ES2205185T3 - Particulas de material, compuesto que comprenden un polimero organico y un oxido y/o un hidroxido. - Google Patents
Particulas de material, compuesto que comprenden un polimero organico y un oxido y/o un hidroxido.Info
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A PARTICULAS COMPOSITES A BASE DE UN NUCLEO DE POLIMERO ORGANICO Y UN REVESTIMIENTO CONSTITUIDO POR AL MENOS UN OXIDO Y/O UN HIDROXIDO DE ALUMINIO, SILICIO, CIRCONIO Y/O UN METAL DE TRANSICION, Y QUE EN SU CASO PUEDE INCLUIR CARBONATO DE CALCIO. SE REFIERE ASIMISMO AL PROCEDIMIENTO DE PREPARACION DE LAS PARTICULAS COMPOSITES Y A SU UTILIZACION PARA ELABORAR PARTICULAS HUECAS CON UNA CORTEZA DEL TIPO DEL REVESTIMIENTO ANTERIORMENTE CITADO. POR ULTIMO, LA INVENCION SE REFIERE A LA UTILIZACION DE DICHAS PARTICULAS COMPOSITES Y HUECAS COMO CARGA O ADITIVO EN LOS PLASTICOS Y ELASTOMEROS.
Description
Partículas de material compuesto que comprenden
un polímero orgánico y un óxido y/o un hidróxido.
La presente invención tiene por objetivo
partículas de material compuesto que incluyen un núcleo a base de al
menos un polímero orgánico, y una corteza a base de al menos un
óxido y/o al menos un hidróxido de aluminio, de silicio, de circonio
y/o de un metal de transición.
La invención se refiere también a procedimientos
de preparación de estas partículas así como su utilización como
cargas o aditivos para plásticos o elastómeros.
La invención tiene asimismo por objetivo la
utilización de dichas partículas de material compuesto para preparar
partículas huecas que incluyen una corteza a base de al menos un
óxido y/o un hidróxido de aluminio, de silicio, de circonio y/o de
un metal de transición; estas partículas huecas pueden, también, ser
empleadas como cargas o aditivos para plásticos y elastómeros.
Para conceder a los materiales termoplásticos una
buena rigidez, es conocido el introducir partículas llenas
minerales. Sin embargo, se ha constatado que los plásticos así
reforzados no presentan propiedades mecánicas (por ejemplo
resistencia a los choques) suficientes especialmente a baja
temperatura.
Por otra parte, es conocido el introducir en los
elastómeros, y en particular en los elastómeros para neumáticos,
cargas minerales bajo forma de partículas de sílice, de negro de
carbono con el fin de mejorar la resistencia a las roturas y a la
abrasión de los elastómeros. Pero alternativamente, estos neumáticos
reforzados carecen de elasticidad a baja temperatura.
La presente invención se refiere pues a
partículas de material compuesto constituidas por un núcleo que
incluye al menos un polímero orgánico, al menos en parte revestido
por una o varias capas que incluyen al menos un óxido y/o al menos
un hidróxido de aluminio, de silicio, de circonio y/o de un metal de
transición y, entre el núcleo y la(s) ca-
pa(s) citados anteriormente, una capa que incluye un metal alcalino-térreo bajo forma esencialmente de hidróxido.
pa(s) citados anteriormente, una capa que incluye un metal alcalino-térreo bajo forma esencialmente de hidróxido.
La presente invención se refiere así mismo a un
procedimiento de preparación de partículas de material compuesto que
incluyen las etapas siguientes: se introduce a una suspensión que
incluye al menos un polímero orgánico, al menos una sal de metal
alcalino-térreo, soluble en las condiciones de pH de
dicha suspensión, después se aumenta el pH de la fase líquida de la
suspensión por adición de una base como sosa, potasa o amoniaco, se
pone en contacto, dicha suspensión con al menos un agente
precipitante y al menos una sal soluble de aluminio, de silicio, de
circonio, y/o de un metal de transición, después se separan y se
secan las partículas de material compuesto así obtenidas.
Otro objetivo de la presente invención está
constituido por la utilización de partículas de material compuesto
para la obtención de partículas huecas.
Por último la invención se refiere a la
utilización de partículas de material compuesto, pero también
partículas huecas, como cargas o aditivos en plásticos y
elastómeros.
Otras características, detalles y ventajas de la
invención aparecerán más claramente con la lectura de la descripción
y de los ejemplos que siguen.
La invención se refiere en primer lugar a
partículas de material compuesto constituidas de un núcleo a base de
al menos un polímero orgánico, al menos en parte revestido de una
capa que incluye un metal alcalino-térreo y después
de una capa de óxido y/o de hidróxido de aluminio, de silicio, de
circonio o de un metal de transición, los elementos citados
anteriormente pueden estar presentes solos o en mezcla, bajo una
y/u otra de las dos formas.
Más precisamente, el revestimiento (o
indiferentemente, la corteza, la capa) a base de óxido y/o de
hidróxido puede recubrir en parte solamente o en totalidad, cada
núcleo de polímero orgánico. Es posible también que dicho
revestimiento esté en parte incrustado en la capa periférica
externa del núcleo de polímero orgánico.
Según la presente invención, entre el núcleo a
base de polímero orgánico y el revestimiento citado anteriormente,
existe una capa intermedia a base esencialmente de un hidróxido de
metal alcalino-térreo.
La naturaleza de los polímeros orgánicos que
entran en la composición de partículas de material compuesto es del
tipo de partículas de látex, es decir de partículas de
(co)polímeros procedentes de procedimientos clásicos de
(co)polimerización en emulsión de monómeros orgánicos
copolimerizables.
Entre estos (co)polímeros que entran en la
composición de partículas de material compuesto, se pueden citar
especialmente, y sin intención de limitarlos, aquellos procedentes
de la polimerización de los monómeros siguientes:
a): (met)acrilatos de alquilo, de
hidroalquilo, de cloroalquilo, cloroacrilatos de alquilo o de
hidroxialquilo cuyo radical alquilo incluye de preferencia de 1 a
18 átomos de carbono, tales como:
- (met)acrilato de metilo,
- (met)acrilato de etilo o
hidroxietilo,
- (met)acrilato de propilo o
hidroxipropilo,
- (met)acrilato de
n-butilo, de isobutilo o de hidroxibutilo,
- (met)acrilato de amilo, de laurilo, de
isoamilo,
- (met)acrilato de (2
etil-2 hexilo), de etilo, de octilo, de metilo, de
butilo, de (dimetil-3,3 butilo), de isobutilo, de
isopropilo,
- (met)acrilato de cloroetilo,
- cloroacrilato de butilo, de metilo, de etilo,
de isopropilo, de ciclohexilo,
b): ésteres vinílicos o alílicos de ácidos
carboxílicos saturados, lineales o ramificados de
C_{1}-C_{12}, tales como:
- acetato de vinilo,
- propionato de vinilo,
- butirato de vinilo,
- acetato de alilo,
- versatato® de vinilo (marca registrada para
ésteres de ácidos \alpha-ramificados de
C_{9}-C_{11}),
- laurato de vinilo,
- benzoato de vinilo,
- trimetilacetato de vinilo,
- pivalato de vinilo,
- tricloroacetato de vinilo,
c): ésteres y semi-ésteres de ácidos
policarboxílicos \alpha,\beta-etilenicamente
insaturados que tienen de 4 a 24 átomos de carbono, tales como:
- fumarato de metilo, de dimetilo, de etilo, de
butilo, de 2-etil hexilo,
- maleato de metilo, de dimetilo, de etilo, de
butilo, de 2-etil hexilo,
d): halogenuros vinílicos tales como cloruros,
fluoruros de vinilo, de vinilideno, vinilideno,...
e): olefinas fluoradas tales como
tetrafluoroetileno,...
f): vinil aromáticos que presentan de preferencia
un máximo de 24 átomos de carbono y elegidos en particular
entre:
- estireno,
- \alpha-metilestireno,
4-metilestireno, 2-metilestireno,
3-metilestireno,
- 4-metoxiestireno,
- 2-hidroximetilestireno,
- 4-etilestireno,
- 4-etoxiestireno,
- 3,4 dimetilestireno,
- 2-cloroestireno,
3-cloroestireno,
- 4-cloro-3
metilestireno,
-
4-terc-butilestireno,
- 4-dicloroestireno,
2,6-dicloroestireno,
2,5-difluoroestireno,
- 1-vinilnaftaleno,
- viniltolueno,
g):dienos alifáticos conjugados que presentan de
preferencia de 3 a 12 átomos de carbono tales como:
- 1,3-butadieno,
- isopreno,
- 2-cloro-1,3
butadieno.
h): nitrilos
\alpha-\beta-etilenicamente
insaturados que tienen de preferencia de 3 a 6 átomos de carbono
tales como acrilonitrilo y metacrilonitrilo.
Es posible copolimerizar algunos de estos
monómeros principales con hasta 10% en peso de otros monómeros,
llamados comonómeros, con carácter iónico tales como:
- monómeros ácidos carboxílicos
\alpha,\beta-etilenicamente insaturados
mencionados anteriormente que incluyen ácidos mono y
policarboxílicos tales como:
- -
- ácido acrílico,
- -
- ácido metacrílico,
- -
- ácido maleico,
- -
- ácido itacónico,
- -
- ácido fumárico,
- -
- ácido crotónico,...
- monómeros etilénicos que contienen grupos
aminos secundarios, terciarios o cuaternarios tales como:
vinil-piridinas,
dietil-aminoetilmetacrilato,...
- monómero etilénicos sulfonados tales como:
vinilsulfonato, estirenosulfonato,...
- monómeros etilénicos zwiteriónico tales como:
acrilato de
sulfopropil-(dimetilamino-propilo),...
- amidas de ácidos carboxílicos insaturados tales
como: acrilamida, metacrilamida,..
- ésteres de (met)acrilatos y de alcoholes
polihidroxipropilos o polihidroxietilos.
Es posible también utilizar en el marco de la
presente invención polímeros aniónicos, tales como poliacetato de
vinilo, o polímeros anfóteros.
Se pueden mencionar más particularmente
copolímeros de estireno con acrilatos, o butadieno. Podrán ser
elegidos ventajosamente entre copolímeros de
butadieno-estireno que poseen funciones
carboxiladas, sulfatadas o sulfonatadas, copolímeros acrílicos y
copolímeros de butadieno- estireno-acrilamida.
Los elastómeros polisiloxanos pueden también ser
empleados como polímero orgánico, en la presente invención.
Estos polímeros orgánicos presentan más
particularmente una temperatura de transición vítrea comprendida
entre -200ºC y 200ºC. Según un modo de realización particularmente
ventajoso y preferido de la invención, la temperatura de transición
vítrea está comprendida entre -200ºC y 0ºC.
Como ha sido indicado anteriormente, las
partículas de material compuesto según la invención presentan una
capa parcial o total que recubre el polímero orgánico descrito
anteriormente que tiene una capa intermedia a base de un hidróxido
de metal alcalino-térreo, dicha capa externa está
constituida de al menos un óxido y/o al menos un hidróxido de
aluminio, de silicio, de circonio, y/o de un metal de transición.
Por metal de transición, se entiende más particularmente los metales
del cuarto periodo que van del escandio hasta el cinc.
Convienen particularmente bien silicio, aluminio,
titanio, circonio.
Hay que señalar que esta capa externa puede
incluir un óxido y/o un hidróxido de un solo o de varios elementos
en una misma capa. No saldremos sin embargo del marco de la presente
invención con una mezcla de partículas de material compuesto cuya
capa es de naturaleza diferente, con uno o varios de los elementos
citados anteriormente.
Según una primera variante de la presente
invención, las partículas de material compuesto según la invención
incluyen una sola capa de óxido y/o de hidróxido.
Según una segunda variante de la presente
invención, dichas partículas de material compuesto incluyen al menos
dos capas, a base de al menos un óxido y/o al menos un hidróxido de
los elementos citados anteriormente. En tal caso, las dos capas
superpuestas, recubren al menos parcialmente el polímero orgánico, y
están recubiertas ellas mismas al menos parcialmente, pueden ser a
base de uno o varios elementos tales como los mencionados
anteriormente.
Según una tercera variante de la invención, las
partículas de material compuesto presentan, además de una o varias
capas a base de óxido y/o de hidróxido, al menos una capa de
carbonato de calcio. Esta capa puede encontrarse directamente en
contacto con el polímero orgánico. Puede también situarse sobre la
capa externa del hidróxido y/o del óxido, o también entre las capas
de hidróxido y/o de óxido, si existen varias, o solamente entre
algunas de entre ellas. Hay que señalar que dichas partículas de
material compuesto pueden incluir varias capas a base de carbonato
de calcio.
Las partículas de material compuesto según la
invención presentan, entre el núcleo que incluye al menos un
polímero orgánico y la capa que incluye la o las capas de óxido y/o
de hidróxido citadas anteriormente, eventualmente la o las capas de
carbonato de calcio, una capa que incluye esencialmente uno o varios
metales alcalino-térreos esencialmente bajo la
forma de hidróxido.
Hay que señalar que las partículas según la
invención son más particularmente esféricas.
Las partículas de material compuesto según la
invención tienen un diámetro medio de un máximo de 5 \mum. De
manera ventajosa, es habitualmente de al menos 0,04 \mum. De
preferencia el diámetro medio está comprendido entre 0,1 y 0,3
\mum.
La determinación del diámetro medio de estas
partículas, y de todas las demás partículas definidas en el texto,
se realiza por MET.
Estas partículas de material compuesto presentan
habitualmente un índice de dispersión de un máximo de 0,50 y de
preferencia inferior a 0,30.
El índice de dispersión está determinado, aquí y
para todas los demás índices de dispersión definidos en los textos,
por la fórmula:
I = \frac{\diameter_{84}-
\diameter_{16}}{2
\diameter_{50}}
en la
cual:
- \diameter_{84} es el diámetro de las
partículas para el cual 84% de las partículas tienen un diámetro
inferior a \diameter_{84},
- \diameter_{16} es diámetro de las partículas
para el cual 16% de las partículas tienen un diámetro inferior a
\diameter_{16},
- \diameter_{50} es el diámetro medio de las
partículas.
El índice de dispersión está medido por
microscopía electrónica por transmisión (MET).
Hay que señalar que no se saldría del marco de la
presente invención preparando partículas de material compuesto
bimodales, por ejemplo.
El diámetro del núcleo del polímero orgánico está
habitualmente comprendido entre 0,04 y 5 \mum.
El espesor total del revestimiento, es decir que
incluye una o varias capas a base de al menos un óxido y/o al menos
un hidróxido de los elementos citados anteriormente, eventualmente
al menos una capa de carbonato de calcio, y eventualmente una capa
de hidróxido de metal alcalino-térreo, es
generalmente de un máximo de 500 nm. Es habitualmente de al menos 1
nm, y más particularmente de al menos 5 nm. De preferencia está
comprendida entre 5 y 200 nm.
Las dimensiones dadas anteriormente lo son a
título indicativo ya que puede ser más o menos difícil de determinar
precisamente el tamaño del núcleo de polímero orgánico y el espesor
de la o de las capas (la corteza) que lo envuelven, en la medida en
que, como está indicado anteriormente, puede haber una incrustación
de estas últimas en la capa periférica externa del núcleo de
polímero orgánico. En efecto, el polímero orgánico es blando y
deformable, por ejemplo cuando se encuentra a una temperatura
superior a su temperatura de transición vítrea. En consecuencia, el
revestimiento puede incrustarse. Las medidas del tamaño del núcleo
de polímero orgánico y del espesor de la o de las capas citadas
anteriormente serán entonces modificadas por el hecho de la
existencia de una capa intermedia procedente de la interacción entre
el polímero orgánico y el revestimiento.
Las partículas de material compuesto según la
invención presentan de preferencia una superficie específica
comprendida entre 1 y 200 m^{2}/g, de preferencia entre 1 y 100
m^{2}/g.
Se entiende por superficie específica, la
superficie específica BET determinada por adsorción de nitrógeno de
conformidad con la norma ASTM D 3663-78 establecida
a partir del método BRUNAUER - EMMETT - TELLER descrito en la
revista "The Journal of the american Society",
60, 309 (1938).
Esta superficie específica puede revelar el
aspecto más o menos liso del revestimiento que envuelve el polímero
orgánico.
Procedimientos de preparación de partículas de
material compuesto según la invención van a ser descritos ahora.
Hay que señalar que estos procedimientos pueden
ser objeto de una explotación a escala industrial por las
concentraciones elevadas en sales y en alcóxidos susceptibles de
ser utilizadas. Se puede en efecto realizar la obtención de la o de
las capas con un contenido de 250 g de sólidos por kilogramo.
El o los polímeros orgánicos se utilizan bajo la
forma de látex.
La fase líquida de este látex de polímero
orgánico de partida es en general una fase acuosa, alcohólica o
hidroalcohólica.
Por ejemplo, en el caso de que los látex hayan
sido obtenidos por polimerización en dispersión de monómeros
orgánicos, la fase líquida puede ser hidroalcohólica o
alcohólica.
De preferencia, se utilizan suspensiones
alcohólicas o hidroalcohólicas de polímero(s).
La naturaleza de las partículas de látex es del
tipo de polímeros de las partículas de material compuesto definidas
anteriormente.
Como se ha indicado anteriormente, es posible
mezclar dos tipos de látex que presentan tamaños de partículas
diferentes, de forma que se obtengan partículas de material
compuesto cuya repartición de población sea bimodal.
Entre los alcoholes convenientes, se pueden citar
particularmente alcoholes solubles en agua. Así, más
particularmente, se eligen monoalcoholes saturados, lineales o
ramificados, que presentan de 1 a 6 átomos de carbono. Se puede de
igual manera emplear dioles como etilenglicol. Conviene
particularmente metanol, siendo preferido el etanol.
Por otra parte, el procedimiento de preparación
de partículas de material compuesto se utiliza a la presión
atmosférica, aunque presiones superiores o inferiores no están
excluidas.
Como resultado de esta primera etapa, se obtiene
una suspensión de partículas de material compuesto. Más
particularmente, estas suspensiones son dispersiones coloidales, es
decir finas partículas de dimensiones coloidales en suspensión en
una fase líquida, que como ha sido descrito anteriormente, puede ser
alcohólica, o hidroalcohólica.
Se señalará que el óxido y/o el hidróxido de
aluminio, de silicio, de circonio y/o de metal de transición pueden
encontrarse bien sea totalmente en los coloides, bien sea
simultáneamente bajo forma de iones y en los coloides, sin que no
obstante la proporción representada por la forma iónica exceda
alrededor de 10% del total del óxido y/o del hidróxido de aluminio,
de silicio, de circonio o de metal de transición en la dispersión
coloidal.
En la invención, se utilizan de preferencia
dispersiones coloidales en las cuales el óxido y/o el hidróxido de
aluminio, de silicio, de circonio y/o de metal de transición están
totalmente en los coloides.
Se efectúa a continuación el secado de las
partículas de material compuesto resultantes.
Esto puede tener lugar directamente sobre la
suspensión obtenida.
También puede ser posible efectuar el secado
sobre una suspensión que ha sido separada del medio reaccionante. La
separación de las partículas de dicho medio puede tener lugar según
los métodos clásicos, tal como la centrifugación por ejemplo.
Hay que destacar que esta segunda posibilidad es
particularmente ventajosa en el caso de que se desee someter las
partículas de material compuesto a un tratamiento de superficie
previo al secado.
Este tratamiento consiste por regla general en
poner de nuevo en suspensión las partículas de material compuesto y
después introducir en la suspensión, al menos un compuesto
orgánico, como ácido esteárico, estearatos, aceites polisiloxanos
entre otros.
Este tipo de pretratamiento permite evitar, si es
necesario, la aglomeración de partículas de material compuesto en el
curso de esta etapa de secado. Permite igualmente conceder
propiedades particulares a las partículas, como por ejemplo un
carácter hidrófobo. Este tratamiento permite también compatibilizar
las partículas de material compuesto con el medio en el cual serán
a continuación introducidas.
Según un modo de realización particular de la
invención, la separación de las partículas de material compuesto del
medio reaccionante y su secado se hacen por atomización, es decir
por pulverización de la mezcla en una atmósfera caliente
(spray-drying). La atomización puede realizarse por
medio de cualquier pulverizador conocido en sí mismo, por ejemplo
por una pistola de pulverización del tipo piña de rociador u otra.
Se puede igualmente utilizar atomizadores llamados de turbina. Sobre
las diversas técnicas de pulverización susceptibles de ser puestas
en práctica en el presente procedimiento, se podrá referir
especialmente a la obra de base de MASTERS titulada
"SPRAY-DRYING" (segunda edición, 1976, Editions
George Godwin - London).
Se señalará que se puede igualmente utilizar la
operación de atomización-secado por medio de un
reactor "flash", por ejemplo del tipo descrito especialmente en
las solicitudes de patente francesas nº 2257326, 2419754 y 2431321.
En este caso, los gases tratantes (gases calientes) están dotados
de un movimiento helicoidal y se pasan a un
pozo-torbellino. La mezcla para secar se inyecta
siguiendo una trayectoria confundida con el eje de simetría de las
trayectorias helicoidales de dichos gases. Lo que permite
transferir perfectamente la cantidad de movimiento de los gases a la
mezcla a tratar. Los gases aseguran así de hecho una doble función:
por una parte la pulverización, es decir la transformación en finas
partículas, de la mezcla inicial, y por otra parte el secado de las
partículas obtenidas. Por otra parte, el tiempo de permanencia
extremadamente reducido (generalmente inferior a alrededor de 1/10
de segundo) de las partículas en el reactor presenta como ventaja,
entre otras, limitar eventuales riesgos de sobrecalentamiento
seguido de un contacto demasiado largo con los gases calientes.
Según los caudales respectivos de gases y de la
mezcla a secar, la temperatura de entrada de los gases está
comprendida entre 400 y 900ºC y más particularmente entre 600 y
800ºC, la temperatura del sólido secado entre 150 y 300ºC.
En lo que se refiere al reactor flash mencionado
antes, se podrá especialmente referir a la figura 1 de la solicitud
de patente francesa 2431321.
Este está constituido de una cámara de combustión
y de una cámara de contacto compuesta de un bicono o de un cono
truncado cuya parte superior diverge. La cámara de combustión
desemboca en la cámara de contacto por un paso reducido.
La parte superior de la cámara de combustión está
provista de una abertura que permite la introducción de la fase
combustible. Por otra parte la cámara de combustión incluye un
cilindro interno coaxial, definiendo así en el interior de esta una
zona central y una zona periférica anular, que presenta
perforaciones que se sitúan la mayor parte de las veces hacia la
parte superior del aparato. La cámara incluye como mínimo seis
perforaciones distribuidas sobre al menos un círculo, pero de
preferencia sobre varios círculos espaciados axialmente. La
superficie total de las perforaciones localizadas en la parte
inferior de la cámara puede ser muy reducida, del orden de 1/10 a
1/100 de la superficie total de las perforaciones de dicho cilindro
interno coaxial.
Las perforaciones son habitualmente circulares y
presentan un espesor muy reducido. De preferencia, la relación del
diámetro de estas con el espesor de la pared es de al menos 5, el
espesor mínimo de la pared está solamente limitado por imperativos
mecánicos.
Por fin, un tubo acodado desemboca en el paso
reducido, cuyo extremo se abre en el eje de la zona central.
La fase gaseosa dotada de un movimiento
helicoidal (a continuación llamada fase helicoidal) está compuesta
de un gas, generalmente de aire, introducido en un orificio
practicado en la zona anular, de preferencia este orificio está
situado en la parte inferior de dicha zona.
Con el fin de obtener una fase helicoidal a nivel
del paso reducido, la fase gaseosa se introduce de preferencia a
baja presión en el orificio citado anteriormente, es decir a una
presión inferior a 1 bar y más particularmente a una presión
comprendida entre 0,2 y 0,5 bares por encima de la presión que
existe en la cámara de contacto. La velocidad de esta fase
helicoidal está generalmente comprendida entre 10 y 100 m/s y de
preferencia entre 30 y 60 m/s.
Por otra parte, una fase combustible que puede
ser especialmente de metano, se inyecta axialmente por la obertura
citada anteriormente en la zona central a una velocidad de
alrededor de 100 a 150 m/s.
La fase combustible es inflamada por cualquier
medio conocido, en la región donde el combustible y la fase
helicoidal están en contacto.
A continuación, el paso impuesto de los gases en
el paso reducido se hace siguiendo un conjunto de trayectorias
confundidas con familias de generadores de una hipérbole. Estos
generadores reposan sobre una familia de círculos, de anillos de
pequeño tamaño localizados cerca o al final del paso reducido, antes
de diverger en todas las direcciones.
Se introduce a continuación la mezcla a tratar
bajo forma de líquido por el tubo indicado anteriormente. El líquido
es entonces fraccionado en una multitud de gotas, cada una de ellas
es transportada por un volumen de gas sometido a un movimiento
creando un efecto centrifugo. Habitualmente, el caudal del líquido
está comprendido entre 0,03 y 10 m/s.
La relación entre la cantidad de movimiento
propio de la fase helicoidal y aquel de la mezcla líquida debe ser
elevada. En particular es de al menos 100 y de preferencia
comprendida entre 1000 y 10000. Las cantidades de movimiento a nivel
del paso reducido están calculadas en función de los caudales de
entrada de gases y de la mezcla a tratar, así como de la sección de
dicho paso. Un aumento de los caudales implica un aumento del
tamaño de las gotas.
En estas condiciones, el movimiento propio de los
gases se impone en su dirección y su intensidad a las gotas de la
mezcla a tratar, separadas las unas de las otras en la zona de
convergencia de las dos corrientes. La velocidad de la mezcla
líquida está además reducida al mínimo necesario para obtener un
flujo continuo.
Según otro modo preferido, la atomización se
realiza de tal manera que la temperatura de entrada en el atomizador
sea del orden de 20ºC y la de salida de 120ºC.
No se saldría del marco de la presente invención
utilizando el tratamiento de superficie citado anteriormente sobre
partículas de material compuesto secadas. Lo que ha sido indicado a
este respecto no se repetirá aquí. Este tipo de tratamiento permite
compatibilizar o mejorar la compatibilidad de las partículas de
material compuesto así tratadas, en el medio donde se las introduce
como carga o aditivos.
Las sales de aluminio, de silicio, de circonio,
de metal de transición convenientes están elegidas entre sales
solubles en agua o en disoluciones hidroalcohólicas, y que dan un
precipitado bajo forma de óxido y/o de hidróxido cuando son
utilizadas en presencia de un agente precipitante adecuado.
Como ejemplo, se pueden citar sin intención de
limitarlos, silicatos de metal alcalino, aluminatos de metal
alcalino, oxicloruros, cloruros, nitratos, sulfatos, de aluminio,
de circonio, de un metal de transición.
La cantidad de sales puesta en contacto con el
látex se calcula de tal manera que se obtiene un revestimiento de
partículas de látex que presenta un espesor de un máximo de 500
nm.
Las sales citadas anteriormente son de
preferencia utilizadas bajo forma de una disolución acuosa.
El agente precipitante puede estar elegido entre
compuestos ácidos o básicos. Como ejemplo de agentes precipitantes
convenientes en la presente invención, se pueden citar sin intención
de restringirla ácido fosfórico, ácido sulfúrico, ácido acético,
hidróxidos de metales alcalinos, amoniaco y dióxido de carbono (por
burbujeo).
La cantidad de agente precipitante utilizado es
tal que el pH del medio se mantiene en una escala donde la
precipitación de los elementos es óptima. De una manera general,
esta escala de pH se sitúa entre 8 y 11. Por otra parte, la
operación tiene lugar de preferencia, de tal forma que el pH quede
constante.
La introducción de sal en la suspensión que
incluye especialmente el látex es tal que se evita la
sobresaturación en sales, del medio. En otros términos, se evita la
formación de partículas de aluminio, de silicio, de circonio, de
metal de transición "hors grain".
Esto se efectúa controlando especialmente el
caudal de introducción de dicha sal, lo que el experto puede hacer
efectuando simples ensayos de rutina.
La temperatura de precipitación está de
preferencia también controlada. Está más particularmente comprendida
entre 20 y 120ºC, de preferencia entre 20 y 90ºC.
La operación de precipitación tiene lugar más
particularmente bajo agitación.
Además, el procedimiento de preparación de
suspensiones de partículas de material compuesto se pone bajo
presión atmosférica, aunque presiones superiores o inferiores no
estén excluidas.
Como ya se ha indicado anteriormente, la presente
invención tiene por objeto partículas de material compuesto que
incluyen, entre el núcleo polimérico y el revestimiento, una capa
que incluye al menos un compuesto de metal
alcalino-térreo, esencialmente bajo forma de
hidróxido.
Entre los metales
alcalino-térreos convienen muy particularmente
calcio y magnesio.
\newpage
Este tipo de partículas resulta de una variante
del procedimiento de preparación de dichas partículas utilizando
sales solubles.
Estas partículas pueden ser obtenidas utilizando
las etapas que van a ser descritas, previamente a la puesta en
contacto del o de los polímeros orgánicos con al menos una sal
soluble de aluminio, de silicio, de circonio o de un metal de
transición, tal como acaba de ser definido.
Así, se introduce la suspensión que incluye al
menos un polímero orgánico, al menos una sal soluble en las
condiciones de pH de la suspensión.
De preferencia, la suspensión es bien sea acuosa,
bien sea hidroalcohólica.
Entre las sales convenientes, se pueden citar muy
particularmente los halogenuros, como especialmente cloruros, o
también sulfatos.
Después se aumenta el pH de la fase líquida de la
suspensión que incluye la o las sales solubles, por adición de una
base como sosa, potasa o amoniaco. De esta forma, se crea un
precipitado que incluye esencialmente hidróxido de o de los metales
alcalino-térreos utilizados, en la superficie del
polímero orgánico.
Hay que señalar que esta variante es
particularmente apropiada para favorecer la obtención de un
revestimiento homogéneo alrededor del polímero orgánico.
La cantidad de sales empleada está en función del
espesor de la capa deseada. A título indicativo, la cantidad de sal
de metal alcalino-térreo está generalmente
comprendida entre 0,5 g y 5 g para 80 g de látex seco.
Una vez la operación terminada, se utiliza
directamente, y de forma ventajosa, el segundo método de preparación
de partículas de material compuesto, según la invención. Así, a la
suspensión que incluye el o los polímeros orgánicos revestidos al
menos en parte de una capa que incluye esencialmente un
alcalino-térreo bajo la forma de un hidróxido, se
introduce simultáneamente al menos una sal soluble de los elementos
citados anteriormente en presencia de un agente precipitante. Lo que
ha sido indicado anteriormente a este respecto es valido y no se
repetirá aquí.
Se podría considerar el separar las partículas
así obtenidas antes de tratarlas de conformidad al método de
síntesis por vía salina, pero esto no aporta no obstante ventajas
particulares.
Con el fin de conservar la estabilidad del látex
y de evitar su floculación en el curso del procedimiento de
preparación de partículas de material compuesto, y esto, para todas
las variantes de síntesis explicitadas se puede añadir un
estabilizante al látex antes del primer contacto con la disolución
de sales solubles de los elementos citados anteriormente, o también
de sales solubles de metal alcalino-térreo.
Se puede elegir como estabilizante, a título
indicativo, un tensioactivo no iónico del tipo: alquilfenol
polietoxilado, polietilen glicol y polivinilpirolidona.
Se añade generalmente de 1 a 50 g de
estabilizante por kg de látex de polímero orgánico, y
preferentemente menos de 20 g/kg.
En el caso de que un estabilizante tipo
tensioactivo se añada a la mezcla reaccionante a fin de estabilizar
dicho látex, puede ser necesario añadir simultáneamente un
antiespumante para evitar la presencia demasiado importante de
burbujas.
Las partículas en suspensión según la invención
pueden incluir al menos dos capas que recubren al menos parcialmente
el polímero orgánico.
En el caso de esta posibilidad, las partículas de
material compuesto obtenidas por puesta en práctica de una de las
variantes que acaban de ser descritas, pueden de nuevo ser puestas
en contacto con una disolución de una sal, de manera que se obtenga
una capa depositada sobre la primera. En consecuencia, esto consiste
en poner en práctica de manera sucesiva, varias veces el
procedimiento para obtener cada vez una capa suplementaria; estas
operaciones se repetirán tantas veces como se desee depositar
capas.
Así como ha sido mencionado anteriormente, las
partículas en suspensiones según la invención pueden incluir además
una capa de hidróxido y/o de óxido o varias, una capa de carbonato
de calcio. Según esta posibilidad, una de las etapas del
procedimiento será la siguiente:
- se pone en contacto al menos un polímero
orgánico, o partículas de material compuesto obtenidas según una de
las variantes citadas anteriormente, con dihidróxido de calcio,
y
- se añade dióxido de carbono.
\newpage
De esta manera, se obtiene un precipitado de
carbonato de calcio que envuelve parcialmente o totalmente, cada
partícula de polímero orgánico o cada partícula compuesta.
El hidróxido de calcio se presenta de manera
preferente bajo la forma de una suspensión de partículas de
dihidróxido de calcio de tamaño variable. Esta suspensión de
dihidróxido de calcio puede ser obtenida por diferentes medios: a
partir de óxido de calcio o a partir de una sal de calcio
adicionada de una base (NaOH, KOH, NH_{3}). Se prefieren las
suspensiones de hidróxido de calcio bajo forma de lechadas de
cal.
La concentración en partículas de la suspensión
de dihidróxido de calcio puede estar ventajosamente comprendida
entre 0,1 y 3 moles/kg.
Su viscosidad podrá variar entre 0,05 y 0,5 Pa/s
(viscosidad medida a 50 s^{-1}).
Se introduce dióxido de carbono bajo forma
gaseosa en la mezcla de látex o de partículas de material compuesto
obtenida de cualquier manera.
Hay que señalar que si la capa de carbonato de
calcio se deposita sobre el látex directamente, es ventajoso, con el
fin de conservar la estabilidad del látex en el curso del
procedimiento y de evitar su floculación, de añadir un estabilizante
al látex antes de ponerlo en presencia con el dihidróxido de
calcio. Los estabilizantes, las cantidades empleadas, así como la
presencia eventual de un agente antiespuma, que ha sido mencionado
en el marco de las posibilidades anteriores, convienen también a la
puesta en práctica de esta última variante.
Hay que señalar que se puede introducir un
inhibidor de crecimiento del carbonato de calcio en la mezcla de
látex o de partículas de material compuesto, y de dihidróxido de
calcio, para controlar el espesor de la capa formada de carbonato
de calcio citado anteriormente. Como ejemplo, se puede citar ácido
cítrico, citratos, agentes a base de fosfatos y entre los
estabilizantes del látex definidos anteriormente.
El inhibidor se introduce en la mezcla
reaccionante antes del dióxido de carbono.
Las condiciones de temperatura y de presiones son
idénticas a aquellas mencionadas para las variantes anteriores.
El dióxido de carbono es de preferencia
introducido bajo forma de una mezcla gaseosa dióxido de carbono/aire
o nitrógeno en una relación comprendida entre 5 y 50% en volumen de
preferencia del orden de 30%. La adición de dióxido de carbono se
hace generalmente dejando bullir la mezcla gaseosa en la mezcla de
látex y de dihidróxido de calcio.
El caudal de introducción de dióxido de carbono
está más particularmente comprendido entre 40 ml/h/kg y 200 l/h/kg
de mezcla de látex o de partículas de material compuesto, y de
dihidróxido de calcio. El caudal puede evolucionar en función de la
cantidad de látex o de partículas de material compuesto a tratar y
del espesor de la capa de carbonato de calcio que se desea
precipitar.
Cualquiera que sean las variantes puestas en
práctica para obtener partículas de material compuesto que incluyen
una o varias capas de óxido y/o de hidróxido, y eventualmente de
carbonato de calcio, se pueden utilizar una o varias etapas de
maduración.
Esto consiste habitualmente en dejar la mezcla
obtenida, generalmente bajo agitación. Habitualmente la temperatura
está comprendida entre 20 y 120ºC. La duración de esta operación,
como ejemplo, puede variar de algunos minutos a dos horas.
Las partículas de material compuesto en
suspensión así obtenidas se secan a continuación. Se volverá a la
descripción de diversos medios de secado descritos
anteriormente.
Otro objetivo de la presente invención es la
utilización de partículas de material compuesto anteriormente
descritas para la obtención de partículas huecas que incluyen al
menos un óxido y/o un hidróxido de aluminio, de silicio, de
circonio, o de un metal de transición, y eventualmente una o varias
capas a base de carbonato de calcio, internas, externas o
intermedias. Dichas partículas huecas pueden eventualmente incluir,
en la capa interna, al menos parcialmente, al menos un hidróxido de
metal alcalino-térreo.
Hay que señalar que las partículas huecas
obtenidas a partir de partículas de material compuesto según la
invención, son más particularmente esféricas.
Tienen un diámetro medio de un máximo de 5
\mum. De manera ventajosa, es habitualmente de al menos de 0,04
\mum. Según un modo de realización particular de la invención, el
diámetro medio está comprendido entre 0,1 y 0,3 \mum.
Estas partículas huecas presentan habitualmente
un índice de dispersión, tal como está definido anteriormente, de un
máximo de 0,50 y de preferencia inferior a 0,30.
\newpage
Igual que las partículas de material compuesto,
las partículas huecas pueden presentar una repartición bimodal si
han sido obtenidas utilizando una mezcla de dos látex.
El espesor de la corteza es generalmente de un
máximo de 500 nm. Es habitualmente de al menos 1 nm, y más
particularmente de al menos 5 nm. De preferencia, está comprendida
entre 5 y 200 nm.
La superficie específica de estas partículas
huecas está comprendida entre 1 y 200 m^{2}/g, de preferencia
entre 1 y 100 m^{2}/g.
Según una primera variante, las partículas huecas
se obtienen por calcinación de las partículas de material compuesto
descritas anteriormente.
La calcinación se realiza a una temperatura
suficiente para que el núcleo del polímero orgánico de las
partículas de material compuesto sea descompuesto en gas.
Habitualmente esta temperatura está comprendida
entre 400 y 900ºC y más particularmente es de 650ºC.
Por esta calcinación, el núcleo del polímero
orgánico está enteramente descompuesto en gases que se emiten a
través de la corteza creando así una partícula hueca.
Según una variante preferida del primer modo de
realización, las partículas de material compuesto se someten a una
elevación de temperatura del orden de 3ºC/mn hasta alcanzar la
temperatura de 650ºC. Se mantienen a continuación las partículas a
esta temperatura durante 5 horas.
Según un segundo modo de realización, las
partículas huecas se obtienen poniendo en contacto partículas de
material compuesto citadas anteriormente con un disolvente del
polímero orgánico. Por esta operación, el núcleo del polímero
orgánico se disuelve. Se separan a continuación las partículas del
medio líquido, por ejemplo por centrifugación, después se secan las
partículas huecas resultantes.
El secado se efectúa a una temperatura
comprendida entre 25 y 200ºC.
Poniendo en práctica este segundo modo de
realización, se obtiene de forma intermedia una suspensión de
partículas huecas. Esto corresponde a la suspensión obtenida después
de la disolución del polímero orgánico.
Hay que señalar que también se pueden preparar
suspensiones de partículas huecas poniendo en suspensión dichas
partículas secadas, o bien obtenidas por calcinación, en un
disolvente apropiado a la utilización que se quiere hacer.
Las partículas huecas pueden eventualmente ser
objeto de un tratamiento de superficie, por impregnación por
ejemplo, un compuesto orgánico que puede estar elegido entre ácidos
grasos, ésteres de ácidos grasos, aceites polisiloxanos
especialmente.
Las características de diámetro medio, de índice
de dispersión, de superficie específica y de espesor de la corteza
de las partículas huecas están definidas anteriormente.
La invención se refiere en fin a la utilización
de partículas de material compuesto como cargas o aditivos en
plásticos y elastómeros.
Se utilizan estos productos en particular para
todos los plásticos destinados a ser reforzados para los choques
tales como poliolefinas, policloruros de vinilo, poliamidas,
polímeros estirénicos...
Se constata que la introducción de partículas de
material compuesto según la invención aportan a los plásticos
propiedades mecánicas mejoradas.
Se utilizan igualmente estas partículas en los
elastómeros tales como caucho natural, poliisopreno, polibutadieno y
copolímeros de butadieno y de estireno.
Se constata que la introducción de partículas de
material compuesto según la invención aportan a los elastómeros
elasticidad a baja temperatura.
La invención se refiere a la utilización de
partículas huecas como carga reforzante en los elastómeros. Se
utilizan de preferencia estas partículas en los mismos elastómeros
definidos anteriormente.
Se constata que los elastómeros y en particular
los neumáticos adquieren una gran elasticidad a baja temperatura
después de la introducción de partículas huecas según la invención
en la matriz.
Ejemplos van a ser dados a continuación.
\newpage
Ejemplo 1
(Comparativo)
Se utilizaron los reactivos siguientes:
| Látex TD180 (*) | 1,49 g secos (o sea 6,47 g al 23% en etanol) |
| silicato de etilo | 6,7 g |
| etanol (95%) | 385 g |
| agua | 83,8 g |
| amoniaco (20%) | 25,5 g |
| polivinilpirrolidona (MW =40.10^{3}) | 1,6 g |
(*) el látex está constituido de una suspensión
en etanol de partículas de poliestireno, sintetizado en dispersión,
de 2,4 \mum, estabilizadas por polivinilpirrolidona (MW = 40000)
y de aerosol OT 100 (dioctisulfosuccinato de sodio, Cyanamid)
En un reactor, se mezcló látex, agua, etanol y
amoniaco, y se introdujo silicato de etilo en 3 horas.
Se efectúo esta operación a 25ºC.
Las partículas se separaron por centrifugación y
se lavaron en etanol.
Las partículas lavadas se secaron en una estufa a
50ºC.
Se obtuvieron partículas de material compuesto
monodispersas constituidas de un cuerpo de poliestireno de 2,4
\mum y de una corteza de sílice de 0,08 \mum.
El índice de dispersión fue de 0,3.
Por medida MET, se constato que el tamaño de las
partículas constitutivas de la corteza fue de 100nm.
Ejemplo 2
(Comparativo)
Se procedió como para el ejemplo anterior a
excepción del hecho que la operación se puso en práctica a 50ºC.
Las partículas de material compuesto obtenidas
fueron monodispersas, no aglomeradas, y constituidas de un cuerpo de
poliestireno de 2,4 \mum y de una corteza de sílice de 0,08
\mum.
Por medida MET, se constato que el tamaño de las
partículas constitutivas de la corteza fue inferior a 50 nm. La
corteza fue compacta.
El presente ejemplo se refiere a la preparación
de partículas de material compuesto núcleo
poliestireno-butadieno corteza
Ca(OH)_{2} y sílice.
Se utilizaron los reactivos siguientes:
| Látex estireno/butadieno Rhoximat® SB012 | 80 g secos (o sea 160 g al 50% en agua) |
| Ca Cl_{2} (Prolabo-Normapur) | 2,1 g (disueltos en 101,6 g de agua) |
| Silicato de sodio (Prolabo-Rectapur) | 238,8 g(diluidos en 161,2 g de agua) |
| (d =1,33) | |
| H_{2}O depurada | 1010,8 g |
| NaOH 1 mol/l (Fixanal) | csp pH =9 |
| H_{2}SO_{4} 1 mol/l (Fixanal) | csp regulación pH = 9 |
(*) el látex presenta una granulometría de 0,15
\mum, y una temperatura de transición vítrea de -5ºC.
En un reactor de 2 litros, se añadió látex y 748
g de agua depurada. (Pie de cuba)
El pH se ajustó a 5 por adición de
H_{2}SO_{4}.
En el pie de cuba, la disolución acuosa de
cloruro de calcio se añadió con una velocidad de 4,9 ml/min.
El pH de la mezcla reaccionante se mantuvo a 5
durante la adición de calcio.
Después se añadió cloruro de calcio, se añadió
una disolución acuosa de sosa 1M para aumentar el pH a 9 (masa de
disolución de sosa introducida (1M) = 3,65 g).
El reactor se calentó a continuación a 50ºC.
A 50ºC y a pH = 9, se añadió de forma simultánea,
a pH constante, la disolución de silicato de sodio (diluida en 161,2
g de agua) con una velocidad de adición de 1,6 ml/min y la
disolución de ácido sulfúrico (1M).
La masa de ácido sulfúrico necesaria para regular
fue de 310 g.
Después del final de la introducción del
silicato, se efectúo un tiempo de maduración de 2 horas a 50ºC.
Después de enfriar las partículas se separaron
por centrifugación, se lavaron y redispersaron en medio acuoso (ES:
20%).
A la suspensión resultante, se añadió 10% de
ácido esteárico en relación al sólido a 80ºC. La suspensión se
mantuvo a 80ºC después se atomizó (temperatura de salida =
110ºC).
Se recuperó así un polvo de partículas
hidrófobas.
Las partículas atomizadas del ejemplo 3 se
calcinaron a 600ºC durante 4 horas (subida en temperatura de
1ºC/min).
Las partículas así obtenidas se caracterizaron
por MET.
Estas partículas fueron huecas y su tamaño fue
cercano a 0,15 \mum.
Claims (25)
1. Partículas de material compuesto constituidas
por un núcleo que incluye al menos un polímero orgánico al menos en
parte revestido por una o varias capas que incluyen al menos un
óxido y/o al menos un hidróxido de aluminio, de silicio, de
circonio y/o de un metal de transición y, entre el núcleo y
la(s) capa(s) citados anteriormente, una capa que
incluye un metal alcalino-térreo bajo forma
esencialmente de hidróxido.
2. Partículas según la reivindicación 1,
caracterizadas porque las partículas de material compuesto
incluyen al menos dos capas a base de al menos un óxido y/o de al
menos un hidróxido de aluminio, de silicio, de circonio y/o de un
metal de transición.
3. Partículas de material compuesto según una de
las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizadas porque las
partículas de material compuesto incluyen además, al menos una capa
de carbonato de calcio.
4. Partículas de material compuesto según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizadas
porque el polímero orgánico se elige entre copolímeros de
estireno-butadieno que poseen funciones
carboxiladas, sulfatadas o sulfonatadas, copolímeros acrílicos,
copolímeros de
estireno-butadieno-acrilamida y
elastómeros de polisiloxanos.
5. Partículas de material compuesto según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizadas
porque la temperatura de transición vítrea del polímero orgánico
está comprendida entre -200ºC y 0ºC.
6. Partículas según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizadas porque las
partículas de material compuesto presentan un diámetro medio de un
máximo de 5 \mum.
7. Partículas según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizadas porque el espesor
total de la capa citada anteriormente es de un máximo de 500 nm y
de preferencia comprendido entre 5 y 200 nm.
8. Partículas según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizadas porque incluyen
en superficie un compuesto orgánico elegido entre ácido esteárico,
estearatos y aceites de polisiloxanos.
9. Procedimiento de preparación de partículas de
material compuesto según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a
8, caracterizado porque se efectúan las etapas
siguientes:
- se introduce a una suspensión que incluye al
menos un polímero orgánico, al menos una sal de metal
alcalino-térreo, soluble en las condiciones de pH de
dicha suspensión, después se aumenta el pH de la fase líquida de la
suspensión por adición de una base como sosa, potasa o
amoniaco.
- se pone en contacto dicha suspensión con al
menos un agente precipitante y al menos una sal soluble de aluminio,
de silicio, de circonio y/o de un metal de transición, y
- se separan y se secan las partículas de
material compuesto así obtenidas.
10. Procedimiento según la reivindicación
anterior, caracterizado porque el o los polímeros orgánicos
se emplean bajo la forma de un látex, cuya fase líquida es
alcohólica o hidroalcohólica.
11. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 ó 10, caracterizado porque se utilizan
sales solubles en agua o en disoluciones hidroalcohólicas elegidas
de preferencia entre silicatos de metal alcalino, aluminatos de
metal alcalino, oxicloruros, cloruros, nitratos, sulfatos, de
aluminio, de circonio, y de un metal de transición.
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque se utiliza un
agente precipitante elegido entre ácido fosfórico, ácido sulfúrico,
ácido acético, hidróxidos de metales alcalinos, amoniaco, y dióxido
de carbono.
13. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque la puesta en
contacto se efectúa de tal manera que se evita la sobresaturación
en sales, del medio.
14. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 a 13, caracterizado porque la puesta en
contacto se efectúa de tal manera que el pH sea constante.
15. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la sal de
metal alcalino-térreo se elige entre halogenuros,
como especialmente cloruros, o también sulfatos.
16. Procedimiento de preparación de partículas de
material compuesto según la reivindicación 2, caracterizado
porque se utiliza, tantas veces como hay de capas, el procedimiento
según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 15.
\newpage
17. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 a 16, caracterizado porque se añade un
estabilizante al látex antes de la primera puesta en contacto con
la disolución de sales solubles de los elementos citados
anteriormente, o también sales solubles de metal
alcalino-térreo.
18. Procedimiento según la reivindicación 17,
caracterizado porque se añade de 1 a 50 g de estabilizante
por kg de látex, y más preferentemente menos de 20 g de
estabilizante por kg de látex.
19. Utilización de partículas de material
compuesto según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, o
susceptibles de ser obtenidas según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 a 18, para la obtención de partículas huecas.
20. Utilización según la reivindicación anterior,
caracterizada porque se efectúa una calcinación de las
partículas de material compuesto.
21. Utilización según la reivindicación 19,
caracterizada porque se efectúa un tratamiento que consiste
en poner en contacto dichas partículas de material compuesto con un
disolvente del polímero orgánico, seguido de una etapa de separación
después de secado.
22. Utilización de partículas de material
compuesto según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, o
susceptibles de ser obtenidas según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 a 21 como carga o aditivo en plásticos y en
elastómeros.
23. Utilización de partículas de material
compuesto según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, o
susceptibles de ser obtenidas según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 a 21 como reforzante de choque para
plásticos.
24. Utilización de partículas huecas obtenidas a
partir de partículas de material compuesto, según una cualquiera de
las reivindicaciones 9 a 21, como carga reforzante en
elastómeros.
25. Utilización de partículas huecas obtenidas a
partir de partículas de material compuesto, según una cualquiera de
las reivindicaciones 9 a 21, como carga reforzante en
neumáticos.
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