ES2202976T3 - Metodo de fabricacion de volantes de direccion para vehiculos, en particular volantes de direccion con un recubrimiento de material de alto coste; y volantes de direccion producidos con la utilizacion de este metodo. - Google Patents
Metodo de fabricacion de volantes de direccion para vehiculos, en particular volantes de direccion con un recubrimiento de material de alto coste; y volantes de direccion producidos con la utilizacion de este metodo.Info
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Abstract
El procedimiento proporciona la fabricación de una estructura de soporte (2) del volante (1), teniendo la estructura un núcleo metálico (5) y una capa de revestimiento externo (6) de material polimérico; para cada parte (4) de la estructura (2) a ser cubierta con un material valioso (por ejemplo, de rosa), dos medias conchas con forma curvadas (11, 12) de material compuesto que comprende varias capas está formado de tal forma y tamaño para que eleve, enfrentados uno a otro, sobre lados contrarios, sobre la parte correspondiente (4) de la estructura (2), para definir una carcasa esencialmente tubular y continua (13); la parte (4) de la estructura (2) está enrollada sobre la capa de revestimiento externa (6), con al menos una capa (8) de tejido (10) impregnada con una resina de polímero y a la cual dos semiconchas (11, 12) se aplican; en un molde calentado, asegura la adhesión de las medias conchas (11, 12) una a la otra y a la estructura (2). Cada parte (4) de la estructura tiene además dosranuras circunferenciales, diametralmente opuestas (7), formadas en la capa de revestimiento externa (6) para permitir la expansión térmica, sin tensar las semiconchas (11, 12) del material polimérico del cual está formado la capa de revestimiento externa (6).
Description
Método de fabricación de volantes de dirección
para vehículos, en particular volantes de dirección con un
recubrimiento de material de alto coste; y volantes de dirección
producidos con la utilización de este método.
La presente invención se refiere a un nuevo
método de fabricación de volantes de dirección para vehículos, y
que resulta particularmente adecuado para la producción de volantes
de dirección con un recubrimiento de material de alto coste, por
ejemplo, madera de raíz de brezo; y a los volantes de dirección
producidos con la utilización de dicho método.
En la industria de la automoción, se producen
diversos tipos de volantes de dirección de madera con la
utilización de diversos métodos. Uno de éstos consiste en la
producción de aros de madera en forma laminada, posiblemente con una
hoja de madera, que se adaptan a una estructura de soporte del
volante de dirección. Aunque relativamente baratos de fabricar, los
volantes de dirección producidos de esta manera presentan un
aspecto insatisfactorio y no pueden realizarse normalmente a partir
del mismo tipo de madera utilizada para otras partes del interior
del vehículo (por ejemplo, paneles de puertas, salpicaderos, etc.).
otro método conocido consiste en recubrir una capa de polímero
(típicamente poliuretano) de la estructura del volante de dirección
con una o más capas de madera de raíz de brezo. Aunque se
proporciona un aspecto realmente atractivo, este método es
relativamente caro y, desde el punto de vista de la fabricación,
conlleva serios problemas con relación a la adhesión del
recubrimiento de madera al soporte de polímero subyacente,
considerando las diferentes propiedades químicas y físicas de los
dos materiales.
Los mismos inconvenientes, en términos de coste o
de aspecto pobre, son también aplicables a otros métodos conocidos
de producción de volantes de dirección de madera o recubiertos de
madera.
Un método de fabricación de un volante de
dirección y un volante de dirección de acuerdo con la parte
pre-caracterizadora de la reivindicación 1 y de la
reivindicación 11, respectivamente, son conocidos a partir del
documento WO-A-97 43 164.
Por lo tanto, un objeto de la presente invención
consiste en proporcionar un método de fabricación de volantes de
dirección para vehículos, el cual, a diferencia con los métodos
conocidos anteriores, proporciona la consecución de un aspecto
altamente atractivo, en particular equiparándolo con las partes
interiores del vehículo, y que al mismo tiempo resulta directo y
barato de implementar.
De acuerdo con la presente invención, se
proporciona un método de producción de volantes de dirección para
vehículos, en particular volantes de dirección con un recubrimiento
de un material de alto coste; que se caracteriza porque comprende
las etapas de:
- formar una estructura de soporte de un volante
de dirección, teniendo la estructura de soporte al menos una capa
de recubrimiento externa de un material polímero de densidad
predeterminada;
- formar al menos un par de
semi-carcasas preformadas de manera curva y
diseñadas para acoplarse, enfrentadas, cada una con la otra, por los
lados opuestos alrededor de una porción predeterminada de dicha
estructura, con el fin de definir una carcasa tubular,
sustancialmente continua, que cubra la citada porción
estructural;
- arrollar al menos una capa de tela, impregnada
con una resina polímera, alrededor de la citada porción estructural
y sobre dicha capa cobertora externa de la estructura;
- aplicar al menos dicho par de
semi-carcasas preformadas a al menos dicha capa de
tela impregnada, con el fin de formar la citada carcasa tubular,
sustancialmente continua, que cubre la citada porción
estructural;
- producir una reacción de polimerización de la
citada resina de polímero para unir dichas
semi-carcasas preformadas cada una con la otra, y
todo ello con la interposición de al menos dicha capa de tela, a la
citada capa cobertora externa de dicha estructura.
Dicha etapa de formación de la citada estructura
de soporte de dicho volante de dirección comprende con preferencia,
a su vez, una etapa de formación en la citada capa de cobertura
externa de dicha estructura, al menos una porción rebajada que
permite la expansión térmica de dicho material polímero.
La presente invención se refiere también a un
volante de dirección para vehículos que comprende una estructura de
soporte de dicha volante de dirección, teniendo la estructura al
menos una capa de cobertura externa de un material polímero de
densidad predeterminada; y que se caracteriza por comprender también
al menos un par de semi-carcasas curvas preformadas
acopladas, enfrentadas cada una a la otra, sobre lados opuestos
alrededor de al menos una porción correspondiente predeterminada de
dicha estructura, o alrededor de la totalidad de la estructura, con
el fin de definir una carcasa tubular, sustancialmente continua,
que cubre la citada porción de estructura; al menos una capa de
tela, impregnada con una resina polímera, que se ha arrollado
alrededor de la citada porción estructural o sobre la citada capa
de cobertura externa de la estructura, y que está interpuesta
radialmente entre la citada capa de cobertura externa de dicha
estructura y dichas semi-carcasas preformadas.
La citada estructura de soporte de dicho volante
de dirección comprende, con preferencia, en la citada capa de
cobertura externa de material polímero, al menos una porción
rebajada que permite la expansión térmica de dicho material
polímero.
La presente invención proporciona, por lo tanto,
la producción, a coste relativamente bajo, de volantes de dirección
para vehículos altamente funcionales, con una cubierta de material
de alto coste, por ejemplo, madera auténtica, y en particular del
mismo tipo de madera que se utiliza para otras partes interiores del
vehículo (paneles de puertas, salpicadero, etc.), para conseguir un
efecto altamente atractivo.
La capa de tela impregnada interpuesta entre la
estructura de soporte de polímero (por ejemplo, poliuretano) y las
semi-carcasas preformadas (por ejemplo, hechas de
material multicapa con estructura en sandwich de madera y de tela
impregnada con una resina polímera), asegura una fuerte adhesión de
las semi-carcasas cada una con la otra y con la
estructura, a pesar de la incompatibilidad química y la pobre
adhesión natural de la madera y del poliuretano (o polímeros
similares). Además, la porción rebajada de la capa de cobertura
externa de la estructura permite la expansión térmica del material
polímero de la capa de cobertura externa sin comprimir radialmente
las semi-carcasas preformadas acopladas a la capa
de cobertura externa, evitando así la expansión térmica de la
estructura frente a la deformación, torcedura o incluso separación
de las semi-carcasas.
Además, por debajo de, o junto a, la capa
impregnada de tela, la estructura de volante de dirección puede
estar enrollada con un elemento de calentamiento por resistencia
eléctrica, el cual, al estar sustancialmente incorporado en la capa
de tela, no levanta las capas sobrepuestas. La presente invención
proporciona además la fabricación, en de manera directa, a bajo
coste, de volantes de dirección calientes con hoja de madera o con
un recubrimiento de otro material de alto coste, y con un acabado
impecable.
Ahora se va a describir, a título de ejemplo, una
realización no limitativa de la invención, con referencia a los
dibujos que se acompañan, en los que:
La Figura 1 muestra una vista esquemática parcial
de un volante de dirección de acuerdo con la invención, en el
transcurso de su fabricación;
La Figura 2 muestra una sección transversal del
volante de dirección de la Figura 1, según se ha montado, y
La Figura 3 muestra una sección longitudinal de
un detalle del volante de dirección de la Figura 1, según se ha
montado.
Con referencia a las Figuras 1 a 3, el número 1
indica en su conjunto un volante de dirección para vehículo, en
particular para un coche. El volante 1 de dirección comprende una
estructura 2 de soporte de cual forma, y que posee al menos un radio
3 conectado integralmente con la columna de dirección del vehículo
(no representada). Por motivos de simplificación, se hace
referencia en lo que sigue de la descripción solamente a una
porción 4 de la estructura 2, situada en el radio 3, y según se ha
mostrado en detalle en la Figura 1. Se comprende que, sin embargo,
la descripción que sigue es aplicable también a cualquiera de un
número de porciones en que puede dividirse la estructura 2, así como
también al conjunto del volante de dirección 1.
La estructura 2, a su vez, comprende un núcleo
metálico 5 encerrado en una capa 6 de cobertura externa de un
material polímero de densidad predeterminada, por ejemplo,
poliuretano de baja expansión.
De acuerdo con la invención, la capa 6 de
cobertura externa de la estructura 2 comprende la menos una porción
7 rebajada para permitir la expansión térmica del material polímero
con el que se ha hecho la capa 6 de cobertura externa: en el ejemplo
representado, se han formado dos ranuras 7 circunferenciales
diametralmente opuestas en la capa 6 de cobertura externa, y se
extienden a lo largo de la longitud total de la porción 4 de la
estructura 2 hasta una porción 8 de conexión para su conexión al
radio 3.
Al menos una capa 9 de tela 10 impregnada con una
resina polímera, se arrolla alrededor de la porción 4 de la
estructura 2, sobre la capa 6 de cobertura externa de la
estructura: ventajosamente, aunque no sea necesario, se puede
utilizar una gasa de poliéster o de vidrio comercial impregnada
con, por ejemplo, resina epoxi o de melamina. Sobre la capa 9 de
tela 10 impregnada, se acoplan dos semi-carcasas 11,
12 curvas preformadas, enfrentadas cada una a la otra, sobre lados
opuestos alrededor de una porción 4 de la estructura 2, para
definir una carcasa 13 tubular, sustancialmente continua, que cubre
la porción de la estructura 2, de modo que la capa 9 de tela 10
impregnada se interpone radialmente entre la capa 6 de cobertura
externa de la estructura 2 y las semi-carcasas 11,
12 preformadas. Las semi-carcasas 11, 12 forman dos
mitades simétricas de la carcasa 13 tubular, las cuales están
separadas longitudinalmente y conectadas a lo largo de los bordes
14, 15 extremos respectivos de las semi-carcasas 11,
12 para definir una carcasa 13 tubular continua, que tiene forma de
arco en el ejemplo representado, y alberga la estructura 2, en
particular la porción 4 de la estructura 2, del volante 1 de
dirección. Las superficies respectivas 16, 17 laterales internas de
las semi-carcasas 11, 12 son sustancialmente lisas
y uniformes, mientas que las respectivas superficies 18, 19
laterales externas de las semi-carcasas 11, 12
pueden ser de cualquier forma, en particular para mejorar el agarre
del volante 1 de dirección, y comprender, por ejemplo, una sucesión
de nervios 20 y huellas 21 (mostradas esquemáticamente en la
semi-carcasa 11 de la Figura 1).
Las semi-carcasas 11, 12
preformadas pueden estar hechas de un material compuesto multicapa
conocido, con estructura en sandwich, comprendiendo en particular
una capa interna de madera, al menos una capa intermedia de tela
impregnada con adhesivo polímero, y una capa superficial externa,
de madera o no, definida por ejemplo por una hoja de madera de
brezo, o hecha de kevlar, aluminio u otro material de alto
coste.
En la realización preferida que se ha
representado, las semi-carcasas 11, 12 preformadas
comprenden, en los extremos 22, 23 longitudinales respectivos
adyacentes la porción 8 de conexión para su conexión al radio 3,
asientos 24, 25 transversales respectivos, los cuales, cuando las
semi-carcasas 11, 12 se conectan para formar la
carcasa tubular 13, definen un asiento 26 anular continuo en el que
afianzar una cubierta superficial 27, por ejemplo de piel, aplicada
visiblemente a la estructura 2 por el lado opuesto,
circunferencialmente, a las semi-carcasas 11, 12,
por ejemplo para cubrir la porción 8 de conexión para la conexión
al radio 3.
Las semi-carcasas 11, 12 pueden
estar configuradas, por supuesto, de modo que comprendan porciones
o bracillos (no representados) que se extiendan sobre la totalidad,
o sobre parte, del radio 3 (o de todos los radios del volante de
dirección 1), en cuyo caso, los asientos de afianzamiento de la
cobertura superficial 27, equivalentes a los asientos 24, 25
descritos en lo que antecede, pueden estar formados sobre los
bracillos de las semi-carcasas 11, 12 que cubren el
radio 3, y pueden extenderse, por ejemplo, transversalmente al
radio 3, es decir, circunferencialmente con respecto al volante de
dirección 1. Las semi-carcasas 11, 12 pueden ser,
por supuesto, de cualquier extensión superficial, incluso hasta el
punto de cubrir la circunferencia total del volante 1 de dirección;
y las superficies laterales externas de las
semi-carcasas 11, 12 pueden estar acabadas
obviamente de cualquier manera conocida, en particular, mediante la
aplicación de un recubrimiento de pintura 28.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, el
volante 1 de dirección puede comprender también un elemento 30 de
calentamiento por resistencia eléctrica comercial conocido
(representado esquemáticamente sólo en la Figura 1 por motivos de
sencillez), hecho por ejemplo de malla, tela o esponja, con
resistores eléctricos integrados conectables a una fuente externa,
y que se arrollan alrededor de la capa 6 de cobertura externa de la
estructura 2, por debajo de o incorporados en la capa 9 de tela
impregnada 10. Los resistores eléctricos pueden estar, por
supuesto, simplemente incorporados en la tela 10 de la capa 9.
De acuerdo con la presente invención, el volante
1 de dirección según se ha descrito en lo que antecede, se forma
como sigue. Para empezar, la estructura 2 de soporte el volante 1
de dirección, que comprende el núcleo metálico 5 y la capa 6 de
cubierta externa de material polímero, se forma de una manera
sustancialmente conocida, y las dos ranuras 7 circunferenciales
diametralmente opuestas que se han descrito en lo que antecede, u
otras porciones rebajadas equivalentes que permitan una expansión
térmica del material polímero de la capa 6 de cubierta externa, se
forman de manera conocida en la capa 6 de cubierta externa.
Aparte, las semi-carcasas 11, 12
curvadas preformadas para la cobertura de cada porción 4 en que se
ha dividido la estructura 2, se forman con una configuración y un
tamaño apropiados, por ejemplo, a partir de láminas de material
compuesto multicapa en sandwich, que comprende una capa interna de
madera y una capa superficial externa de un material de alto coste
(por ejemplo, brezo, fibra de carbono, etc), vinculadas cada una a
la otra mediante la interposición de una o más capas de tela
impregnada con adhesivos polímeros, por ejemplo epoxi o, mejor aún,
resinas de melamina. Las láminas se disponen en el interior de
moldes configurados especialmente para su moldeo con la forma de
las semi-carcasas 11, 12.
Únicamente a título de ejemplo no limitativo, las
semi-carcasas 11, 12 se preparan como sigue. Para
cada una de las semi-carcasas que han de fabricarse,
se prepara un paquete multicapa correspondiente que comprende: una
lámina interna de madera (tulipiè) que se dispone contactando
eventualmente con la capa 9 de tela impregnada 10; una lámina de
gasa (gasa de fibra de poliéster o de vidrio tejido comercial),
preimpregnada con resina de melamina; una lámina adicional de
madera (tulipiè); dos láminas más de gasa preimpregnada; y una capa
final de brezo, hasta un espesor total de alrededor de 2 mm. En
comparación con otras resinas (resinas epoxi particularmente
aceleradas), los materiales preimpregnados con resina de melamina
tienen la ventaja de ser almacenables a temperatura ambiente sin que
se requiera ninguna precaución particular: una vez impregnadas con
resina de melamina líquida, las láminas de gasa (u otra tela), se
secan al horno para eliminar los solventes con los que se vende
normalmente la resina, pero sin que se inicie la reacción de
polimerización, de modo que el material preimpregnado resultante
esté listo para su uso en la formación del paquete, descrito en lo
que antecede, a partir del cual se forman las
semi-carcasas 11, 12. Además, los materiales
impregnados con resina de melamina no requieren ningún catalizador
ni aceleradores para la reacción de polimerización, la cual tiene
lugar completamente cuando se forman las
semi-carcasas 11, 12.
Únicamente a título de ejemplo no limitativo, los
parámetros de proceso para el moldeo de las
semi-carcasas 11, 12, pueden ser los siguientes:
- -
- temperatura media de moldeo: 120-180ºC (temperatura de polimerización: alrededor de 130ºC)
- -
- tiempo de presión: 100-350 segundos
- -
- presión de cierre del molde: 30-100 bares.
Una formadas, las semi-carcasas
11, 12 pueden ser obviamente cortadas, laminadas o trabajadas en
cualquier caso de cualquier manera conocida.
Por medio de, por ejemplo, una máquina de hacer
vendajes de tipo conocido, la estructura 2 se arrolla, sobre la
capa 6 de cobertura externa, con al menos una capa 9 de tela 10
(con preferencia gasa de poliéster o de vidrio) impregnada con
resina polímera (preferentemente epoxi) y diseñada, de acuerdo con
la invención, de modo que asegure la adhesión de las
semi-carcasas 11, 12 cada una con la otra y con la
capa 6 de cobertura externa subyacente. La capa 9 de tela 10 puede
ser preimpregnada con resina polímera antes de ser arrollada sobre
la capa 6 de cobertura externa, o puede ser impregnada con resina
polímera después de ser arrollada sobre la capa 6 de cubierta
externa, pero obviamente antes de la aplicación de las
semi-carcasas 11, 12 preformadas. Cualquiera que
sea el caso, las semi-carcasas 11, 12 se aplican
después sobre la capa 9 de tela impregnada 10, con el fin de formar
una carcasa 13 tubular, sustancialmente continua, que cubra la
porción 4 de la estructura 2. Finalmente, se produce una reacción de
polimerización de la resina polímera con la que se ha impregnado la
tela 10, para vincular las semi-carcasas 11, 12
cada una con la otra, y mediante la interposición de la capa 9 de
tela 10, con la capa 6 de cubierta externa de la estructura 2.
La etapa para producir la reacción de
polimerización con la que se ha impregnado la capa 9 de tela 10, y
para vincular las semi-carcasas 11, 12 cada una con
la otra y con la estructura 2, se lleva a cabo en un molde
caliente, por ejemplo de aluminio, en el que se introduce la
estructura 2, completa con las semi-carcasas 11, 12
preformadas, y el molde se lleva, y se mantiene durante un tiempo
predeterminado, a una temperatura suficiente como para producir la
reacción de polimerización de la resina polímera con la se ha
impregnado la tela 10. Como resultará obvio para un experto en la
materia, las condiciones operativas en esta etapa dependen del tipo
de resina polímera que se utilice. Por ejemplo, utilizando gasa de
vidrio impregnada con resina epoxi Corepox 2007 comercializada por
ALCA Resine S.r.l, pudiendo ser los parámetros de proceso como
sigue:
- -
- tipo de resina: Corepox 2007 (epoxi)
- -
- relación de peso de resina/endurecedor: 10:1 a 10:6
- -
- cantidad de resina aplicada: 10 a 60 g/cm^{2}
- -
- temperatura de polimerización: 100-180ºC
- -
- tiempo de polimerización: 3-15 minutos
- -
- presión de cierre de molde: 3-10 bares
En esta etapa, la resina polímera con la que se
ha impregnado la tela 10 se adhiere a las superficies 16, 17
laterales internas, y penetra entre los bordes 14, 15 extremos de
las semi-carcasas 11, 12 para formar sustancialmente
una unión de los bordes extremos entre sí.
El molde se ha configurado apropiadamente para
impartir una configuración predeterminada a una o ambas
semi-carcasas 11, 12; en particular, la sucesión de
nervios 20 y las huellas 21. Las ranuras 7 circunferenciales
permiten que el material polímero de la capa 6 de cubierta externa
se expanda sin ejercer presión radial sobre, y con ello la
deformación de, las semi-carcasas 11, 12; y
cualquier expansión del material polímero de la capa 6 de cubierta
externa es también absorbido por las ranuras 7 circunferenciales
con el fin de salvaguardar la uniformidad y la adhesión de las
semi-carcasas 11, 12.
Según se ha expuesto ya, las
semi-carcasas 11, 12 pueden estar hechas
ventajosamente, aunque no exclusivamente, de material multicapa con
estructura en sandwich que comprende una capa superficial externa
de material de alto coste. Alternativamente, las
semi-carcasas 11, 12 pueden estar hechas de material
compuesto multicapa del tipo que se ha descrito anteriormente, pero
sin la capa superficial externa de material de alto coste; en cuyo
caso, las respectivas capas superficiales externas de material de
alto coste, por ejemplo de hoja de madera de brezo o de kevlar, son
aplicadas a las semi-carcasas 11, 12 preformadas
después de que las semi-carcasas han sido formadas
por separado, por ejemplo cuando las semi-carcasas
11, 12 preformadas han sido ya aplicadas a la capa 9 de tela 10
preimpregnada.
Obviamente, el método descrito puede ir seguido
de operaciones estándar para el acabado superficial de la carcasa
13 tubular definida por las semi-carcasas 11, 12,
cuyas operaciones pueden comprender, por ejemplo, el pulido y el
barnizado, así como también la aplicación a la cubierta 27 de, por
ejemplo, piel, entre la carcasa 13 tubular y la porción 8 de
conexión para la conexión al radio 3, cuya aplicación, según se ha
expuesto, resulta posible mediante el asiento 26 anular continuo de
afianzamiento.
Si se ha previsto, el elemento 30 de
calentamiento se arrolla obviamente sobre la porción 4 de la
estructura 2, sobre la capa 6 de cubierta externa, con anterioridad
a aplicar las semi-carcasas 11, 12 preformadas, y
con anterioridad a, o simultáneamente con, la aplicación de la capa
9 de tela 10, de modo que el elemento 10 de calentamiento quede ya
sea cubierto por, o ya sea incorporado en, la capa 9.
Claims (20)
1. Un método de fabricación de volantes (1) de
dirección para vehículos, en particular volantes de dirección con
una cubierta de material de alto coste, que comprende las etapas
de:
- -
- formar una estructura (2) de soporte para un volante (1) de dirección, teniendo la estructura al menos una capa (6) de cubierta externa de un material polímero con una densidad predeterminada;
- -
- formar al menos un par de semi-carcasas (11, 12) curvas preformadas, conformadas y dimensionadas para su acoplamiento, enfrentadas cada una a la otra, sobre lados opuestos alrededor de una porción (4) predeterminada de dicha estructura, con el fin de definir una carcasa (13) tubular, sustancialmente continua, que cubre la citada porción (4) de estructura, que se caracteriza porque comprende las etapas adicionales de:
- -
- arrollar al menos una capa (9) de tela (10), impregnada con una resina polímera, alrededor de la citada porción (4) de estructura y sobre dicha capa (6) de cubierta externa de la estructura (2);
- -
- aplicar al menos dicho par de semi-carcasas (11, 12) preformadas a al menos dicha capa (9) de tela (10) impregnada para formar la citada carcasa (13) tubular, sustancialmente continua, que cubre la porción (4) de estructura citada;
- -
- producir una reacción de polimerización de dicha resina polímera con el fin de vincular las citadas semi-carcasas (11, 12) preformadas cada una con la otra y, mediante la interposición de al menos dicha capa (9) de tela (10), con la citada capa (6) de cubierta externa de dicha estructura (2).
2. Un método según se reivindica en la
reivindicación 1, que se caracteriza porque dicha etapa de
formación de dicha estructura (2) de soporte de dicho volante (1)
de dirección comprende, a su vez, una etapa de formación en dicha
capa (6) de cubierta externa de dicha estructura (2), de al menos
una porción rebajada que permite la expansión térmica de dicho
material polímero.
3. Método según se reivindica en la
reivindicación 2, que se caracteriza porque dicha etapa de
producción de la citada reacción de polimerización de dicha resina
polímera se realiza en un molde caliente, en el que se ha insertado
dicha estructura (2), completa con al menos dicho par de
semi-carcasas (11, 12) preformadas; estando dicho
molde configurado de modo que imparte una configuración final
predeterminada a dichas semi-carcasas (11, 12)
preformadas.
4. Un método según se reivindica en la
reivindicación 2 ó 3, que se caracteriza porque, en el
transcurso de la citada etapa de formación de dicha estructura (2)
de soporte del citado volante (1) de dirección, se han formado dos
ranuras (7) circunferenciales, diametralmente opuestas, en la
citada capa (6) de cubierta externa de dicha estructura (2), y que
se extienden longitudinalmente a lo largo de sustancialmente la
extensión total de dicha porción (4) de estructura.
5. Un método según se reivindica en una de las
reivindicaciones 1 a 4, que se caracteriza porque dichas
semi-carcasas (11, 12) preformadas están hechas a
partir de material compuesto multicapa que comprende una capa
interna de madera, al menos una capa intermedia de tela impregnada
con un adhesivo polímero, y una capa superficial externa de
material de alto coste, definida, por ejemplo, por una hoja de
madera de brezo o por una capa de kevlar o de aluminio.
6. Un método según se reivindica en una de las
reivindicaciones 1 a 4, que se caracteriza porque comprende,
después de la citada etapa de aplicación de dichas
semi-carcasas preformadas (11, 12) a al menos dicha
capa (9) de tela (10) impregnada, una etapa de:
- -
- aplicar a dichas semi-carcasas (11, 12) preformadas, capas respectivas superficiales externas de material de alto coste, definido por ejemplo por hojas de madera de brezo, o hecho de kevlar o de aluminio.
7. Un método según se reivindica en una de las
reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque al
menos dicha capa (9) de tela (10), hecha con preferencia de gasa de
poliéster o de vidrio, se preimpregna con dicha resina polímera
antes de ser arrollada sobre dicha capa (6) de cubierta externa de
la citada estructura (2), o se impregna con dicha resina polímera
después de ser arrollada sobre la citada capa (6) de cubierta
externa, pero en cualquier caso, con anterioridad a la aplicación
de dichas semi-carcasas (11, 12) preformadas;
siendo elegida la citada resina polímera con la que al menos dicha
capa (9) de tela (10) ha sido impregnada en el grupo que comprende
las resinas epoxi y las resinas de melamina.
8. Un método según se reivindica en una de las
reivindicaciones que anteceden, que se caracteriza porque
dichas semi-carcasas (11, 12) preformadas
comprenden, en extremos longitudinales respectivos, asientos
transversales (24, 25) para afianzar una cubierta (27) superficial,
por ejemplo, una cubierta de piel, aplicada visiblemente a dicha
estructura.
9. Un método según se reivindica en una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se
caracteriza porque comprende también, con anterioridad a
dicha etapa de aplicar las citadas semi-carcasas
preformadas (11, 12) a al menos dicha capa (9) de tela (10)
preimpregnada, la etapa de:
- -
- arrollar un elemento (30) de calentamiento por resistencia eléctrica sobre la citada porción (4) estructural, sobre dicha capa (6) de cubierta externa de la estructura (2).
10. Un método según se reivindica en la
reivindicación anterior, que se caracteriza porque dicho
elemento (30) de calentamiento está hecho de malla, tela o esponja
que tiene resistores eléctricos integrados, y se arrolla sobre dicha
capa (6) de cubierta externa de la citada porción (4) de estructura
con anterioridad a al menos dicha capa (9) de tela (10)
preimpregnada, o simultáneamente con la citada capa (9) de tela (10)
preimpregnada, de modo que dicho elemento (30) de calentamiento
queda cubierto por al menos dicha capa (9) de tela (10)
preimpregnada, o se incorpora en al menos dicha capa (9) de tela
(10) preimpregnada.
11. Un volante (1) de dirección para vehículos
que comprende una estructura (2) de soporte de dicho volante (1) de
dirección, teniendo la estructura al menos una capa (6) de cubierta
externa de un material polímero con densidad predeterminada, al
menos un par de semi-carcasas (11, 12) curvas
preformadas acopladas, enfrentándose cada una a la otra, sobre
lados opuestos alrededor de al menos una porción (4) correspondiente
predeterminada de dicha estructura (2), con el fin de definir una
carcasa (13) tubular, sustancialmente continua, que cubre la citada
porción de estructura, y que se caracteriza por comprender
también al menos una capa (9) de tela (10) impregnada con una resina
polímera, estando arrollada alrededor de la citada porción (4) de
estructura, sobre dicha capa (6) de cubierta externa, de la
estructura (2), y estando interpuesta radialmente entre la citada
capa (6) de cubierta externa de dicha estructura (2) y las citadas
semi-carcasas (11, 12) preformadas.
12. Un volante de dirección según se reivindica
en la reivindicación anterior, que se caracteriza porque
dicha estructura de soporte del citado volante de dirección
comprende, en dicha capa (6) de cubierta externa de material
polímero, al menos una porción rebajada que permite la expansión
térmica de dicho material polímero.
13. Un volante de dirección según se reivindica
en la reivindicación anterior, que se caracteriza porque
dicha estructura (2) de soporte de dicho volante (1) de dirección
comprende, en la citada capa (6) de cubierta externa de material
polímero, dos ranuras (7) circunferenciales, diametralmente
opuestas, que se extienden longitudinalmente a lo largo de
sustancialmente la extensión completa de la citada porción (4) de
estructura.
14. Un volante de dirección según se reivindica
en una de las reivindicaciones 11 a 13, que se caracteriza
porque dichas semi-carcasas (11, 12) preformadas se
realizan a partir de material compuesto multicapa que comprende una
capa interna de madera, al menos una capa intermedia de tela
impregnada con un adhesivo polímero, y una capa superficial externa
de material de alto coste, definido, por ejemplo, por una hoja de
madera de brezo o por una capa de kevlar o de aluminio.
15. Un volante de dirección según se reivindica
en una de las reivindicaciones 11 a 13, que se caracteriza
por comprender, sobre dichas semi-carcasas (11, 12)
preformadas, capas superficiales externas respectivas de material de
alto coste, definidas, por ejemplo, por hojas de madera de brezo, o
hechas de kevlar o de aluminio.
16. Un volante de dirección según se reivindica
en una de las reivindicaciones 11 a 15, que se caracteriza
porque dicha estructura (2) de soporte del volante (1) de dirección
comprende un núcleo metálico (5) encerrado en dicha capa (6) de
cubierta externa de material polímero, siendo el material polímero
poliuretano; estando al menos dicha capa (9) de tela (10) hecha de
gasa de poliéster o de vidrio; y estando seleccionada la citada
resina polímera con la que se ha impregnado al menos dicha capa (9)
de tela (10) en el grupo que comprende resinas epoxi y resinas de
melamina.
17. Un volante de dirección según se reivindica
en una de las reivindicaciones 11 a 16, que se caracteriza
porque dichas semi-carcasas (11, 12) preformadas
comprenden, en los respectivos extremos longitudinales, asientos
transversales (24, 25) para afianzamiento de una cobertura
superficial (27), por ejemplo una cobertura de piel.
18. Un volante de dirección según se reivindica
en la reivindicación anterior, que se caracteriza porque
dichos extremos (22, 23) longitudinales respectivos de las citadas
semi-carcasas se sitúan en una porción (8) de
conexión que conecta la citada porción estructural con un radio (3)
de dicho volante (1) de dirección; definiendo dichos asientos (24,
25) transversales respectivos, cuando las citadas
semi-carcasas (11, 12) están conectadas para formar
dicha carcasa (13) tubular, un asiento anular continuo mediante el
que se afianza la citada cobertura superficial (27), la cual se
aplica visiblemente a dicha estructura, por el lado opuesto,
circunferencialmente, a dichas semi-carcasas (11,
12) para cubrir la citada porción de conexión.
19. Un volante de dirección según se reivindica
en una de las reivindicaciones 11 a 18, que se caracteriza
por comprender también un elemento (30) de calentamiento por
resistencia eléctrica arrollado sobre la citada capa (6) de cubierta
externa de dicha porción (2) de estructura, por debajo de al menos
dicha capa (9) de tela (10) impregnada, o incorporado en al menos
dicha capa (9) de tela (10) impregnada.
20. Un volante de dirección según se reivindica
en la reivindicación anterior, que se caracteriza porque
dicho elemento (30) de calentamiento está hecho de malla, tela o
esponja que tiene resistores eléctricos integrados; estando dicho
elemento (30) de calentamiento cubierto por al menos una capa (9)
citada de tela (10) impregnada.
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