ES2225701T3 - Metodo para teñir lentes de plastico y sistema para teñir usado en el mismo. - Google Patents
Metodo para teñir lentes de plastico y sistema para teñir usado en el mismo.Info
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Abstract
Método para teñir una lente de plástico, que incluye: - una fase de impresión de un área de impresión (2, 32, 41 a 44) de un cuerpo de base de impresión (3, 33, 50A a 50D) con una tinta que contiene un tinte sublimable dispersado disuelto o en granos finos; - una fase de colocación del cuerpo de base de impresión ((3, 33, 50A a 50D) que tiene un área de impresión (2, 32, 41 a 44) impresa con la tinta, en un dispositivo de conversión de deposición en fase vapor a presión subatmosférica (10), de manera que el área de impresión quede orientada hacia la lente de plástico (14) a teñir sin que se ponga en contacto con la misma; y - una fase de calentamiento del cuerpo de base de impresión (3, 33, 50A a 50D) a presión subatmosférica en el dispositivo de conversión de deposición en fase vapor a presión subatmosférica (10) sublimándose así el tinte del área de impresión (2, 32, 41 a 44) para depositar en fase vapor el tinte sublimado en la lente (14); caracterizado por: - una fase de introducción dedatos de al menos un color, una densidad y un modelo de gradiente en un ordenador (PC); - en donde una impresora (5) se conecta al ordenador (PC) e imprime el área de impresión (2, 32, 41 a 44) del cuerpo de base de impresión (3, 33, 50A a 50D) con la tinta en base a los datos almacenados en el ordenador (PC) y controlados por el mismo en una forma casi circular que tiene un diámetro mayor que el de la lente (14) a teñir.
Description
Método para teñir lentes de plástico y sistema
para teñir usado en el mismo.
La presente invención se refiere a un método para
teñir lentes de plástico, en particular lentes para gafas.
Hasta ahora, en muchos casos se ha usado un
método de teñido por inmersión para teñir lentes de plástico para
gafas. En este método, se prepara una solución colorante mezclando
tintes dispersables de tres colores primarios, es decir, rojo, azul
y amarillo, y dispersando la mezcla en agua. La solución colorante
preparada de este modo se calienta hasta aproximadamente 90ºC. La
lente de plástico se sumerge en la solución colorante calentada
para que la lente se tiña.
Como alternativa al método de teñido por
inmersión anterior, se propone un método de teñido por deposición
en fase vapor. Este método de teñido por deposición en fase vapor
se realiza calentando un tinte sublimable y tiñendo así una lente
de plástico que se está calentando.
En el método anterior de teñido por deposición en
fase vapor, el teñido de las lentes se realiza calentando el tinte
sublimable. Como resultado, se evita el problema de tener que
desechar la solución residual después del teñido. Sin embargo, tal
método tiene la desventaja de que es difícil depositar cantidades
fijas de tinte que se adhieran a la superficie de la lente, preparar
tintes con la densidad deseada y teñir lentes con un color intenso.
El matiz o tono del tinte a usar se prepara casi de forma
artificial. Como resultado de ello, el tinte que se prepara es
propenso a tener un color irregular, lo que crea problemas graves
para el control de calidad.
El método de teñido por inmersión convencional
mencionado, tiene también las desventajas de que la interacción y
la condensación de los tintes dispersables producen variaciones e
irregularidades de matiz y tono. Esto hace que no se puedan
proporcionar objetos teñidos de manera uniforme. Además, la solución
colorante tiene que descargarse después de usarla, lo que produce
el problema de tener que desechar la solución residual y hace que
no se puedan usar los tintes de manera eficaz. Además, en el método
de teñido por inmersión, como la solución colorante se calienta, el
trabajo de teñido se realiza a una temperatura alta y en un entorno
húmedo, en el que está también presente el olor fétido del
colorante. El uso del método de teñido por inmersión produce un
entorno de trabajo deteriorado.
La patente JP 01-277 A muestra un
método para teñir una lente de plástico. Se usa un tinte sublimado
que se ha aplicado sobre toda la superficie de un sustrato de papel
usando un método de recubrimiento por laminación. El sustrato de
papel se deposita en un dispositivo de secado al vacío. En la hoja
en la que se ha aplicado el tinte sublimado, se proporciona una
hoja de papel blanca en la que se ha perforado la sección central
con una forma determinada. Se utiliza un portalentes que tiene un
diámetro menor en el lado del sustrato de papel al que se ha
aplicado el tinte sublimado y un diámetro mayor grande en el lado
opuesto. La lente a teñir se inserta en el portalentes. El
dispositivo de secado al vacío se calienta y se reduce la presión.
Según el proceso de vacío con calor, el tinte se sublima con el
tinte sublimado que se ha aplicado sobre el sustrato de papel dando
como resultado una capa de color formada sobre la superficie de la
lente de plástico.
Un objeto de la presente invención es eliminar
los problemas mencionados y proporcionar un método para teñir que
facilite la preparación de tintes con la densidad deseada para
teñir lentes de plástico con un matiz o tono estable en todos los
trabajos de coloración y mejorar el entorno de trabajo.
Este objeto se soluciona con un método para teñir
una lente de plástico como el que se define en la reivindicación
independiente 1.
Las mejoras preferidas de la invención se indican
en las reivindicaciones dependientes.
Los dibujos adjuntos, que se incorporan y forman
parte de esta memoria, ilustran una realización de la invención y,
junto con la descripción, sirven para explicar los objetos,
ventajas y principios de la invención.
En los dibujos:
La figura 1, es una vista esquemática de un
cuerpo de base de impresión formado por una hoja de papel blanca y
dos áreas coloreadas impresas sobre la misma, que se utiliza en una
primera realización según la presente invención.
La figura 2, es una vista interna esquemática de
un dispositivo de conversión de deposición en fase vapor a presión
subatmosférica para usar en la primera realización de la
invención.
Las figuras 3A y 3B, son vistas en sección de una
parte de la placa de soporte de lentes con un agujero (izquierdo)
que se usa en la realización anterior.
La figura 4A, es una vista en sección de una
plantilla de teñir que se usa en una segunda realización según la
presente invención.
La figura 4B, es una vista esquemática de un
cuerpo de base de impresión que se usa en la segunda
realización.
La figura 5, es un organigrama de un método para
teñir según la presente invención.
La figura 6, es una vista constructiva de las
diferentes fases para teñir lentes de plástico en la primera
realización según la presente invención.
Las figuras 7A a 7D, son vistas esquemáticas de
cuerpos de base de impresión producidos en el ejemplo 5 donde la
figura 7A representa la presente invención.
La figura 8 y última, es un gráfico que muestra
la transmitancia de lentes teñidas usando los cuerpos de base de
impresión que se muestran en las figuras 7A a 7D.
A continuación, se proporciona la descripción
detallada de las realizaciones preferidas del método para teñir de
la presente invención con referencia a los dibujos adjuntos. En las
siguientes realizaciones, la presente invención se aplica en lentes
de plástico para gafas.
En una primera realización, primero se explica la
producción de un cuerpo de base de impresión a utilizar para teñir
lentes de plástico y después se describe la coloración de las
lentes de plástico. La figura 5, muestra un organigrama del método
para teñir de la primera realización. La figura 6, es una vista
esquemática del sistema para teñir que incluye un dispositivo para
teñir (plantilla) y otros para realizar el método para teñir que se
muestra en la figura 5.
Un cuerpo de base de impresión 3 que se muestra
en la figura 1 se produce de la siguiente manera.
Como tinta para teñir (tinte sublimable) se
utilizan cuatro colores de tintas para teñir dispersables con base
de agua (fabricadas por Upepo Co. Ltd), es decir, tintas rojas,
azules, amarillas y negras. La tinta se prepara disolviendo o
dispersando en grano fino un tinte sublimable en un disolvente. Las
tintas se alojan en cartuchos de tinta correspondientes y se montan
en una impresora a chorro de tinta 5 (fabricada por MIJ Co.
Ltd).
Después, para producir una impresión con un matiz
y una densidad deseados en la impresora a chorro de tinta, se
utiliza un ordenador personal que se puede adquirir comercialmente
(denominado a partir de ahora "PC") para producir el matiz y
la densidad de las tintas (S1). Esta producción de matiz se manipula
mediante un software de dibujo o matizado de colores por ordenador
(CMM) en el PC. En consecuencia, una vez que se producen datos de
un color deseado, éstos se pueden almacenar en el PC, y se pueden
producir impresiones con un tono de color y una densidad idénticos
las veces que sea necesario.
Para un cuerpo de base sobre el que se van a
formar capas de tinte sublimable, se utiliza un papel blanco tamaño
A4 1 (papel PPC de gran calidad) que se puede adquirir
comercialmente. Este papel blanco 1 se coloca en una impresora y se
somete a la impresión usando el tinte con el matiz y la densidad
predeterminados mediante la operación del PC (S2). Sobre el papel
1, se forman capas coloreadas circulares 2 como se muestra en la
figura 1. De este modo, se completa un cuerpo de base de impresión
3. En la presente realización, se forman dos áreas coloreadas 2 en
pares sobre el papel blanco 1. Esto se debe a que la formación en
pares es más conveniente para teñir un par de lentes para gafas, es
decir, una lente derecha y una lente izquierda.
El diámetro de la capa coloreada 2 es un poco
mayor que el de la lente a teñir, ya que si el diámetro de la capa
coloreada 2 es menor que el diámetro de la lente, la tinta no puede
esparcirse completamente por toda la superficie de la lente.
Con el cuerpo de base 3 producido como se ha
explicado, el teñido de lentes de plástico se realiza de la
siguiente manera, usando un dispositivo de conversión de
deposición en fase vapor a presión subatmosférica que se muestra en
la figura 2 que es una vista interna esquemática del dispositivo
visto desde su lado frontal.
El dispositivo de conversión de deposición en
fase vapor a presión subatmosférica 10 tiene en su parte superior
frontal una abertura (no se muestra) a través de la cual se
insertan en el dispositivo el cuerpo de base de impresión 3 y las
lentes de plástico 14 o se retiran del mismo. El número de
referencia 11 se refiere a un eje de soporte que funciona para mover
una placa de soporte 12, que sirve para sostener las lentes 14, en
dirección vertical y en dirección horizontal entre una posición
abierta y una posición para teñir. El movimiento de la placa de
soporte 12 mediante el eje de soporte 11 permite que, a través de
la abertura, se puedan colocar las lentes 14 en la placa de soporte
12 y retirar de la misma. La placa de soporte 12 tiene dos agujeros
circulares 12a dispuestos simétricamente al eje de soporte 11, es
decir, a los lados derecho e izquierdo de la placa en la figura 2.
El agujero circular 12a está diseñado con un diámetro mayor que el
de la lente a montar en él. El cuerpo de base de impresión 3
(formado por el papel blanco 1 con las capas coloreadas 2 impresas
sobre el mismo), se une a la parte inferior de la placa de soporte
12 de manera que las capas coloreadas 2 se colocan en la parte
superior del cuerpo 3 y se alinean coaxialmente con los agujeros
12a, respectivamente, para permitir que el tinte de la capa
coloreada 2 se sublime hacia la lente a través del agujero 12a.
La figura 3A es una vista ampliada de una parte
de la placa de soporte 12 con el agujero 12a (el izquierdo) de la
primera realización. Un portalentes cilíndrico 13 está unido a la
placa de soporte 12 alineado con el agujero 12a. Este portalentes
13 está provisto, como se muestra en la figura 3A, de una muesca de
sujeción de lentes 13a que sujeta la lente 14 para impedir que se
caiga. Cuando el borde de la lente 14 se coloca en la muesca de
sujeción de lentes 13a del portalentes 13 que está unido a la placa
de soporte 12, la lente 14 se sostiene por encima del agujero
12a.
En la primera realización, en vez del portalentes
13, se puede utilizar de manera adecuada otro portalentes 13' con
una altura diferente, figura 3B, con lo cual cambia la distancia
entre el cuerpo de base de impresión 3 y la lente 14 y se puede
ajustar la densidad de coloración. En la presente realización, se
preparan seis portalentes 13 con diferentes alturas, con lo cual se
puede ajustar la altura entre 5 y 30 mm (a intervalos de 5 mm). Por
ejemplo, Incluso aunque se use el mismo cuerpo de base de impresión
3, como la altura del portalentes es mayor, la cantidad de tinte
sublimado que llega a la lente 14 es menor. En consecuencia, con el
portalentes 13 más alto, la lente se puede teñir con una densidad
de color más ligera (es decir, con menor densidad).
El material de la lente de plástico 14, se
selecciona de entre resina de policarbonato (por ejemplo polímero
de bis(alil-carbonato) de dietilenglicol
(R-39)), resina de poliuretano, resina alílica (por
ejemplo carbonato de alil diglicol y su copolímero y ftalato de
dialilo y su copolímero), resina de ácido fumárico (por ejemplo
copolímero de fumarato de bencilo), resina de estireno, resina de
polimetacrilato, resina de fíbrido (por ejemplo, propionato de
celulosa), etc.
En el dispositivo 10, el calentador 15 está
dispuesto por debajo de la placa de soporte de lentes 12 y sirve
para sublimar el tinte de las capas 2 impresas sobre el papel
blanco 1. Este calentador 15 se puede ajustar a una temperatura
deseada. El material del calentador 15 es aluminio, ya que tiene una
alta conductividad térmica. Al suministrar corriente a través de un
cable Nichrome (no se muestra) que atraviesa el interior del
calentador 15, aumenta la temperatura superficial del calentador 15.
Un sensor de temperatura 16 detecta esta temperatura superficial
para determinar si alcanza o no un valor prefijado.
Una bomba de vacío giratoria 17 está conectada al
dispositivo 10 y se utiliza para hacer que descienda la presión en
el dispositivo 10 durante la operación de coloración. El número de
referencia 18 muestra una válvula de escape situada en el
dispositivo 10. Esta válvula 18 se abre después del teñido para
introducir aire en el dispositivo 10 que se mantiene a presión
subatmosférica y hacer que vuelva a presión atmosférica.
El dispositivo de conversión de deposición en
fase vapor a presión subatmosférica 10 configurado como se ha
explicado, funciona de la siguiente manera para teñir la lente de
plástico 14.
Primeramente, el eje de soporte 11 funciona para
mover la placa de soporte 12 hacia arriba y horizontalmente hasta
la abertura que está formada en el lado frontal del dispositivo 10.
A continuación, el cuerpo de base de impresión 3 que se ha
producido en el proceso mencionado (1) se inserta en el dispositivo
10 y se une, colocando su superficie de impresión (con las capas
coloreadas 2) hacia arriba, a la parte inferior de placa de soporte
12 con una cinta adhesiva o similar para que las capas coloreadas 2
se alineen con los dos agujeros 12a de la placa de soporte 12,
respectivamente. Después de la unión del cuerpo de base 3 a la placa
de soporte 12, los portalentes 13 se aseguran en el lado superior
de la placa de soporte 12.
Después, las lentes de plástico 14 se colocan en
los portalentes 13 con la superficie cóncava hacia abajo. El
calentador 15 se calienta después hasta una temperatura de
calentamiento deseada. En la presente realización, la temperatura
de calentamiento del calentador 15 se ajusta entre 100 y 200ºC. Si
la temperatura de calentamiento es inferior a 100ºC, la tinta que
se imprime sobre el cuerpo de base de impresión 3 no sublima
fácilmente. Por el contrario, si la temperatura es superior a 200ºC,
existen posibilidades de que se deteriore la calidad del tinte o de
que se deforme la lente. Por tanto, la temperatura de calentamiento
del calentador 15 se ajusta preferiblemente entre 100 y 200ºC, más
preferiblemente, a la máxima temperatura posible siempre que esté
dentro de la gama que se adapta al material de la lente de plástico
14.
La razón por la cual se establece la temperatura
de calentamiento lo más alta posible para la sublimación, es que la
temperatura más alta permite que se reduzca el tiempo de
calentamiento necesario para sublimar un tinte con el matiz y la
densidad deseados, y aumente de productividad asociada.
A continuación, se cierra la abertura del
dispositivo 10 y se activa la bomba de vacío giratoria 17 para
reducir la presión, es decir, para reducir la presión interna del
dispositivo 10 hasta aproximadamente entre 1 y 5 mmHg. Tampoco hay
problema incluso aunque se reduzca la presión a menos de 1 mmHgm,
aunque en tales casos, se necesita un exhaustor de gran precisión.
Por el contrario, a medida que aumenta la presión interna del
dispositivo 10, también aumenta la temperatura para sublimar el
tinte. En consecuencia, el límite superior de la presión es
preferiblemente de 50 mmHg. La gama de presiones más preferida es
la que oscila entre 10 y 30 mmHg.
Cuando el sensor 16 detecta que el calentador 15
se ha calentado hasta la temperatura predeterminada, el eje de
soporte 11 funciona para mover la placa de soporte 12 hacia abajo
hasta que entra en contacto con el calentador 15 (S3) a través del
cuerpo de base 3.
Cuando la placa de soporte 12 se mantiene en
contacto, a través del cuerpo de base 3, con el calentador 15, el
calentador 15 calienta el cuerpo de base 3 que está unido a la
parte inferior de la placa de soporte 12 durante el intervalo de
tiempo determinado, por ejemplo entre 1 y 20 minutos desde el
contacto (S4). La sublimación del tinte que se ha aplicado sobre el
cuerpo de base 3 comienza casi al mismo tiempo que el contacto con
el calentador 15. Si la duración del calentamiento es inferior a 1
minuto, el tinte no se sublima de manera suficiente para teñir la
lente de plástico 14 con una densidad de color determinada. Si la
duración del calentamiento sobrepasa los 20 minutos, la lente de
plástico 14 puede verse afectada por el calor. En consecuencia, la
duración debe oscilar de manera preferible entre 1 y 20 minutos, y
más preferiblemente entre 3 y 10 minutos.
Al terminar el calentamiento, la válvula de
escape 18 se abre para hacer que la presión del dispositivo vuelva
a su estado normal. El eje de soporte 11 funciona para hacer que la
placa de soporte 12 ascienda hasta la abertura del dispositivo 10 y
la lente se saca a través de la abertura. El tinte sublimado se
deposita sobre la lente de plástico 14, aunque podría desprenderse
si se dejara tal cual. Para evitar esto, la lente de plástico 14 se
calienta además en un horno 35, como se muestra en la figura 6, a
una presión normal para fijar el tinte que se ha depositado sobre la
lente 14 (S5). De manera específica, este proceso se lleva a cabo
en las fases en las que la temperatura de horno asciende hasta una
temperatura programada lo más alta posible aunque por debajo de la
temperatura que puede resistir la lente, calentándose la lente 14
en el horno 35 durante el intervalo de tiempo determinado y
sacándose después del mismo. Esta temperatura de calentamiento en
la presente realización oscila entre 50ºC y 150ºC y la duración del
calentamiento oscila entre 30 y 60 minutos.
En la primera realización, la lente de plástico
14 se tiñe desde abajo con el tinte sublimado calentado desde abajo
en el dispositivo de conversión de deposición en fase vapor a
presión subatmosférica 10. De manera alternativa, la lente 14 puede
colocarse con la superficie cóncava hacia arriba de manera que se
tiña la superficie cóncava desde arriba con el tinte sublimado.
Este método para teñir la lente desde arriba se
explica después en una segunda realización de la presente
invención, con referencia a la figura 4A. La figura 4A es una vista
en sección esquemática de una plantilla de teñir que se usa en la
segunda realización. Los elementos que son similares a los de la
primera realización, se indican con los mismos números de
referencia.
El número de referencia 20 indica un bastidor de
soporte cilíndrico en el que está montado un portalentes 13
provisto de una muesca de sujeción de lentes13a. Como se muestra en
la figura 4A, el portalentes 13 sostiene una lente de plástico 14
que se coloca con la superficie convexa hacia abajo ajustando el
borde de la lente 14 en la muesca de sujeción de lentes 13a. De esta
forma, la lente 14 se sujeta encima del bastidor de soporte 20.
Un cuerpo de base de impresión 33 formado por un
papel blanco 31 que tiene una capa coloreada 32 impresa encima se
produce usando un PC y una impresora de la misma manera que en la
primera realización. La figura 4B es una vista en planta del cuerpo
de base de impresión 33. El número de referencia 21, indica un
bastidor de soporte cilíndrico 21 para sujetar un cuerpo de base de
impresión 33, y el número 22 indica un soporte del cuerpo de base
para sujetar de manera segura el cuerpo de base de impresión 33 que
está colocado en el lado superior del bastidor de soporte 21,
evitando así el desplazamiento del cuerpo de base 33. En esta
realización, el cuerpo de base 33 está situado de manera que la
superficie sobre la que se imprime la capa coloreada 32 está en la
parte inferior para permitir que el tinte de la capa 32 se sublime
hacia abajo. La lente de plástico 14 se coloca de manera que su
superficie cóncava esté en contacto con la muesca de sujeción de
lentes 13a. Por tanto, se puede teñir toda la superficie cóncava de
la lente 14.
El número de referencia 23 indica una lámpara
halógena dispuesta en un dispositivo de deposición al vacío (no se
muestra) y que calienta el cuerpo de base 13 desde arriba para
sublimar el tinte de la capa coloreada 32 que se ha formado en el
cuerpo de base 33.
Posteriormente, con la plantilla de teñir que se
ha construido antes, la siguiente operación de realiza para
sublimar el tinte desde el cuerpo de base de impresión 33 en una
condición de vacío, de manera similar a la de la primera
realización, para teñir así la lente de plástico 14.
Primeramente, el bastidor 20 se coloca en el
dispositivo de deposición al vacío (no se muestra) y el portalentes
13 se monta en el bastidor 20. La lente de plástico 14 se coloca
con la superficie convexa hacia abajo en la muesca de sujeción de
lentes 13a del portalentes 13. Después, el bastidor de soporte
cilíndrico 21 se dispone para que encierre el bastidor de soporte de
lentes 20. El cuerpo de base 33 se coloca sobre el bastidor de
soporte 21 como se muestra en la figura 4A. El soporte del cuerpo de
base 22 se ajusta en la parte superior del bastidor de soporte 21
para sujetar de manera segura el cuerpo de base 33 en el bastidor
de soporte 21, evitando así que se desplace el cuerpo 33.
Después de ajustar la lente de plástico 14 y el
cuerpo de base de impresión 33 en la plantilla de teñir, se usa una
bomba de vacío giratoria del mismo modo que en la primera
realización para reducir la presión del dispositivo de deposición
al vacío hasta una presión determinada que oscila entre 1 y 50 mmHg,
preferiblemente entre 10 y 30 mmHg.
Después de que se ha detectado la presión
determinada del dispositivo de deposición al vacío, se enciende la
lámpara halógena 23 para que caliente el cuerpo de base de
impresión hasta que la temperatura superficial del cuerpo de base
alcance una temperatura determinada que oscila entre 100 y 220ºC.
Cuando la temperatura superficial alcanza la temperatura
determinada, la lámpara halógena 23 se apaga para que termine el
calentamiento. Se debe tener en cuenta que el motivo por el cual se
apaga la lámpara halógena en ese momento es porque en general el
calor de la lámpara halógena se desplaza de manera efectiva mediante
radiación hasta un elemento que se está calentando, es decir, el
cuerpo de base de impresión 33 en la realización, y por tanto, el
tinte se sublima al mismo tiempo que la temperatura superficial del
cuerpo de base 33 alcanza la temperatura determinada.
Cuando ha terminado el calentamiento del cuerpo
de base 33, la presión interna del dispositivo de deposición al
vacío vuelve al estado normal y la lente de plástico 14 se saca del
dispositivo de deposición. Después, se calienta la lente 14 durante
el tiempo de calentamiento, es decir entre 30 y 60 minutos, y con la
temperatura de calentamiento, es decir entre 50 y 150ºC, terminando
así la fijación del tinte en la lente de plástico 14.
Como se ha descrito en las realizaciones primera
y segunda, el tinte de las lentes de plástico se puede realizar en
un entorno de trabajo seco, no en un entorno de trabajo húmedo que
se produce con el método de teñido por inmersión convencional.
Según las presentes realizaciones, el entorno de trabajo se puede
mejorar y también se puede mejorar sustancialmente la manejabilidad.
Además, la preparación de las tintas se realiza mediante control
digital con el PC, con lo cual el tinte se puede imprimir en el
cuerpo de base de impresión en una cantidad siempre controlada. Por
tanto, el método de teñido que se usa aquí en las realizaciones
puede reducir las irregularidades de matiz y densidad y proporciona
un efecto excelente para producciones de poco volumen y gran
variedad.
Como la densidad de color del tinte a imprimir en
el cuerpo de base de impresión se controla con el PC, la lente se
puede teñir con el gradiente de densidad deseado, sin
irregularidades de color ni pérdidas de color.
A continuación se hace una descripción de varios
ejemplos en los que se usa el método de teñido de las realizaciones
primera y segunda de la presente invención.
En el ejemplo 1, el dispositivo de conversión de
deposición en fase vapor a presión subatmosférica 10 de la primera
realización se usa como plantilla de teñir. Se usa una lente
CR-39 como lente de plástico 14 a teñir. Como tinta
sublimable, se usa un tinte dispersable con base de agua fabricado
por UPEPO Co. Ltd. Con un software de dibujo en el PC, se producen
los datos del color, por ejemplo el color del tinte es marrón (la
relación de combinación de rojo, azul y amarillo es igual a
2-1-3) y la densidad de color es del
30% (con un grado de protección bajo). Después, se imprimen dos
capas coloreadas circulares 2, teniendo cada una un diámetro un poco
mayor que el de la lente a teñir, sobre el papel blanco 1 (papel
PPC de gran calidad) en base a los datos de color que se han
producido antes, completándose así el cuerpo de base de impresión
3.
El cuerpo de base de impresión 3 se seca y
después se une a la parte inferior de la placa de soporte 12 del
dispositivo 10 con cinta adhesiva o similar. Los portalentes 13 se
montan en la placa de soporte 12 en posiciones correspondientes de
los agujeros 12a. A continuación, las lentes de plástico 14
(CR-39) se colocan una a una en los portalentes 13
de manera que la superficie cóncava de la lente 14 queda en la parte
de abajo. En el presente ejemplo, se utiliza el portalentes 13 que
tiene una altura de 15 mm. El calentador 15 se enciende y se
detecta su temperatura con el sensor de temperatura 16. Cuando el
sensor 16 detecta que la temperatura del calentador 15 ha alcanzado
200ºC, la bomba de vacío giratoria 17 se activa para reducir la
presión interna del dispositivo 10 a 10 mmHg. Después, funciona el
eje de soporte 11 para mover la placa de soporte 12 hacia abajo
hasta que el cuerpo de base de impresión 3 que está unido a la
parte inferior de la placa 12 se pone en contacto con el calentador
15 para comenzar así la sublimación de la tinta de las capas
coloreadas 2. El tiempo de contacto entre el cuerpo de base 3 y el
calentador 5, es decir el tiempo de calentamiento, es de 5
minutos.
Después de un intervalo de tiempo determinado (5
minutos), la válvula de escape 18 se abre para hacer que la presión
del dispositivo 10 vuelva a su estado normal. Las lentes de
plástico teñidas 14 se sacan del dispositivo 10 y se meten al horno
35 a una temperatura de calentamiento de 135ºC durante un tiempo de
calentamiento de 30 minutos, fijándose el color (es decir, el tinte
depositado) en las lentes de plástico 14. Después de esta fijación,
las lentes de plástico 14 se comprueban visualmente para ver si el
color teñido corresponde al color deseado y no tiene un aspecto
insatisfactorio, un color irregular o ha perdido color. El
resultado de esta observación visual es que no existen defectos en
los puntos anteriores.
La operación de coloreado se lleva a cabo en las
lentes de plástico con un gradiente de densidad (medio) en las
mismas condiciones de coloreado que en el ejemplo 1.
Los datos de color se producen con el PC de
manera que se ajusta el gradiente de densidad para que tenga un
grado de protección bajo del 30% en un punto que está 10 mm alejado
del centro geométrico de la lente. Al igual que en el ejemplo 1, se
imprimen dos capas coloreadas circulares 2 en un papel blanco 1 para
formar un cuerpo de base de impresión 3. Con este cuerpo de base 3,
las lentes de plástico 14 se tiñen para que tengan un gradiente de
densidad determinado. Las lentes de plástico finales 14 son
excelentes en condiciones coloreadas y visualmente no se observa
ningún defecto de irregularidad en el color ni otros.
Se realiza la misma tintura que en el ejemplo 2
con cada densidad de tintura en una proporción de entre el 10% y el
90% que no sea el 30% para proporcionar una lente de plástico
coloreada completamente y otras lentes coloreadas que tengan
gradientes de densidad diferentes. No se encuentran ni
irregularidades de color ni otras irregularidades cuando se hace la
comprobación visual.
La plantilla de teñir que se muestra en la figura
4A se pone en el dispositivo de deposición al vacío de uso general.
Se usa la lente de plástico 14 que está hecha con el mismo material
que en la primera realización. Un cuerpo de base de impresión 33
que se muestra en la figura 4B y la lente de plástico 14 están
situados en posiciones correspondientes de la plantilla de teñir. La
bomba de vacío giratoria 17 se activa para reducir la presión
interna del dispositivo de deposición 10 a 10 mmHg. Después, se
enciende una lámpara halógena para calentar el cuerpo de base de
impresión 33 hasta que su temperatura superficial alcanza los
210ºC. Cuando la temperatura superficial llega a los 210ºC, se
apaga inmediatamente la lámpara halógena. El tinte se sublima hacia
y deposita en la lente de plástico. La presión del dispositivo
vuelve después a su estado normal. La lente de plástico 14 que se ha
sacado del dispositivo se mete en un horno 35 a 135ºC durante 30
minutos para fijar el color (tinte). Después de la fijación de
color, se hace una comprobación visual para ver los defectos del
aspecto tales como la irregularidad de color, la pérdida de color y
otros y si el color tintado se corresponde con el color deseado. No
se encuentra ningún problema en los puntos de observación visuales
anteriores.
Usando el sistema de coloreado de la figura 2 y
seleccionando el modelo de gradiente en un software de dibujo de un
PC, se producen cuatro cuerpos de base de impresión 50A a 50D que
se muestran en las figuras 7A a 7D. Las figuras 7A y 7C se producen
con una capa coloreada impresa con una densidad de gradiente
(gradación) en un papel blanco 40. El color (una combinación de rojo
(R), verde(G) y azul (B)) de la capa coloreada 41 a imprimir
se prepara en el software de dibujo del PC de manera que los
índices de color R, G, B son 0, 255, 255.
En este ejemplo la combinación del color viene
determinada por (R,G,B) = (0, 255, 255), aunque no se limita a esto
y puede seleccionarse de manera adecuada para ajustarse a las
necesidades o preferencias.
El cuerpo de base de impresión 50A que se muestra
en la figura 7A tiene una capa coloreada circular 41 según la
invención, impresa en un papel blanco 40, que se basa en el modelo
de gradiente seleccionado en el software de dibujo. Este modelo
seleccionado pertenece, sobre todo, a la densidad de gradiente que
cambia gradualmente.
El cuerpo de base de impresión 50B que se muestra
en la figura 7B tiene una capa coloreada semicircular 42 sobre el
papel blanco 40. La capa coloreada 42 tiene una densidad
completamente constante. De manera específica, el brillo es 255, el
matiz 180, la saturación de color 255, cada uno de los cuales es una
de las 256 fases de las fases 0 al 255.
El cuerpo de base de impresión 50C que se muestra
en la figura 7C tiene una capa coloreada sustancialmente
semicircular 43 sobre un papel blanco 40. La capa coloreada 43 se
forma de manera que aproximadamente dos tercios de la capa 43
(correspondiente a la capa coloreada 43a) se colorea con una
densidad constante (el brillo es 255, el matiz 180, la saturación
de color 255), y el tercio restante (correspondiente a la capa
coloreada 43b) se colorea con una densidad de gradiente
cambiante.
El cuerpo de base de impresión 50D que se muestra
en la figura 7D tiene una capa coloreada sustancialmente
semicircular 44 sobre un papel blanco 40. La capa coloreada 44 se
forma de manera que aproximadamente dos tercios de la capa 44
(correspondiente a la capa coloreada 44a) se colorean con un
densidad oscura (el brillo es 255, el matiz 180, la saturación de
color 255) y el tercio restante (correspondiente a la capa coloreada
44b) se colorea con una densidad baja (específicamente, la oscuridad
es la mitad si se compara con la capa coloreada 44a).
Con el uso de estos cuerpos de base de impresión
50A a 50B, se tiñen lentes 14 con la misma plantilla de teñir que en
el ejemplo 4. El material de las lentes y las condiciones de
coloreado son las mismas que en la primera realización. Después de
la tintura, no se encuentra ninguna irregularidad de color ni otros
defectos cuando se hace la comprobación visual de las lentes.
Además, se mide la transmitancia de las lentes de
plástico 14 que se han teñido usando los cuerpos de base de
impresión 50A-50D. Esta medición se lleva a cabo
midiendo la transmitancia en varios puntos a intervalos de 5 mm en
la línea diametral de las lentes, comenzando por un punto que está
cerca del límite exterior de la lente (por ejemplo, un punto en la
parte teñida más oscura de la figura. 7A).
Un dispositivo medidor usado en este ejemplo es
el MODEL 304 fabricado por ASAHI SPECTRA CO., LTD. El resultado de
la medición se muestra en la figura 8. El eje horizontal del gráfico
indica la distancia desde el punto donde comienza la medición y el
eje vertical indica la transmitancia medida en cada punto de
medición. Se debe apreciar que cuanto más baja es la densidad de
color de la lente teñida, más alta es la transmitancia. Cuatro
líneas A a D indican los resultados de las lentes que se han teñido
usando el cuerpo de base de impresión 50A a 50D, respectivamente.
En el modo anterior, las lentes de plástico 14 se tiñen con sus
modelos de gradiente correspondientes, usando el cuerpo de base
correspondiente 50A a 50D. Por ejemplo, como se muestra en el
gráfico, con el cuerpo de base 50A según la invención, las lentes 14
se tiñen con el modelo de gradiente que tiene una pequeña parte
coloreada con una densidad oscura y proporcionan un cambio rápido a
una densidad baja. Con los cuerpos de base 50B-50C,
las lentes 14 se tiñen con los modelos de gradiente que tienen una
transición de densidad constante. Con el cuerpo de base 50D, la
lente 14 se tiñe con el modelo de gradiente que tiene una parte
grande coloreada con una densidad oscura y proporcionan un cambio
rápido a una densidad baja.
Aunque es muy difícil controlar la tintura con
los modelos de gradiente fino mediante el método húmedo
convencional, el método para teñir de la realización anterior según
la presente invención permite teñir lentes con modelos de gradiente
fino.
De manera específica, las lentes pueden teñirse
con un modelo de gradiente opcional seleccionado de entre los que se
muestran en las figuras. 7A a 7D o un modelo de gradiente de medio
tono de entre los modelos de gradiente anteriores.
Aunque en las realizaciones anteriores se usa una
tinta con base de agua, una tinta con base de aceite puede producir
el mismo efecto.
En el caso de la tinta con base de aceite, que
podría secarse en la cabeza de un cartucho de tinta y hacer que se
atascase la cabeza, se utiliza preferiblemente una impresora con
chorro de tinta piezoeléctrica.
En las realizaciones anteriores, aunque el
calentamiento del cuerpo de base de impresión se controla desde
arriba o desde abajo del cuerpo de base, también se puede controlar
desde los lados del cuerpo de base para sublimar el tinte.
Además, la impresora con chorro de tinta se
utiliza en la realización anterior para imprimir la capa coloreada
del cuerpo de base. De manera alternativa, en vez de la impresora
de tipo sublimación y los cartuchos de tinta, se puede utilizar una
impresora por láser que utiliza cartuchos de toner o un dispositivo
de salida que transfiere los datos desde el PC, por ejemplo un
trazador y similares.
Además, como la densidad de color se puede
controlar digitalmente con el PC, se puede obtener el mismo color si
se asigna a este color un número en una tabla de colores. Esto hace
posible que se pueda mantener la estabilidad del color a imprimir y
además hace posible que se pueda controlar de manera eficaz el
trabajo de coloreado.
Como se ha descrito antes en detalle, según la
presente invención se puede facilitar el ajuste de la densidad de
color a proporcionar a la lente de plástico y la lente se puede
teñir con un color estable. Además, el trabajo de coloreado se
puede realizar en un entorno de trabajo cómodo sin que se produzcan
deterioros.
La descripción anterior de la realización
preferida de la invención se ha presentado para ilustrar la
descripción y no para limitar la misma a la forma precisa que se
describe. En vista de las anteriores enseñanzas o poniendo en
práctica la invención, es posible llevar a cabo modificaciones y
variaciones de la misma. La realización que se ha elegido y
descrito para explicar los principios de la invención y su
aplicación práctica permiten a cualquiera versado en la materia
utilizar la invención en diversas realizaciones y con las
modificaciones adecuadas para el uso particular contemplado. Se
pretende que el objeto de la invención quede definido en las
reivindicaciones en anexo y en sus equivalentes.
Claims (4)
1. Método para teñir una lente de plástico, que
incluye:
- una fase de impresión de un área de impresión
(2, 32, 41 a 44) de un cuerpo de base de impresión (3, 33, 50A a
50D) con una tinta que contiene un tinte sublimable dispersado
disuelto o en granos finos;
- una fase de colocación del cuerpo de base de
impresión ((3, 33, 50A a 50D) que tiene un área de impresión (2, 32,
41 a 44) impresa con la tinta, en un dispositivo de conversión de
deposición en fase vapor a presión subatmosférica (10), de manera
que el área de impresión quede orientada hacia la lente de plástico
(14) a teñir sin que se ponga en contacto con la misma; y
- una fase de calentamiento del cuerpo de base de
impresión (3, 33, 50A a 50D) a presión subatmosférica en el
dispositivo de conversión de deposición en fase vapor a presión
subatmosférica (10) sublimándose así el tinte del área de impresión
(2, 32, 41 a 44) para depositar en fase vapor el tinte sublimado en
la lente (14);
caracterizado por:
- una fase de introducción de datos de al menos
un color, una densidad y un modelo de gradiente en un ordenador
(PC);
- en donde una impresora (5) se conecta al
ordenador (PC) e imprime el área de impresión (2, 32, 41 a 44) del
cuerpo de base de impresión (3, 33, 50A a 50D) con la tinta en base
a los datos almacenados en el ordenador (PC) y controlados por el
mismo en una forma casi circular que tiene un diámetro mayor que el
de la lente (14) a teñir.
2. Método para teñir según la reivindicación 1,
que incluye una fase de calentamiento de la lente teñida (14) con el
tinte depositado en fase vapor hasta una temperatura que esté por
debajo de la máxima temperatura que puede soportar la lente, para
que se fije el tinte en la lente (14).
3. Método para teñir según la reivindicación 1 ó
2, en donde la fase de colocación incluye ajustar la distancia entre
el cuerpo de base de impresión (3, 33, 50A a 50D) y la lente (14) a
teñir para ajustar así la densidad.
4. Método para teñir según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en donde la fase de impresión incluye
imprimir con la tinta al mismo tiempo un área de impresión (2) para
la lente ocular derecha (14) y otra área de impresión (2) para la
lente ocular izquierda (14) en el cuerpo de base de impresión (3),
para depositar en fase vapor el tinte sobre un par de lentes para
gafas.
Applications Claiming Priority (6)
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|---|---|---|---|
| JP24132398 | 1998-08-27 | ||
| JP24132398 | 1998-08-27 | ||
| JP16620499 | 1999-06-14 | ||
| JP16620499 | 1999-06-14 | ||
| JP16917399A JP3819178B2 (ja) | 1998-08-27 | 1999-06-16 | プラスチックレンズの染色方法 |
| JP16917399 | 1999-06-16 |
Publications (1)
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