ES2203820T3 - Procedimiento para el control de inhibicion en la produccion de chapas de acero electrico de grano orientado. - Google Patents
Procedimiento para el control de inhibicion en la produccion de chapas de acero electrico de grano orientado.Info
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Abstract
DURANTE LA PRODUCCION DE BANDAS DE ACERO ELECTRICO DE GRANO ORIENTADO, LA INHIBICION DE LA BANDA LAMINADA EN CALIENTE SE CONTROLA EQUILIBRANDO CON CUIDADO EL CONTENIDO DE COBRE, ALUMINIO Y CARBONIO PARA DEFINIR, A PARTIR DE LA BANDA LAMINADA EN CALIENTE, EL TIPO Y CANTIDAD DE SEGUNDAS FASES PRECIPITADAS, PARA OBTENER UNAS DIMENSIONES OPTIMAS DE LOS GRANOS DURANTE EL RECOCIDO DE DESCARBURACION Y PERMITIR UN TRATAMIENTO TERMICO CONTINUO SUBSIGUIENTE A ALTA TEMPERATURA EN QUE, DEBIDO A LA DIFUSION DE NITROGENO A LO LARGO DEL GRUESO DE LA BANDA, EL ALUMINIO SE PRECIPITA DIRECTAMENTE COMO NITRURO, ALCANZANDO ASI LA CANTIDAD DE SEGUNDAS FASES NECESARIOS PARA CONTROLAR LA ORIENTACION DE LOS GRANOS EN EL PRODUCTO FINAL.
Description
Procedimiento para el control de inhibición en la
producción de chapas de acero eléctrico de grano orientado.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para el control de inhibición en la producción de
chapas de acero eléctrico de grano orientado y, más precisamente,
se refiere a un procedimiento mediante el cual, a través del
control del contenido de cobre, aluminio y carbono, se determinan
el tipo y las cantidades de segundas fases precipitadas desde la
cinta laminada en caliente, para obtener el tamaño de grano óptimo
durante el recocido de descarburación y algún grado de inhibición,
permitiendo así llevar a cabo un posterior tratamiento térmico
continuo a temperatura elevada en el que el aluminio como nitruro
se precipita directamente difundiendo nitrógeno por el espesor de
la cinta, para obtener la relación de segundas fases necesaria
para controlar la orientación de grano del producto final.
Los aceros al silicio de grano orientado para
usos magnéticos se clasifican normalmente en dos grupos,
diferenciados esencialmente por el valor de inducción inducido por
un campo magnético de 800 As/m y conocido como "B800": el grupo
de grano orientado convencional, donde B800 es inferior a 1.890 mT,
y el grupo de grano orientado de permeabilidad elevada, donde B800
es superior a 1.900 mT. Las subdivisiones adicionales dependen de
las denominadas "pérdidas de núcleo", expresadas en W/kg.
El acero de grano orientado convencional, usado
desde los años treinta, y el acero de grano superorientado, con una
permeabilidad superior y usado industrialmente desde la segunda
mitad de los años sesenta, se usan esencialmente para realizar
núcleos para transformadores eléctricos, elevándose las ventajas
del acero superorientado por su superior permeabilidad (que permite
reducciones de tamaños de núcleo) y por sus inferiores pérdidas,
que ahorran energía.
La permeabilidad de las chapas depende de la
orientación de los cristales (o granos) de hierro de red cúbica
centrada en el cuerpo: uno de los bordes del grano debe ser
paralelo a la dirección de laminado. Usando algunos precipitados
(inhibidores), también llamados "segundas fases", de tamaños y
distribución adecuados, que reducen la movilidad limítrofe del
grano, se obtiene un crecimiento selectivo sólo de los granos con
la orientación requerida; cuanto mayor sea la temperatura de
disolución de dichos precipitados en el acero, mayor será la
orientación del grano y mejores serán las características magnéticas
del producto final. El sulfuro y/o el seleniuro de manganeso son
los inhibidores predominantes en un acero de grano orientado,
mientras que los precipitados que incluyen nitrógeno enlazado con
aluminio (a lo que se hace referencia como "nitruro de
aluminio" por simplicidad) son los inhibidores predominantes en
un acero de grano superorientado.
No obstante, cuando se produce una chapa de grano
orientado o una chapa de grano superorientado, durante la
solidificación del acero y el enfriamiento del cuerpo
solidificado, las segundas fases que permiten el efecto de mejora
mencionado anteriormente se precipitan en forma gruesa, inservible
para los fines requeridos; dichas segundas fases, por lo tanto, se
deben disolver, reprecipitar en la forma correcta y mantener en
dicha forma hasta que se obtenga el grano con tamaños y orientación
requeridos al final de un procedimiento de transformación complicado
y caro que incluye un laminado en frío al espesor final prescrito,
un recocido de descarburación y un recocido final.
Es evidente que los problemas de producción,
vinculados esencialmente a las dificultades para obtener
rendimientos elevados y calidad constante, se deben principalmente
a las precauciones que se han de tomar durante todo el
procedimiento de transformación del acero para mantener las
segundas fases, y, en concreto, el nitruro de aluminio, en la forma
y distribución requeridas. Para mitigar dichos problemas, se han
desarrollado técnicas en las que el nitruro de aluminio adecuado
para controlar el crecimiento del grano se obtiene nitrurando la
cinta, preferentemente después de laminar en frío, como se
describe en la patente de EE UU n.° 4.225.366 y en la patente
europea n.º 0.339.474.
Según la última patente mencionada, el nitruro de
aluminio, precipitado en forma gruesa durante la lenta
solidificación del acero, se mantiene en dicho estado usando
temperaturas de calentamiento de desbaste bajas (inferiores a
1.280ºC, preferentemente inferiores a 1.250ºC) antes del laminado
en caliente; después del recocido de descarburación se introduce
nitrógeno, que reacciona inmediatamente para producir,
esencialmente cerca de las superficies de la cinta, nitruros de
silicio y de manganeso/silicio, con temperaturas de disolución
comparativamente bajas, que se disuelven durante el recocido final
en hornos de recocido en vaso cerrado; el nitrógeno así liberado se
difunde dentro de la chapa, reacciona con el aluminio y precipita
de nuevo en todo el espesor de la cinta de forma delgada y homogénea
como nitruros de aluminio y de silicio mezclados; dicho
procedimiento implica que el material permanezca a
700-800ºC durante al menos cuatro horas. La patente
anterior expone que el nitrógeno se debe introducir a una
temperatura cercana a la de descarburación (aproximadamente 850ºC),
y, en todo caso, no superior a 900ºC, para evitar un crecimiento
incontrolado del grano debido a la ausencia de inhibidores
adecuados. De hecho, la temperatura de nitruración óptima debería
ser de aproximadamente 750ºC, mientras que 850ºC es el límite
superior para evitar dicho crecimiento incontrolado.
A primera vista, el procedimiento anterior tiene
algunas ventajas: temperaturas de calentamiento de desbaste
relativamente bajas antes del laminado en frío, la descarburación y
la nitruración y el hecho de que ningún aumento de los costes de
producción se debe a la necesidad de mantener la cinta a
700-850ºC durante al menos cuatro horas en el horno
de recocido en vaso cerrado (para obtener la mezcla de nitruros de
aluminio y de silicio para controlar el crecimiento del grano), ya
que el calentamiento en los hornos de recocido en vaso cerrado
requiere en todo caso tiempos similares.
Sin embargo, junto con las ventajas mencionadas
anteriormente, el proceso anterior tiene algunas desventajas como:
(i) debido a la baja temperatura de calentamiento de desbaste la
chapa no incluye prácticamente precipitados que inhiban el
crecimiento del grano: todas las etapas de calentamiento de la
cinta, y, en concreto, las que pertenecen a las etapas de la
descarburación y la nitruración, deben seguirse a temperaturas
comparativamente bajas y críticamente controladas, por cuanto en
las condiciones anteriores los límites de los granos son muy
móviles, implicando el riesgo de un crecimiento incontrolado del
grano; (ii) el nitrógeno introducido se detiene cerca de las
superficies de la cinta como nitruros de silicio y de
manganeso/silicio, que deben ser disueltos para permitir la
difusión del nitrógeno hacia el núcleo de la chapa y su reacción
para crear el nitruro de aluminio requerido: en consecuencia, no se
puede introducir ninguna mejora que acelere el tiempo de
calentamiento durante el recocido final, por ejemplo, usando otro
tipo de horno continuo en lugar de los de recocido en vaso
cerrado.
El Solicitante, conociendo las dificultades
anteriores, ha desarrollado un procedimiento mejorado que es nuevo
e implica una considerable etapa inventiva sobre la técnica
anterior, de la que se distingue con respecto tanto a las bases
teóricas como a las características del procedimiento.
Este procedimiento se describe mediante las
Solicitudes de patente italiana del Solicitante n.º RM96A000600,
RM96A000606, AM96A000903, AM96A000904, RM96A000905. Dichas
Solicitudes de patente muestran claramente que todo el proceso y,
en concreto, el control de las temperaturas de calentamiento, se
pueden hacer menos críticas si se permite alguna precipitación de
inhibidores adecuados para controlar el crecimiento del grano
desde la etapa de laminado en caliente, permitiendo así un mejor
control del tamaño del grano durante la recristalización primaria
(durante el recocido de descarburación) y después una nitruración
profunda de la chapa para crear directamente nitruro de
aluminio.
El documento
FR-A-2506784 describe un
procedimiento para la producción de chapas de acero eléctrico de
grano orientado que comprende las siguientes etapas:
- -
- colada de los aceros al silicio en desbaste plano,
- -
- tratar térmicamente el desbaste plano de colada a una temperatura elevada,
- -
- laminar en caliente el desbaste plano de colada tratado térmicamente,
- -
- recocido de la chapa de acero laminada en caliente de 1.080 a 1.200ºC durante menos de 60 segundos,
- -
- enfriar a 900-980ºC controlando la velocidad de enfriamiento y manteniendo la chapa de acero a esta temperatura de 10 a 450 segundos,
- -
- templar desde 900-980ºC hasta temperatura ambiente a una velocidad de enfriamiento de al menos 10ºC/s,
- -
- laminar en frío,
- -
- recocido de descarburación en una atmósfera controlada que contiene H_{2} y N_{2} y
- -
- recocido final.
La composición de los aceros al silicio del
documento FR-A-2506784 comprende, en
tanto por ciento en peso, menos de 0,085% de C,
2,5-4,0% de Si, 0,01-0,05% de Al,
menos de 0,3% de Cu, 0,03-0,15% de Mn y
0,01-0,05% de S.
El documento
EP-A-0732413 describe un
procedimiento para la producción de chapas de acero eléctrico de
grano orientado que comprende las siguientes etapas:
- -
- colada continua de los aceros al silicio en desbaste plano,
- -
- tratar térmicamente el desbaste plano de colada a una temperatura elevada de 1.200 a 1.300ºC,
- -
- laminar en caliente el desbaste plano de colada tratado térmicamente,
- -
- recocido de la chapa de acero laminada en caliente dentro del intervalo de temperatura de 850 a 1.150ºC durante 1 a 10 minutos seguido de
- -
- templado desde 800ºC hasta temperatura ambiente a una velocidad de enfriamiento de al menos 10ºC/s,
- -
- laminado en frío,
- -
- recocido de recristalización primaria,
- -
- aplicar magnesia con opcionalmente un compuesto nitrogenado como, por ejemplo, sulfato amónico en al menos una cara de la cinta descarburada y
- -
- recocido de recristalización secundaria.
La composición de los aceros de silicio del
documento EP-A-0732413 comprende, en
tanto por ciento en peso, 0,02-0,09% de C,
2,5-4,0% de Si, 0,027-0,17% de Mn,
0,007-0,020% de S, 0,01-0,03% de Al,
0,004-0,012% de N, 0,06-0,50% de Cu
y opcionalmente hasta 0,15% de Sn, siendo el resto hierro e
impurezas fortuitas.
El documento
EP-A-0743370 describe un
procedimiento para la producción de chapas de acero eléctrico de
grano orientado que comprende las siguientes etapas (véase página
5, línea 30 a página 7 línea 12, ejemplos 1 a 5):
- -
- colada continua de los aceros al silicio en desbaste plano,
- -
- tratar térmicamente el desbaste plano de colada a una temperatura elevada de 1.000 a 1.400ºC,
- -
- laminado en caliente del desbaste plano de colada tratado térmicamente,
- -
- recocido de la chapa de acero laminada en caliente dentro del intervalo de temperatura de 900 a 1.150ºC durante 1 a 10 minutos seguido de
- -
- templado en agua hirviendo desde una temperatura como, por ejemplo, 590-600ºC o 870ºC hasta temperatura ambiente,
- -
- laminado en frío,
- -
- recocido de recristalización primaria,
- -
- nitruración a una temperatura de aproximadamente 750-900ºC y
- -
- recocido de recristalización secundaria.
La composición de los aceros de silicio del
documento EP-A-0743370 comprende,
en tanto por ciento en peso, 0,01-0,08% de C,
2,25-7,0% de Si, más de 0,5% de Mn_{eq}, hasta
0,010% de S, 0,015-0,05% de Al,
0,001-0,011% de N y opcionalmente hasta 3% de Cr,
hasta 1% de Cu, hasta 2% de Ni, hasta 0,1% de Sn, hasta 0,5% de P,
hasta 0,01% de Se y hasta 0,1% de Sb, siendo el resto hierro e
impurezas fortuitas.
El objeto de la presente invención es salvar las
desventajas de los procedimientos de producción ya conocidos y
mejorar más la tecnología descrita por las Solicitudes de patente
italiana mencionadas anteriormente describiendo un procedimiento
para crear y para controlar, desde la etapa de laminado en
caliente, un sistema de diversos inhibidores adecuado para hacer
menos críticas la mayor parte de las etapas de producción, con
referencia concreta al control cuidadoso de la temperatura de
calentamiento, para obtener tamaños de grano óptimos durante la
recristalización primaria y una penetración profunda del nitrógeno
dentro de la cinta para formar directamente nitruro de
aluminio.
Según la presente invención, a través de una
combinación adecuada de contenidos de carbón, aluminio y cobre es
posible hacer más fácil, según la innovadora tecnología descrita
por las Solicitudes de patente italiana del Solicitante, la
producción de chapas de acero al silicio tanto de tipo de grano
orientado como de tipo de grano superorientado.
En concreto, según la invención, el control del
contenido de cobre, carbono y aluminio dentro de los intervalos de
800-1.800 ppm, 50-550 ppm,
250-350 ppm, respectivamente, permite obtener desde
la cinta laminada en caliente precipitados delgados, y, en
concreto, precipitados que incluyen nitrógeno enlazado con aluminio
y una mezcla de nitruros de cobre y manganeso, aptos para dar a la
chapa una inhibición efectiva (iz) entre aproximadamente 400 y
aproximadamente 1.300 cm^{-1} adecuada para controlar las
dimensiones del grano del producto descarburado.
La inhibición efectiva se calcula a través de la
fórmula empírica:
iz = 1,91
Fv/r
donde Fv es la fracción volumétrica de
precipitados útiles y r es el radio medio de dichos
precipitados.
\newpage
Preferentemente, el contenido de cobre se
controla en el intervalo 1.000-1.500 ppm. El
contenido de carbono está preferentemente en el intervalo
50-250 ppm para un grano orientado final, mientras
que está comprendido en el intervalo 250-550 ppm
para un grano superorientado final.
El contenido de aluminio se controla
preferentemente en el intervalo 280-310 ppm.
Todavía según la invención, los desbastes planos
de colada continua se calientan entre 1.150ºC y 1.320ºC,
preferentemente entre 1.200ºC y 1.300ºC, y se laminan en
caliente.
Después, la cinta laminada en caliente se
calienta rápidamente a 1.100-1.150ºC, se enfría a
850-950ºC, se deja a esa temperatura durante
30-100 s y después se templa desde
550-850ºC.
El laminado en frío incluye preferentemente pasos
realizados a una temperatura comprendida entre 180 y 250ºC. El
tratamiento de nitruración se realiza a una temperatura comprendida
entre 970 y 1.100ºC.
Los tratamientos finales de descarburación y
nitruración se pueden realizar de diversos modos alternativos,
como, por ejemplo:
- (i)
- en una etapa doble, en donde se añade amoniaco sólo después de haber completado el procedimiento de descarburación, preferentemente elevando la temperatura de tratamiento hasta un máximo de 1.050ºC;
- (ii)
- en una etapa doble, en donde se añade amoniaco tanto después de haber completado el procedimiento de descarburación como después, siempre en el horno continuo: también en este caso se prefiere elevar la temperatura de tratamiento hasta 1.100ºC en las etapas finales de nitruración.
La cinta recubierta con separadores de recocido
de base de MgO y enrollada, se recuece en vaso cerrado calentándola
hasta 1.210ºC bajo una atmósfera de
nitrógeno-hidrógeno y manteniéndola durante al menos
10 h. bajo hidrógeno.
La presente invención se describirá ahora a
través de algunas realizaciones.
Se produjeron dos fundiciones experimentales con
la siguiente composición:
| Fundición | Si | C | Mn | S | Al_{s} | N | Ti | Cu |
| % en peso | ppm | ppm | ppm | ppm | ppm | ppm | ppm | |
| 1 | 3,2 | 520 | 1.400 | 70 | 290 | 80 | 14 | 1.200 |
| 2 | 3,2 | 510 | 1.400 | 75 | 280 | 75 | 12 | 200 |
Las coladas, divididas en dos grupos, calentadas
respectivamente a 1.280ºC y a 1.150ºC durante 30 minutos, se
laminaron en caliente y las cintas se recocieron según el
siguiente programa: 1.135ºC durante 30 s, 900ºC durante
60 s, comenzando el templado desde 750ºC. Después de decaparse al ácido y limpiarse con chorro de arena, las cintas se laminaron en frío a un espesor de 0,30 mm, se descarburaron durante 200 s a 870ºC en nitrógeno-hidrógeno húmedo y después se nitruraron a 770 y a 1.000ºC durante 30 s, haciendo pasar dentro del horno una mezcla de nitrógeno-hidrógeno que contenía 10% NH_{3}. El recocido estático se realizó según el siguiente programa: calentamiento desde 30 a 1.200ºC a 15ºC/h. en 75% hidrógeno-25% nitrógeno y detención a 1.200ºC durante 20 h. en hidrógeno. Las permeabilidades se muestran en la Tabla 1:
60 s, comenzando el templado desde 750ºC. Después de decaparse al ácido y limpiarse con chorro de arena, las cintas se laminaron en frío a un espesor de 0,30 mm, se descarburaron durante 200 s a 870ºC en nitrógeno-hidrógeno húmedo y después se nitruraron a 770 y a 1.000ºC durante 30 s, haciendo pasar dentro del horno una mezcla de nitrógeno-hidrógeno que contenía 10% NH_{3}. El recocido estático se realizó según el siguiente programa: calentamiento desde 30 a 1.200ºC a 15ºC/h. en 75% hidrógeno-25% nitrógeno y detención a 1.200ºC durante 20 h. en hidrógeno. Las permeabilidades se muestran en la Tabla 1:
| Hornada (desbaste plano) | N.º comp. quím. T nitr. 870ºC | N.º comp. quim. T nitr. 1.000ºC | ||
| ºC | 1 | 2 | 1 | 2 |
| 1.150 | 1.925 | 1.915 | 1.870 | 1.690 |
| 1.280 | 1.930 | 1.900 | 1.940 | 1.890 |
Se prepararon dos lingotes experimentales con las
siguientes composiciones:
| Fundición | Si | C | Mn | S | Al_{s} | N | Ti | Cu |
| % en peso | ppm | ppm | ppm | ppm | ppm | ppm | ppm | |
| 1 | 3,15 | 320 | 1.300 | 78 | 300 | 80 | 14 | 1.000 |
| 2 | 3,17 | 300 | 1.200 | 71 | 310 | 75 | 12 | 200 |
Se realizó el procedimiento según el Ejemplo 1
hasta la etapa de laminado en frío; después las cintas se
descarburaron a 870ºC durante 100 s y después se nitruraron a 770 y
a 970ºC, para obtener una proporción total de nitrógeno de
aproximadamente 180 ppm. Los tratamientos finales fueron los mismos
que en el Ejemplo 1.
La Tabla 2 muestra las permeabilidades así
obtenidas.
| Hornada (desbaste plano) | N.º comp. quim. T nitr. 770ºC | N.º comp. quím. T nitr. 970ºC | ||
| ºC | 1 | 2 | 1 | 2 |
| 1.150 | 1.885 | 1.910 | 1.925 | 1.720 |
| 1.280 | 1.890 | 1.900 | 1.940 | 1.910 |
Se prepararon las seis coladas industriales
siguientes:
| Fundición | Si | C | Mn | S | Al_{s} | N | Ti | Cu |
| % en peso | ppm | ppm | ppm | ppm | ppm | ppm | ppm | |
| 1 | 3,22 | 500 | 1.300 | 75 | 300 | 70 | 14 | 1.800 |
| 2 | 3,21 | 510 | 1.400 | 70 | 310 | 75 | 10 | 1.300 |
| 3 | 3,23 | 520 | 1.400 | 80 | 310 | 80 | 12 | 800 |
| 4 | 3,20 | 500 | 1.500 | 70 | 300 | 78 | 10 | 200 |
| 5 | 3,22 | 510 | 1.300 | 80 | 310 | 72 | 12 | 180 |
| 6 | 3,24 | 520 | 1.500 | 75 | 315 | 70 | 13 | 190 |
Los dos grupos de desbastes planos así obtenidos,
los que eran bajos en cobre y los que tenían la proporción de cobre
según la invención, se procesaron todos según el siguiente
programa: calentamiento del desbaste plano a 1.280ºC durante 50
min.; laminado en caliente a 2,1 mm, con temperatura de admisión a
la caja acabadora de 1.050ºC; enfriamiento de la cinta comenzando
inmediatamente después de la salida de la caja acabadora;
enfriamiento a 580ºC; recocido a 1.135ºC durante 30 s y a 900ºC
durante 120 s, seguido de templado; laminado en frío a 0,30 mm;
descarburación a 870ºC durante 220 s en
nitrógeno-hidrógeno húmedo y nitruración a 1.000ºC
durante 30 s haciendo pasar dentro del horno una mezcla de
nitrógeno-hidrógeno que contenía 10% de amoniaco en
volumen; recocido en vaso cerrado con calentamiento de 15ºC/h.
hasta 1.200ºC en nitrógeno-hidrógeno 75:25 y
detención a 1.200ºC durante 20 h. en hidrógeno. La Tabla 3 muestra
las permeabilidades así obtenidas.
| B800 (mT) | N.° bajas en cobre (cintas) | N.º altas en cobre (cintas) |
| 1.880-1.890 | 2 | - |
| 1.890-1.900 | 5 | - |
| 1.900-1.910 | 9 | - |
| 1.910-1.920 | 7 | 4 |
| 1.920-1.930 | 3 | 20 |
| 1.930-1.940 | - | 3 |
| 1.940-1.950 | - | - |
Se coló un acero con la siguiente composición:
3,22% en peso de Si, 500 ppm de C, 1.300 ppm de Mn, 75 ppm de S,
300 ppm de Al_{s}, 70 ppm de N, 14 ppm de Ti y 1.200 ppm de Cu.
Los desbastes planos se calentaron a 1.150ºC y después se laminaron
en caliente; parte de las cintas se enfriaron inmediatamente después
de la salida de la caja acabadora, las cintas restantes se
sometieron a un enfriamiento que comenzó con un retardo de 6
segundos desde la salida de la caja acabadora; estas cintas se
señalaron como Enfriamiento Normal (EN) y Enfriamiento Retardado
(ER), respectivamente.
Una cinta EN y una cinta ER se recocieron a
1.130ºC durante 30 s y después a 900ºC durante 60 s. Después, todas
las cintas se laminaron en frío a un espesor de 0,27 mm, se
descarburaron y se nitruraron continuamente en un horno de dos
zonas, a saber, descarburación a 870ºC durante 220 s en
nitrógeno-hidrógeno húmedo y nitruración a 1.000ºC
durante 30 s, suministrando dentro del horno una mezcla de
nitrógeno-hidrógeno que contenía 10% de amoniaco en
volumen, y con un punto de rocío de 10ºC.
Los tratamientos finales fueron los descritos en
el Ejemplo 1. Las características magnéticas así obtenidas se
muestran en la Tabla 4.
| enfriamiento normal | enfriamiento retardado | |||
| P17 (W/kg) | B800 (mT) | P17 (W/kg) | B800 (mT) | |
| Cinta recocida | 0,90 | 1.930 | 0,91 | 1.920 |
| Cinta sin recocer | 1,98 | 1.656 | 0,90 | 1.925 |
Claims (6)
1. Procedimiento para el control de inhibición en
la producción de chapas de acero eléctrico de grano orientado donde
un acero al silicio se cuela en desbastes planos, después se lleva
a temperatura elevada y se lamina en caliente; la cinta laminada en
caliente así obtenida se recuece y se templa, se lamina en frío y la
cinta laminada en frío así obtenida se somete a recocido de
recristalización primaria, se nitrura y después se somete a
recocido de recristalización secundaria, estando dicho
procedimiento caracterizado por la combinación en relación de
cooperación de las etapas siguientes:
- (i)
- colada continua de un acero al silicio con un contenido de cobre, carbono y aluminio respectivamente en los intervalos siguientes: 800-1.800 ppm, 50-550 ppm, 250-350 ppm;
- (ii)
- calentar los desbastes de colada continua a una temperatura comprendida entre 1.150 y 1.320ºC y laminarlas en caliente;
- (iii)
- llevar rápidamente la cinta así obtenida a 1.100-1.150ºC, enfriarla a 850-950ºC, mantenerla a esta temperatura durante 30-100 s y después templarla desde 550-850ºC, para obtener una cinta en la que la inhibición efectiva (iz) para controlar el crecimiento del grano, calculada según la fórmula empírica:
iz = 1,91
Fv/r
- donde Fv es la fracción volumétrica de los precipitados útiles adecuados para controlar la dimensión del grano del producto descarburado y r es el radio medio de dichos precipitados, varía entre 400 y 1.300 cm^{-1};
- (iv)
- realizar el tratamiento de recocido de nitruración a una temperatura comprendida entre 970 y 1.100°C en una atmósfera de nitruración que comprende amoniaco.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la proporción de cobre varía entre
1.000 y 1.500 ppm.
3. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
proporción de carbono varía entre 50 y 250 ppm para un producto de
grano final orientado y entre 250 y 550 ppm para un producto final
de grano superorientado.
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
proporción de aluminio varía entre 280 y 310 ppm.
5. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los
desbastes planos se calientan a una temperatura que varía entre
1.200 y 1.300ºC.
6. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque algunas
etapas del laminado en frío tienen lugar a una temperatura que
varía entre 180 y 250ºC.
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