ES2224283T3 - Procedimiento para producir una banda u hoja de acero. - Google Patents

Abstract

ESTE PROCEDIMIENTO DE PRODUCCION DE UNA CINTA O DE UNA CHAPA DE ACERO CONSISTE EN FUNDIR EL ACERO LIQUIDO EN UNA MAQUINA DE FUNDICION CONTINUA PARA FORMAR UNA PLACA DELGADA, MIENTRAS SE UTILIZA EL CALOR DE COLADA, SUMINISTRAR ESTA COLADA A UN HORNO, DESBASTAR ESTE ACERO EN UN PUESTO DE DESBASTE, PARA DARLE UN ESPESOR DE LAMINADO, Y LUEGO HACERLO PASAR AL LAMINADOR DE CONFORMACION EN FRIO Y DE ACABADO, PARA FORMAR LA CINTA O LA CHAPA DE ACERO CON EL ESPESOR FINAL DESEADO, CARACTERIZANDOSE ESTE PROCEDIMIENTO POR LO SIGUIENTE: (A) PARA PRODUCIR UNA CINTA DE ACERO LAMINADO DE TIPO FERRITICO, SE SACA DEL HORNO, SIN INTERRUPCION, LA CINTA, LA PLACA O UNA DE SUS PARTES, A UNAS VELOCIDADES QUE CORRESPONDEN PRACTICAMENTE A LA VELOCIDAD DE ENTRADA EN EL PUESTO DE DESBASTE, Y LUEGO EN EL DE LA REDUCCION DE ESPESOR, A PARTIR DEL PUESTO DE DESBASTE Y HACIA UN DISPOSITIVO DE TRATAMIENTO QUE SE COLOCA HACIA ABAJO DEL PUESTO DE LAMINADO Y ACABADO, ESTANDO LA CINTA QUE SALE DEL PUESTO DE DESBASTE ENFRIADA AUNA TEMPERATURA A LA CUAL EL ACERO TIENE UNA ESTRUCTURA PRACTICAMENTE FERRITICA; (B) PARA PRODUCIR UNA CINTA DE ACERO LAMINADO DE TIPO AUSTENITICO, SE LLEVA O SE MANTIENE A UNA TEMPERATURA QUE ESTA EN LA GAMA DE TEMPERATURAS AUSTENITICAS, LA CINTA QUE SALE DEL CILINDRO DE DESBASTE, SE LAMINA LA CINTA EN EL PUESTO DE LAMINADO Y DE ACABADO, PARA DARLE EL ESPESOR FINAL, PRACTICAMENTE EN EL TIPO AUSTENITICO, Y LUEGO SE ENFRIA ESTA CINTA, DESPUES DE ESTE LAMINADO, HASTA LAS TEMPERATURAS DEL CAMPO FERRITICO.

Description

Procedimiento para producir una banda u hoja de acero.

La invención se refiere a un procedimiento para producir una banda u hoja de acero, en el que acero líquido se vierte en una máquina de colada continua para formar una plancha delgada y, al tiempo que se hace uso del calor de la colada, se alimenta a través de un horno, se desbasta en una caja de desbaste a un espesor intermedio y se vuelve a laminar en una caja de laminación de acabado para formar una banda u hoja del espesor final deseado.

Cuando el texto que sigue se refiere a una banda de acero, se debe entender, que también se refiere a una hoja de acero. Una plancha delgada se entiende que significa una plancha cuyo espesor es inferior a 150 mm, y preferiblemente inferior a 100 mm.

Un procedimiento de esta clase se conoce a partir de la Solicitud de Patente Europea 0666122.

Esta Solicitud de Patente describe un procedimiento en el que una plancha delgada de acero colado continuamente, después de homogeneizarse en una instalación de horno de túnel, se lamina en un número de etapas de laminación en caliente, es decir, en la zona austenítica, para formar una banda que tiene un espesor inferior a 2 mm.

Con el fin de conseguir tal espesor final usando dispositivos de laminación y trenes de laminadores que se pueden realizar en la práctica, se propone recalentar la banda de acero, preferiblemente por medio de un horno de inducción, al menos después de la primera caja de laminadores.

Un dispositivo separado está situado entre la máquina de colada continua y la instalación del horno de túnel, el cual dispositivo se usa para cortar la plancha delgada colada continuamente, en piezas de aproximadamente la misma longitud, las cuales piezas se homogenizan en la instalación del horno de túnel a una temperatura de aproximadamente 1.050ºC a aproximadamente 1.150ºC. Después de salir de la instalación del horno de túnel, la piezas se pueden cortar, si se desea, en semi-planchas que tienen un peso que corresponde al peso de la bobina de la bobina enrollada al que la banda de acero se enrolla aguas abajo del dispositivo de laminación.

El objeto de la invención es proporcionar un procedimiento del tipo conocido que ofrece más opciones y con el que, además, bandas u hojas de acero se pueden producir de una manera más eficiente. Con esta finalidad, el procedimiento de acuerdo con la invención se caracteriza porque para producir una banda de acero laminada ferríticamente, la banda, la plancha o una de sus partes se alimenta sin interrupción al menos desde la instalación del horno, a velocidades que esencialmente corresponden a la velocidad de entrada en la caja de desbaste y las siguientes reducciones de espesor, desde la caja de desbaste a un dispositivo de elaboración que está situado aguas abajo de la caja de laminación de acabado, enfriándose la tira que sale de la caja de desbaste a la zona ferrítica en la que el acero tiene una estructura esencialmente ferrítica, con lo cual la banda laminada ferríticamente, después de alcanzar el espesor final deseado, se corta en porciones de longitud deseada que se enrollan y en el que la reducción total en la zona ferrítica es inferior a 87% y en el que no hay conexión de material entre el acero en la máquina de colada continua, por un lado, y el acero que se está laminando en la caja de desbaste, por otro lado.

En este contexto, la expresión banda se entiende que se refiere a una plancha de espesor reducido.

En el método convencional para producir bandas de acero ferrítico o laminado en frío, el punto de partida es un rollo de acero laminado en caliente, tal como se produce también usando el método conocido según EP 0666112. Un rollo laminado en caliente de acero de esta clase usualmente tiene un peso entre 16 y 30 toneladas. En este caso, se presenta el problema de que es muy difícil, con grandes relaciones de anchura/espesor de la banda de acero obtenida, controlar las dimensiones de la banda, es decir, el perfil del espesor a lo largo de la anchura y a lo largo de la longitud de la banda. Debido a la discontinuidad en el flujo del material, la cabeza y la cola de la banda laminada en caliente se comporta diferentemente desde la parte central en el dispositivo de laminación. Controlar las dimensiones constituye un problema, sobre todo durante la entrada y salida de la banda laminada en caliente dentro y fuera de la caja de laminación de acabado para laminación ferrítica o en frío. En la práctica, sistemas de control avanzados y auto-adaptables y modelos numéricos se han usado en un intento de mantener la cabeza y cola, que tienen dimensiones incorrectas, tan cortas como sea posible. Sin embargo, cada rollo tiene una cabeza y una cola que se ha de desechar y puede ascender a unas pocas decenas de metros de longitud.

En las instalaciones usadas corrientemente, una relación de anchura/espesor de aproximadamente 1.200-1.400 se considera como el máximo que se puede conseguir en la práctica: una relación mayor de anchura/espesor conduce a una cabeza y cola excesivamente largas antes de alcanzar una situación estable y, por tanto, a un nivel excesivo de chatarra.

Por otro lado, con vistas a la eficiencia de materiales cuando se elabora una banda de acero laminado en caliente o laminado en frío, existe la necesidad de una mayor anchura con un espesor idéntico o reducido. Relaciones de anchura/espesor de 2.000 o mayores se desean en el mercado, pero no se pueden conseguir en la práctica con el procedimiento conocido, por las razones descritas más arriba.

El procedimiento de acuerdo con la invención hace posible desbastar la banda de acero, a cualquier velocidad desde la instalación del horno, en un procedimiento sin interrupción o continuo en la zona austenítica, para enfriarlo a la zona ferrítica y laminarlo en la zona ferrítica para dar el espesor final.

Un control de retroalimentación mucho más simple ha resultado ser suficiente para controlar las dimensiones de la banda.

La invención hace uso, también, de la idea de que es posible emplear el procedimiento con el que, de acuerdo con la técnica anterior, solamente se producen bandas de acero laminadas en caliente, de tal suerte que, aunque se hace uso de los mismos medios, este procedimiento se puede usar, también, para obtener, además de un banda de acero laminada austeníticamente, también una banda de acero laminada ferríticamente, que tiene las propiedades de una banda de acero laminado en frío.

Esto abre la posibilidad de usar un dispositivo que es conocido per se para producir una gama más amplia de bandas de acero y más particularmente para producir bandas de acero que tienen en el mercado un valor añadido considerablemente más alto. Además, el procedimiento da lugar a una ventaja especial al laminar una banda ferrítica de acuerdo con la etapa a, tal como se describirá en el texto siguiente.

Cuando se lleva a cabo el procedimiento de acuerdo con la invención, se prefiere que el desbaste tenga lugar en la zona austenítica, tan pronto como sea posible, aguas abajo de la instalación del horno en el que la plancha se homogeniza en temperatura. Además, se prefiere elegir una velocidad de laminación y reducción alta. Con el fin de obtener propiedades constantes en el acero, es necesario evitar que la plancha, o al menos una parte excesiva de ella, pase a la zona de las dos fases, en la que existen próximas una de la otra, las estructuras austenítica y ferrítica. Después de salir de la instalación del horno, la plancha austenítica homogenizada se enfría más rápidamente en los bordes laterales. Se ha descubierto que el enfriamiento tiene lugar principalmente a lo largo de la parte del borde de la plancha que tiene una anchura que es comparable con el espesor corriente de la plancha o banda. Laminando la banda brevemente después de que sale del horno, y preferiblemente con una reducción considerable, se limita la extensión de la parte de borde enfriada. Por tanto, es posible producir una banda de forma de banda correcta y con propiedades constantes y predecibles, prácticamente a lo largo de toda la anchura.

La distribución de temperaturas prácticamente homogénea a lo largo de la anchura, junto con el espesor de la plancha, proporciona la ventaja adicional de un intervalo de trabajo más amplio dentro del cual se puede emplear la invención. Puesto que no es deseable realizar la laminación en la zona de las dos fases, el intervalo de elaboración con respecto a la temperatura está limitado en el lado de abajo por la temperatura de la parte de la plancha que pasa primero a la zona de las dos fases, es decir, la región de los bordes. En el procedimiento convencional, las temperaturas de la parte central están todavía muy por encima de la temperatura de transición a la que la austenita comienza a cambiarse en ferrita. Sin embargo, a fin de sacar utilidad de la temperatura más alta de la parte central, se propone en la técnica anterior recalentar los bordes. Usando la invención, esta medida no es necesaria, o al menos es necesaria en una extensión considerablemente reducida, y el resultado es que el procedimiento de laminación austenítica se puede continuar hasta que prácticamente la plancha entera, en particular en la dirección de la anchura, está a una temperatura próxima a la temperatura de transición.

La distribución más uniforme de la temperatura evita la situación en la que una parte relativamente pequeña de la plancha ya ha pasado a la zona de las dos fases, haciendo así indeseable la laminación posterior, al tiempo que una gran parte está muy todavía en la zona austenítica y, por tanto, todavía se podría laminar. Por tanto, se debería tomar en consideración aquí que al enfriar desde la zona austenítica a lo largo de un intervalo de temperatura relativamente pequeño del intervalo de temperatura dentro del cual tiene lugar la transformación, una gran proporción del material se transforma. Esto significa que incluso una pequeña caída por debajo de la temperatura de transición da lugar a que una gran parte del acero se transforme. Por esta razón, en la práctica existe un afán considerable de caer por debajo de la temperatura más alta de este intervalo de temperatura.

Realizaciones más detalladas de la invención y un dispositivo para llevar a cabo la invención, así como realizaciones ejemplares, se describen en la Solicitud de Patente NL-1003293.

La invención es particularmente apropiada para uso en la producción de acero de embutición profunda. A fin de que sea apropiado como acero de embutición profunda, un grado de acero ha de satisfacer un número de requisitos, de los cuales unos pocos importantes se tratan más abajo.

Para obtener un bote cerrado denominado de dos piezas, la primera pieza de las cuales comprende la base y el cuerpo y la segunda pieza de las cuales es la tapa, la base para la primera pieza es una pieza en bruto plana fabricada con acero de embutición profunda, la cual, en primer lugar, se embute profundamente para formar una copa que tiene un diámetro de, por ejemplo, 90 mm y una altura de, por ejemplo, 30 mm, las paredes de tal copa se embuten, luego, para formar la lata que tiene un diámetro de, por ejemplo, 66 mm y una altura de, por ejemplo, 115 mm. Valores indicativos para el espesor del material de acero en las distintas fases de producción son: espesor inicial de la pieza en bruto, 0,26 mm, espesor de la base y espesor de pared de la copa, 0,26 mm, espesor de la base y espesor de la pared de la lata, 0,26 mm, espesor de pared de la copa en el medio hasta 0,09 mm, y espesor del borde superior del bote 0,15 mm.

El acero de embutición profunda ha de ser extremadamente dúctil y permanecer así a lo largo del tiempo, es decir, no debe envejecer. El envejecimiento conduce a altas fuerzas de deformación, formación de grietas durante la deformación y defectos superficiales debidos a líneas de flujo. Una forma de contrarrestar el envejecimiento es el denominado sobreenvejecimiento por precipitación de carbono.

El deseo de ahorrar material al ser capaces de fabricar botes aún más ligeros tiene también efecto sobre la exigencia de una gran ductilidad a fin de, partiendo de una espesor inicial dado de la pieza en bruto, ser capaz de obtener un espesor final mínimo posible de la pared de la lata y, también, del borde superior de la lata. El borde superior de la lata plantea exigencias particulares al acero de embutición profunda. Después de formar la lata embutiendo las paredes, el diámetro del borde superior se reduce según el proceso conocido por estrechamiento, a fin de ser capaz de usar una tapa más pequeña, ahorrando, así, material para la tapa. Después del estrechamiento, un reborde se proporciona a lo largo de la parte de arriba del borde superior a fin de que sea posible unir la tapa. El estrechamiento y la provisión del reborde, en particular, son procedimientos que presentan grandes demandas de ductilidad adicional del acero de estiramiento profundo, que ya se había deformado previamente durante la fabricación del cuerpo.

Además de la ductilidad, es importante la pureza del acero. En este caso, por pureza del acero se entiende la extensión en las que están ausentes inclusiones, en su mayor parte inclusiones de óxidos o de gases. Las inclusiones de esta clase se forman al fabricar acero en una planta de fabricación de acero y a partir de polvo de fundición que se usa en la colada continua de la plancha de acero que forma el material de partida para el acero de embutición profunda. Durante el estrechamiento o formación del reborde, una inclusión puede dar lugar a una grieta, que ella misma es a su vez la causa de una subsiguiente fuga en la lata que se ha llenado con su contenido y después se ha cerrado. Durante el almacenamiento y transporte, el contenido escapado de la lata puede, como resultado de contaminación en particular, causar daño a otras latas y mercancías próximas a ella, que puede ascender a muchas veces el valor de sólo la lata que pierde, con su contenido. Si el espesor del borde de la lata disminuye, aumenta el peligro de una grieta resultante de una inclusión. Por tanto, el acero de embutición profunda debe estar exento de inclusiones. En cuanto a que las inclusiones son inevitables en el método corriente de fabricación de acero, sus dimensiones se han de conservar tan pequeñas como sea posible, y deben tener lugar en cantidades muy pequeñas.

Aún un requisito adicional se refiere al nivel de anisotropía del acero de embutición profunda. Al producir una lata de dos piezas de embutición profundaz/embutición de pared o de pared delgada, el borde superior de la lata no forma una superficie plana, sino más bien tiene un contorno ondulado alrededor de la circunferencia del bote. En círculos especializados, las crestas de las ondas se denominan orejas. La tendencia a formar orejas es resultado de la anisotropía en el acero de embutición profunda. Las orejas se han de reducir al nivel de la depresión más baja, a fin de obtener un borde superior que continúe según una superficie plana y se pueda deformar formando un reborde, y este procedimiento conduce a una pérdida de material. El nivel de formación de orejas depende de la reducción total de laminación en frío y de la concentración de carbono. Es corriente, por consideraciones de ingeniería de procesos, comenzar a partir de una hoja o tira laminada en caliente que tenga un espesor de 1,8 mm o más. Con una reducción de aproximadamente 85%, esto conduce a un espesor final de aproximadamente 0,27 mm. Teniendo en cuenta el deseo de minimizar el consumo de material para cada bote, se desea un espesor final más pequeño, y preferiblemente inferior a 0,21 mm. Valores de guía de aproximadamente 0,17 mm ya han sido mencionados. Con un espesor de partida dado de aproximadamente 1,8 mm, esto requiere, por tanto, una reducción de más del 90%. Con las concentraciones de carbono usuales, esto conduce a fuerte formación de orejas y, por tanto, como resultado de cortar estas orejas, a una pérdida adicional de material, anulando así parte de los beneficios ganados con un espesor menor. Una solución se ha pretendido con el uso de acero con un contenido de carbono extra-bajo o ultra-bajo (acero ULC). Acero de esta clase, que ha aceptado generalmente concentraciones de carbono inferiores a 0,01%, por debajo de valores de 0,001% o más bajos, se produce soplando más oxígeno en la masa fundida de acero en una planta de fabricación de acero en atmósfera de oxígeno, de manera que se quema más carbono. Si se desea, esto puede ir seguido por un tratamiento en bandeja a vacío a fin de reducir adicionalmente la concentración de carbono. Como resultado de introducir más oxígeno en la masa fundida de acero, esto da lugar también a óxidos metálicos indeseables en la masa fundida de acero, que permanecen en forma de inclusiones en la plancha de acero colado y posteriormente en la banda laminada en frío. El efecto de las inclusiones se magnifica por el menor espesor final del acero laminado en frío. Tal como se ha descrito, las inclusiones son perjudiciales, ya que pueden dar lugar a la formación de grietas.

Como resultado del menor espesor final, este efecto perjudicial se transmite necesariamente al acero ULC. El resultado es que el beneficio de grados de acero ULC para fines de envasado es bajo, debido al alto nivel de chatarra.

Otro objeto de la invención es proporcionar un procedimiento para producir un acero de embutición profunda a partir de grados de acero de la clase de acero con bajo contenido de carbono, que usualmente se entiende que se trata de un contenido de carbono de entre 0,1% y 0,01%, haciendo posible conseguir un bajo espesor final con un alto rendimiento del material y permitiendo conseguir también otras ventajas. De acuerdo con la invención, este método se caracteriza porque la banda de acero es un acero con bajo contenido de carbono que tiene un contenido de carbono entre 0,1% y 0,01% y se enfría, a un espesor intermedio inferior a 1,8 mm, desde la zona austenítica a la zona ferrítica, y la reducción total por laminación en la zona ferrítica es inferior al 90%. El nivel de anisotropía es dependiente de la concentración de carbono y de la reducción total por laminación a la que el acero de embutición profunda ha sido sometido en la zona ferrítica.

La invención está basada en la idea adicional de que la reducción total en la zona ferrítica después de la transición desde la zona austenítica es importante para la formación de orejas, y de que la formación de orejas se puede evitar o limitar, si se lamina en frío en la zona ferrítica, conservando la reducción dentro de un límite definido, para un contenido en carbono dado, entrando en la zona ferrítica con una banda suficientemente delgada.

En el procedimiento de acuerdo con la invención, la reducción total causada aproximadamente laminando en la zona ferrítica es inferior al 87%. El nivel de reducción por laminación a la que tiene lugar la mínima anisotropía es dependiente de la concentración de carbono y aumenta cuando la concentración de carbono disminuye. En el caso de acero con bajo contenido de carbono, la reducción por laminación en frío que produce anisotropía mínima y, por tanto, mínima formación de orejas, se halla en el intervalo de menos de 87%, o más preferiblemente inferior a 85%. En conjunción con buenas propiedades de deformación, es preferible que la reducción total sea superior a 75% y más preferiblemente superior a 80%.

La reducción a llevar a cabo en la zona ferrítica se puede mantener baja, a un espesor final bajo, en otra realización de la invención que se caracteriza porque el espesor intermedio es inferior a 1,5 mm.

El procedimiento indicado proporciona un acero de embutición profunda que se puede producir de manera conocida usando un dispositivo generalmente conocido y que hace posible producir acero de embutición profunda más delgado que el que era posible hasta ahora. Técnicas conocidas se pueden usar para laminación y elaboración posterior en la zona ferrítica.

La invención se describirá con más detalle a continuación con referencia a una realización no limitativa, de acuerdo con los dibujos, en los que:

La fig. 1 representa una vista lateral esquemática de un dispositivo apropiado para llevar a cabo el método de la invención,

La fig. 2 representa una gráfica que ilustra la curva de temperaturas en el acero, en función de la posición en el dispositivo,

La fig. 3 representa una gráfica que ilustra el perfil de espesor del acero en función de la posición en el dispositivo.

En la fig. 1, la referencia numérica 1 se refiere una máquina de colada continua para colar planchas delgadas. En esta descripción introductoria, una máquina de colada continua se entiende que es apropiada para colar planchas de acero delgadas que tienen un espesor inferior a 150 mm, y preferiblemente inferior a 100 mm. La referencia numérica 2 se refiere a una cuchara de fundición, desde la cual el acero líquido a colar se alimenta a una cuchara 3 de transferencia, que en este diseño toma la forma de cuchara de transferencia a vacío. Debajo de la cuchara 3 de transferencia, hay un molde 4 de colada en el que se vierte el acero líquido, donde solidifica al menos parcialmente. Si se desea, el molde 4 de colada puede estar equipado con un freno electromagnético. La cuchara de transferencia a vacío y el freno electromagnético no son necesarios, y cada uno de ellos se puede usar a voluntad, proporcionando la posibilidad de conseguir una mayor velocidad de colada y mejor calidad interna del acero colado. La máquina convencional de colada continua tiene una velocidad de colada de aproximadamente 6 m/min; medidas extra, tales como una cuchara de transferencia a vacío y/o un freno electromagnético, proporcionan la perspectiva de velocidades de colada de 8 m/min o más. La plancha delgada solidificada se introduce en el horno 7 de túnel que tiene un a longitud de, por ejemplo, 200 m. Tan pronto como la plancha colada ha alcanzado el final del horno 7, el mecanismo 6 de cizallamiento se usa para cortar la plancha en piezas de plancha. Cada pieza de plancha representa una cantidad de acero que corresponde a cinco o seis bobinas convencionales. En el horno hay espacio para almacenar un número de piezas de plancha de esta clase, por ejemplo para almacenar tres de tales piezas de plancha. Como resultado, las partes de la instalación que se hallan aguas abajo del horno pueden continuar funcionando, mientras que la cuchara de colada en la máquina de colada continua se ha de cambiar y esto es necesario para comenzar la colada de una plancha nueva. También, el almacenamiento en el horno aumenta el tiempo de residencia de las piezas de plancha en él, garantizando así, también, mejor homogenización de temperatura de las piezas de plancha. La velocidad a la que la plancha penetra en el horno corresponde a la velocidad de colada y es, por tanto, aproximadamente 0,1 m/s. Aguas abajo del horno 7, hay un dispositivo 9 de separación de óxido, que en este caso está en forma de chorros de agua a gran presión, con el fin de separar por soplado de la superficie, el óxido que se ha formado sobre la superficie de la plancha. La velocidad a la que la plancha pasa a través de la instalación de separación de óxido y penetra en el horno 7 es aproximadamente 0,15 m/s. El dispositivo 10 de laminación, que realiza la función de dispositivo de desbaste, comprende dos cajas doble dúo. Si se desea, un mecanismo 8 de cizallamiento se puede incorporar para emergencias.

En la fig. 2 se comprueba que la temperatura de la plancha de acero, que está a un nivel de aproximadamente 1.450ºC al salir de la cuchara de transferencia, cae, a lo largo de la transportadora de rodillos, a un nivel de aproximadamente 1.150ºC, y se homogeniza a esta temperatura en el horno. Como resultado del intenso rociamiento con agua en el dispositivo 9 de separación de óxido, la temperatura de la plancha cae desde aproximadamente 1.150ºC, a aproximadamente 1.050ºC, tanto para el proceso austenítico como para el proceso ferrítico, señalados respectivamente con a y f. En las cajas de dos rodillos del dispositivo 10 de desbaste, la temperatura de la plancha cae aproximadamente 50ºC adicionales en cada paso de rodillos, de manera que la plancha, que originalmente tenía un espesor de aproximadamente 70 mm, se ha formado en dos etapas, con un espesor provisional de 42 mm, en una banda de acero con un espesor de aproximadamente 16,8 mm, a una temperatura de aproximadamente 950ºC. El perfil de espesores en función de la situación se presenta en la fig. 3. Los números indican el espesor en mm. Un dispositivo 11 de refrigeración y una serie de cajas 12 de bobinas y, si se desea, una instalación de horno adicional (no representada) se incorporan aguas abajo del dispositivo 10 de desbaste. Cuando se produce una banda laminada austeníticamente, la banda que sale del dispositivo 10 de laminación, si es apropiado, se almacena temporalmente y se homogeniza en las cajas 12 de bobinas y, si se requiere un incremento extra de temperatura, se calienta en el dispositivo de calentamiento (no representado) que está situado aguas abajo de la caja de bobinas. Será obvio para las personas expertas en la técnica que el dispositivo 11 de refrigeración, las cajas 12 de bobinas y la instalación de horno (no representado) pueden estar en posiciones diferentes entre sí con respecto a las descritas más arriba. Como resultado de la reducción de espesor, la banda laminada penetra en las cajas de bobinas a una velocidad de aproximadamente 0,6 m/s. Una segunda instalación 13 de separación de óxido está situada aguas abajo del dispositivo 11 de refrigeración, cajas 12 de bobinas o instalación de horno (no representado), con el fin, de nuevo, de separar una piel de óxido que se puede haber formado sobre la superficie de la banda laminada. Si se desea, otro dispositivo de cizallamiento se puede incorporar también, con el fin de separar por corte la cabeza y la cola de una banda. La banda se introduce, luego, en un tren de laminación, que puede tomar la forma de seis cajas laminadoras doble dúo conectadas en serie. Si se está produciendo una banda austenítica, es posible conseguir el espesor final deseado de, por ejemplo, 1,.0 mm usando solamente cinco cajas de laminación. El espesor alcanzado en esta operación para cada caja de laminación está indicado en la fila de cifras de arriba en la fig. 3 para el caso de un espesor de plancha de 70 mm. Después de salir del tren 14 de laminación, la banda, que está entonces a una temperatura final de aproximadamente 900ºC con un espesor de 1,0 mm, se enfría intensamente por medio de un dispositivo 15 de refrigeración y se enrolla en una bobinadora 16. La velocidad a la que entra en la bobinadora es aproximadamente 13 m/s. Si se ha de producir una banda de acero laminado ferríticamente, la banda de acero que sale del dispositivo 10 de desbaste, se enfría intensamente por medio del dispositivo 11 de refrigeración. A continuación, la banda se desvía de las cajas de bobinas y, si se desea, de la instalación del horno (no representada) y, después, el óxido se separa en la instalación 13 de separación de óxido. La banda, que ahora ya alcanzó la zona ferrítica, está a una temperatura de aproximadamente 750ºC. Tal como se establece más arriba, algo del material puede ser todavía austenítico, pero dependiendo del contenido de carbono y de la calidad final deseada, esto es aceptable. Con el fin de conseguir el espesor final deseado para la banda ferrítica de aproximadamente 0,7 a 0,8 mm, se usan las seis cajas del tren 14 de laminación. Como en la situación en la que se laminó una banda austenítica, al laminar una banda ferrítica hay una reducción esencialmente idéntica para cada caja de laminación, con la excepción de la reducción por la caja de laminación final. Esto está ilustrado en la curva de temperatura representada en la fig. 2 y el perfil de espesor representado por la serie de números de la parte inferior en la fig. 3 para la laminación ferrítica de la banda de acero, en función de la posición. La curva de temperatura demuestra que la banda tiene una temperatura de salida que está bien por encima de la temperatura de recristalización. Por tanto, para prevenir la formación de óxidos, puede ser deseable enfriar la banda, con la ayuda del dispositivo 15 de refrigeración, a la temperatura de enrollamiento deseada, en cuyo caso aún se puede producir recristalización. Si la temperatura de salida del tren 14 de laminación es demasiado baja, una instalación 18 de horno, que está situado aguas abajo del tren de laminación, se puede usar para llevar la banda laminada ferríticamente a la temperatura de enrollamiento deseada. El dispositivo 15 de refrigeración y la instalación 18 del horno se pueden situar en paralelo o en serie entre sí. También es posible sustituir un dispositivo con el otro dispositivo, dependiendo de si se está produciendo una banda ferrítica o austenítica. Tal como ya se ha mencionado, si se está produciendo una banda ferrítica, la laminación se lleva a cabo continuamente. Esto significa que la banda que emerge del dispositivo 14 de laminación y opcionalmente del dispositivo 15 de refrigeración o de la instalación 18 del horno tiene una longitud mayor que la que es usual para formar una sola bobina, y que la pieza de plancha de una longitud completa del horno, o más larga, se lamina continuamente. Con el fin de cortar la banda con la longitud deseada, correspondiente a las dimensiones usuales de una bobina, hay un mecanismo 17 de cizallamiento. Eligiendo apropiadamente los diversos componentes del dispositivo y las etapas del procedimiento que se usan para llevar a cabo tal homogenización, laminación, refrigeración y almacenamiento temporal, se ha demostrado que es posible operar este dispositivo con una sola máquina de colada continua, mientras que la técnica anterior usa dos máquinas de colada continua con el fin de que la limitada velocidad de colada se adapte a las velocidades de laminación mucho más altas que se usan generalmente. Si se desea, una denominada bobinadora cerrada adicional se puede incorporar directamente aguas abajo del tren 14 de laminación, con el fin de ayudar en el control de la conducción y temperatura de la banda. El dispositivo es apropiado para bandas que tienen una anchura que se halla en el intervalo entre 1.000 y 1.500 mm, con un espesor de una banda laminada austeníticamente de aproximadamente 1,0 mm y un espesor de una banda laminada ferríticamente de aproximadamente 0,7 a 0,8 mm. El tiempo de homogenización en la instalación 7 del horno es de aproximadamente 10 minutos para almacenamiento de tres planchas de la misma longitud que el horno. La caja de bobinas es apropiada para almacenar dos bandas completas en laminación austenítica.

El método y dispositivo de acuerdo con la invención son particularmente apropiados para fabricar bandas austeníticas delgadas, por ejemplo que tienen un espesor final inferior a 1,2 mm. Una banda de esta clase es particularmente apropiada en relación con la formación de orejas como resultado de la anisotropía, para posterior reducción ferrítica para uso como acero para envases en, por ejemplo, la industria de latas para bebidas.

Claims (5)

1. Procedimiento para producir una banda u hoja de acero apropiada como acero para envases, en el que acero líquido se vierte en una máquina de colada continua para formar una plancha delgada y, al tiempo que se hace uso del calor de la colada, se alimenta a través de una instalación de horno (7), se desbasta en una caja (10) de desbaste a un espesor intermedio y se vuelve a laminar en una caja laminadora (14) de acabado para formar una banda u hoja de acero del espesor final deseado, caracterizado porque para producir una banda de acero laminada ferríticamente, la banda, la plancha o una de sus partes se alimenta sin interrupción al menos desde la instalación del horno (7), a velocidades que esencialmente corresponden a la velocidad de entrada en la caja (10) de desbaste y las siguientes reducciones de espesor, desde la caja (10) de desbaste a un dispositivo de elaboración (16) que está dispuesto aguas abajo de la caja laminadora (14) de acabado, enfriándose la banda que sale de la caja (10) de laminación a la zona ferrítica en la que el acero tiene una estructura esencialmente ferrítica, según lo cual la banda laminada ferríticamente, después de alcanzar el espesor final deseado, se corta en porciones de longitud deseada, que se enrollan y en el que la reducción total en la zona ferrítica es inferior al 87%; y en el que no hay conexión de material entre el acero en la máquina (1) de colada continua, por un lado, y el acero que se está laminando en la caja (10) de desbaste, por otro.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la reducción total en la zona ferrítica es superior a 75%.

3. Procedimiento de acuerdo con una las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el espesor intermedio es inferior a 20 mm.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la relación de anchura/espesor de la banda u hoja de acero es superior a 1.500, y preferiblemente superior a 2.000.

5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la banda de acero es un acero con bajo contenido de carbono que tiene un contenido de carbono entre 0,1% y 0,01% y se enfría, a un espesor intermedio inferior a 1,8 mm, desde la zona austenítica a la zona ferrítica, y la reducción total por laminación en la zona ferrítica es inferior a 90%.