permita el llenado del gas propulsor en una primera posición de introducción y después el almacenamiento hermético del susodicho gas propulsor en una segunda posición de introducción. Aunque el fondo tenga un mayor espesor, lo importante es que la inclinación de la pared sea tal como para que el ángulo inferior de la pared de extremo siga alojándose fácilmente en el fondo de la garganta anular inferior ejerciendo una presión de más o menos 1 mm. Por consiguiente, tal geometría de pared del fondo resulta bien adaptada a la colocación de una boquilla de tipo Nicholson, cualquiera que sea el espesor del fondo y, claro está, cualquiera que sea el material constitutivo del fondo.
El ejemplo que viene a continuación con el
objetivo de que se entienda mejor la invención, describe una
geometría especial que no ha de ser considerada como
limitativa.
La figura 1 representa, arriba, un corte por el
plano diametral de la parte central del fondo de la caja según la
invención y, abajo, el corte de una boquilla Nicholson
estándar.
La figura 2 representa en corte por un plano
diametral la boquilla introducida en el fondo hasta la mitad, en la
posición que ocupa cuando se inyecta el gas propulsor.
La figura 3 representa en corte por un plano
diametral la boquilla totalmente introducida, que sella
herméticamente la parte baja de la caja llena de gas propulsor.
Ejemplo (figuras 1, 2 y
3)
En la figura 1, se puede ver la boquilla
Nicholson 10 poco antes de su introducción en el fondo 1 aquí
únicamente representado por su parte central 2 perforada según el
eje por un orificio 3. Posee dos gargantas anulares 17 y 22 cuyos
diámetros de fondo de garganta son un poco diferentes. El fondo de
la garganta anular superior 17 situada a proximidad del extremo de
la boquilla y que lleva por encima un saliente superior 16, tiene
un radio de \approx2,7 mm, más pequeño que el del fondo de la
garganta inferior 22 situada a proximidad de la base 27 de la
boquilla y que lleva por encima un saliente 21, este último siendo
igual a unos 3,05 mm. La pared inferior 19 de la garganta anular
superior 17 es troncocónica y viene inclinada a unos 60º. La
garganta anular inferior 22 tiene una altura de \approx0,7 mm. La
base 27 de la boquilla tiene un diámetro de unos 8,7 mm. El
saliente superior 16 tiene un diámetro de unos 6,1 mm y el saliente
inferior 21 tiene un diámetro de 6,6 mm.
La parte central 2 del fondo perforado comprende
las siguientes porciones geométricas: primero una porción esférica
S, parecida a la porción esférica convencional de los fondos de
cajas distribuidoras de aleación de aluminio, cuya concavidad viene
orientada hacia abajo, después una sucesión de tres porciones
tóricas A, B y C. La porción tórica A, que presenta una concavidad
hacia arriba, tiene una sección en forma de sector circular con un
espesor de 0,5 mm y cuyo centro se sitúa a 6,705 mm del eje y cuyo
radio exterior RA es igual a 2 mm. La porción tórica B, que
presenta una concavidad hacia abajo, tiene una sección en forma de
sector circular con un espesor de
0,5 mm cuyo centro se sitúa a 3,93 mm del eje y cuyo radio exterior RB es igual a 1 mm. La porción tórica C, que presenta una concavidad hacia arriba, tiene una sección en forma de sector circular con un espesor de 0,5 mm cuyo centro se sitúa a 3,725 mm del eje y cuyo radio exterior RC es igual a 1,3 mm.
0,5 mm cuyo centro se sitúa a 3,93 mm del eje y cuyo radio exterior RB es igual a 1 mm. La porción tórica C, que presenta una concavidad hacia arriba, tiene una sección en forma de sector circular con un espesor de 0,5 mm cuyo centro se sitúa a 3,725 mm del eje y cuyo radio exterior RC es igual a 1,3 mm.
La tangente en el punto de inflexión L, punto
frontera entre las porciones S y A, forma un ángulo de 14 con la
horizontal. La tangente en el punto de inflexión M, punto frontera
entre las porciones A y B, forma un ángulo de 66º con el eje. La
tangente en el punto de inflexión N, punto frontera entre las
porciones B y C, es descendente y forma un ángulo de 4 con la
horizontal. El canto 4 viene inclinado a 46º con respecto a la
horizontal y su borde inferior 5 calibra el orificio a un diámetro
de 5,1 mm.
En la figura 2, la boquilla Nicholson 10 viene
representada introducida hasta la mitad en la cuba 12. Queda
retenida gracias a una ligera presión (0,3 mm) que el borde
inferior 5 del canto 4 ejerce en el fondo de la garganta anular
superior 17. La pared inferior 19º de la garganta anular superior
17, inclinada a unos 60, permite mantener el contacto en una
distancia bastante grande con la parte tórica C del fondo. Se
puede ver claramente que el espesor del fondo no tiene ninguna
influencia sobre la calidad del contacto, siempre que el fondo
metálico sea claramente más rígido que la boquilla de
elastómero.
En la figura 3, la boquilla Nicholson 10 viene
representada totalmente introducida en la cuba 12. Queda retenida
gracias a una presión de aproximadamente 1 mm que el borde inferior
5 del canto 4 ejerce en el fondo de la garganta anular inferior 22.
A proximidad de la zona de presión, la boquilla queda un poco
deformada. El canto tiene poca inclinación de tal modo que el
ángulo inferior es el único que ejerce la presión. La pared
exterior del fondo en el punto de inflexión N, punto frontera entre
las partes tóricas B y C, es casi horizontal, lo que permite no
deformar demasiado la base 27 de la boquilla Nicholson 10. En este
caso también podemos ver claramente que el espesor del fondo no
tiene ninguna influencia sobre la calidad del contacto, siempre que
el fondo metálico sea claramente más rígido que la boquilla de
elastómero.
Para realizar el fondo del ejemplo, la cuba ha
sido formada previamente para que pueda guardar un fondo horizontal
y después se ha perforado un agujero de 4,5 mm de diámetro. Durante
la conformación final de la cuba, la parte esférica S, la parte
tórica A y una gran parte de la porción esférica B quedan
mantenidas encajadas entre punzón y matriz y un dedo axial de 5,1
mm de diámetro sube doblando el fondo inicialmente horizontal de la
cuba que viene a pegarse contra una parte localmente convexa de la
pared globalmente cóncava del punzón realizando así la
porción
tórica C.
tórica C.
Si el espesor del fondo no tiene ninguna
importancia en lo que se refiere al mantenimiento de la boquilla
Nicholson y a la estanquidad de su cierre, sí que tiene importancia
en lo que se refiere a las condiciones de conformación y a la
determinación del diámetro de perforación inicial.
Posibilidad de utilizar fondos de cajas de
aleación de aluminio de diferentes espesores con una boquilla
estándar ya ampliamente difundida para equipar las cajas
distribuidoras bajo presión de acero.
Claims (10)
1. Caja de aleación de aluminio que distribuye
bajo presión productos líquidos a pastosos que posee una pared
cilíndrica y un fondo (1) que forma una sola pieza con la susodicha
pared cilíndrica, la parte central (2) viene perforada de un
orificio (3) caracterizada porque la susodicha parte central
(2) del fondo (1) comprende las siguientes porciones, descritas
partiendo del exterior y yendo hacia el eje de la pared cilíndrica,
convencionalmente considerado como siendo vertical: una porción
esférica (S) cóncava y, sucesivamente, tres porciones tóricas (A),
(B) y (C), la primera porción tórica (A) es convexa, la segunda
porción tórica (B) es cóncava, la tercera porción tórica (C) es
convexa, las porciones se unen entre sí tangencialmente, el punto
de unión (L, M, N) entre cada par de porciones adyacentes (S, A; A,
B; B, C) es un punto de inflexión, y porque la última porción
tórica (C) presenta un canto (4) no horizontal cuyo borde inferior
(5), es decir el que se encuentra del lado exterior de la susodicha
caja, delimita el susodicho orificio (3).
2. Caja de aleación de aluminio según la
reivindicación 1, caracterizada porque la tangente en el
punto de inflexión (N), frontera entre la segunda porción tórica
(B) y la tercera porción tórica (C), viene inclinada de menos de
10º con respecto a la horizontal.
3. Caja de aleación de aluminio según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el canto viene
inclinado de un ángulo incluido entre 30 y 60º con respecto a la
horizontal.
4. Caja de aleación de aluminio según una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, que puede unirse a un
boquilla de tipo Nicholson (10), es decir un boquilla cuya
geometría, que presenta dos gargantas anulares (17 y 22) y por lo
menos una ranura longitudinal (28), es tal como para permitir por
una parte el llenado del gas propulsor en una primera posición de
introducción donde el susodicho borde inferior (5) del canto no
horizontal (4) viene en contacto con el fondo de la garganta
superior (17) (figura 2) y por otra parte el almacenamiento
hermético del susodicho gas propulsor en una segunda posición de
introducción donde el susodicho borde inferior (5) del canto no
horizontal (4) está en contacto con el fondo de la garganta
inferior (figura 3), la susodicha caja se caracteriza porque
el diámetro de su orificio (3) es inferior de casi 1 mm con
respecto al diámetro del fondo de la garganta anular inferior (22)
de la susodicha boquilla de tipo Nicholson.
5. Caja de aleación de aluminio según la
reivindicación 4, caracterizada porque viene provista de la
susodicha boquilla de tipo Nicholson (10), introducida hasta la
mitad o totalmente en el orificio (3) del fondo (1) de la susodicha
caja.
6. Utilización de un tapón en una caja según una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 y 10, caracterizada
porque el tapón es una boquilla de tipo
\hbox{Nicholson}
(10) cuya geometría, que presenta dos gargantas anulares (17 y 22)
y por lo menos una ranura longitudinal (28), es tal como para
permitir el llenado del gas propulsor en una primera posición de
introducción (figura 2) y el almacenamiento hermético del susodicho
gas propulsor en una segunda posición de introducción (figura 3) y
porque se introduce en el orificio (3) del fondo (1) de la
susodicha caja.7. Procedimiento de fabricación de la caja de
aleación de aluminio según una cualquiera de las reivindicaciones 1
a 5, que comprende una primera fase de extrusión por impacto de una
pieza bruta cilíndrica, una fase opcional de estirado, un recorte
del extremo abierto de la pared cilíndrica y una fase de
conificación durante la que, mediante varias pasadas de taponado,
se realiza el fondo (1), se conifica el extremo recortado de la
pared cilíndrica y se dobla el borde extremo, caracterizado
porque se introducen tres etapas suplementarias durante las que la
parte central (2) del fondo (1) se perfora, se conforma en forma de
cuba y se calibra de suerte que presente las siguientes porciones,
descritas partiendo del exterior y yendo hacia el eje de la pared
cilíndrica, convencionalmente considerado como siendo vertical: una
porción esférica (S) cóncava y, sucesivamente, tres porciones
tóricas (A), (B) y (C), la primera porción tórica (A) es convexa,
la segunda porción tórica (B) es cóncava, la tercera porción tórica
(C) es convexa, las porciones se unen entre sí tangencialmente, el
punto de unión (L, M, N) entre cada par de porciones adyacentes (S,
A; A, B; B, C) es un punto de inflexión, y porque la última
porción tórica (C) presenta un canto (4) no horizontal cuyo borde
inferior (5), es decir el que se encuentra del lado exterior de la
susodicha caja, delimita el susodicho orificio (3).
8. Procedimiento de fabricación de una caja de
aleación de aluminio según la reivindicación 7,
caracterizado porque las susodichas etapas suplementarias se
introducen durante una o varias de las siguientes fases: estirado,
recortado y conificación.
9. Procedimiento de fabricación de una caja de
aleación de aluminio según la reivindicación 7 o 8,
caracterizado porque la conformación final de la cuba se
realiza gracias a dos herramientas con formas complementarias que
mantienen encajadas la porción esférica (S), la primera porción
tórica (A) y una gran parte de la segunda porción tórica (B),
mientras que un dedo axial que se desliza en la matriz sube
doblando el fondo inicialmente horizontal de la cuba que viene a
pegarse contra una parte localmente convexa de la pared globalmente
cóncava del punzón lo que conforma la tercera porción tórica C, el
susodicho dedo pasa también a través del orificio (3)
calibrándolo.
10. Caja según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5 modificada porque comprende un fondo cuyo
espesor es superior a 0,5 mm y porque no es de aleación de
aluminio.
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