ES2226253T3 - Procedimiento para obtener un producto real cocido, estruido y expandido. - Google Patents

Procedimiento para obtener un producto real cocido, estruido y expandido.

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ES2226253T3
ES2226253T3 ES99118148T ES99118148T ES2226253T3 ES 2226253 T3 ES2226253 T3 ES 2226253T3 ES 99118148 T ES99118148 T ES 99118148T ES 99118148 T ES99118148 T ES 99118148T ES 2226253 T3 ES2226253 T3 ES 2226253T3
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Pierre Dupart
Leonhard Blasius
Kurt Bloechlinger
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Nestle SA
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Societe des Produits Nestle SA
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    • A23L7/10—Cereal-derived products
    • A23L7/161—Puffed cereals, e.g. popcorn or puffed rice
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Abstract

Un proceso para fabricar un cereal para dar sabor, cosiste en cocinar-extrusionar-expander, a una temperatura de 50 a 160ºC, preferiblemente de 80 a 140ºC, bajo una presión de 50 a 160 bar, durante de 5 a 50 segundos, hasta conseguir un grado de gelatinización superior al 25%, preferiblemente de 50 al 90%, una mezcla que comprende, en % ponderal del cereal para dar sabor, del 40 al 80% de sémola o harina de maíz y/o trigo, del 3 al 8% de harina de avena, del 5 al 40% de otro material amiláceoso en polvo y/o vegetal en polvo, del 2 al 9% de aceite o grasa, del 1 al 5% de sólido de leche no grasa, del 2 al 8% de azúcar, hasta el 2% de sal y/o hasta el 5% de especies, y agua añadida hasta conseguir un contenido de agua del 9 al 25%, obteniendo así una soga de una masa cocinada-extrusionada-expandida que tiene un contenido de agua del 7 al 9, 1%, para luego cortar la soga a trozos y secarlos.

Description

Procedimiento para obtener un producto cereal cocido, extruido y expandido.
El presente invento hace referencia a un proceso para fabricar un cereal para dar sabor.
La patente EP-0.662.788 (SOCIETE DES PRODUITS NESTLE, S.A.) describe un proceso para preparar cortezones que pueden flotar en la superficie de una sopa caliente, el cual comprende la cocción-extrusión-expansión de una mezcla de material amilaceoso en polvo, una grasa y un relleno a fin de obtener un contenido de humedad, a la salida del extrusionador, del 10 al 16% en peso, y un contenido de grasa total del 6 al 14% en peso de la mezcla en seco.
Un objeto del presente invento es proporcionar un proceso para fabricar un cereal para dar sabor.
El presente proceso para fabricar un cereal para dar sabor cosiste en cocinar-extrusionar-expander, a una temperatura de 50 a 160ºC, preferiblemente de 80 a 140ºC, bajo una presión de 50 a 160 bar, durante de 5 a 50 segundo, hasta conseguir un grado de gelatinización superior al 25%, preferiblemente de 50 al 90%, una mezcla que comprende, en % en peso del cereal para dar sabor, del 40 al 80% de sémola o harina de maíz y/o trigo, del 3 al 8% de harina de avena, del 5 al 40% de otro material amiláceoso en polvo y/o vegetal en polvo, del 2 al 9% de aceite o grasa, del 1 al 5% de sólido de leche no grasa, del 2 al 8% de azúcar, hasta el 2% de sal y/o hasta el 5% de especies, y la adición de agua hasta conseguir un contenido de agua del 9 al 25%, obteniendo así una soga de una masa cocinada-extrusionada-expandida que tiene un contenido de agua del 7 al 9,1%, para luego cortar la soga a trozos y secarlos.
Sorprendentemente se ha descubierto que los objetos del presente invento se consiguen de la mejor manera mediante el presente cereal para dar sabor, el cual se rehidrata correctamente sin perder su fragilidad cuando es mezclado con huevos y se cocina en una sartén para preparar productos a base de huevo, especialmente una tortilla o huevos revueltos, por ejemplo.
El presente cereal para dar sabor comprende así, en % en peso, del 40 al 60% de sémola o harina de maíz y/o trigo, del 3 al 8% de harina de avena, del 5 al 40% de partes de otro material amiláceoso en polvo o vegetal en polvo, del 2 al 9% de aceite o grasa, del 1 al 5% de sólido de leche no grasa, del 2 al 8% de azúcar, hasta el 2% de sal y/o hasta el 5% de especies.
El otro material amiláceoso en polvo y/o vegetal en polvo puede ser una harina o sémola, o incluso un almidón natural de un cereal o mezcla de cereales, tal como cebada, arroz y centeno, y/o un polvo de ajo, cebolla o puerro, por ejemplo.
El aceite o grasa puede ser aceite o grasa vegetal o aceite de manteca, que puede actuar como un producto lubricante en el proceso de cocción-extrusión.
El sólido de leche no grasa puede ser leche desnatada en polvo, por ejemplo.
El azúcar puede ser sacarosa y/o dextrosa, por ejemplo.
Para llevar a cabo el presente proceso para fabricar un cereal para dar sabor, puede prepararse una mezcla que tenga la composición arriba indicada, mezclando primero los componentes en polvo entre sí para obtener una mezcla seca y luego mezclar conjuntamente la mezcla seca y componentes líquidos o fluidos en una primera sección de mezcla de un extrusor, por ejemplo.
La mezcla comprende especialmente agua añadida hasta un contenido de agua del 9 al 25%. Dicho contenido de agua es adecuado para obtener un grado de expansión, apropiado del presente producto para dar sabor, del orden de 2 a 4 veces, aproximadamente, una vez cocida-extrusionada la mezcla, siendo dicho grado de expansión relativamente bajo adecuado para obtener el peso específico requerido de 100 a 500 g/l, preferiblemente de 150 a 350 g/l.
A continuación puede llevarse a cabo la mezcla en subsecuentes secciones del extrusor, en las que se calienta, comprime y somete a fuerza cortante a fin de formar una masa termoplástica cocida. La masa termoplástica puede expandirse extrusionándola a través de una matriz en un espacio abierto, a temperatura ambiente y a presión atmosférica.
Para realizar dichas fases de cocción-extrusión-expansión, puede utilizarse cualquier extrusor tradicional para alimentos, aun cuando es preferible un extrusor de doble tornillo.
Preferiblemente se elige una longitud de tornillo bastante grande, del orden de 800 a 1500 mm o más, a fin de proporcionar un tiempo de permanencia adecuado, de aproximadamente 5 a 50 segundos, por ejemplo.
Preferiblemente existen de cuatro hasta posiblemente seis zonas calefactoras en el tambor.
En una primera zona, la configuración del tornillo puede ser tal (con un paso de tornillo relativamente grande) que los componentes de la mezcla sean simplemente mezclados entre sí y transportados a la siguiente zona.
En otras zonas, a saber desde una segunda a posiblemente una cuarta zona, la configuración del tornillo puede ser tal (paso de tornillo relativamente grande) que la mezcla sea transportada y calentada simultáneamente. El calentamiento del tambor puede ajustarse dentro de una gama de temperaturas que va desde aproximadamente 50 a 80ºC para una segunda zona y puede ajustarse dentro de una gama de aproximadamente 50 a 160ºC, preferiblemente de 80 a 140ºC, para una tercera zona y posiblemente una cuarta zona, por ejemplo.
En zonas intermedias, a saber desde una cuarta o posiblemente de una quinta a una sexta o séptima zona, la configuración del tornillo puede ser tal (paso de tornillo relativamente corto) que la mezcla calentada se enfría y amasa. El calentamiento del tambor puede ajustarse dentro de una gama de temperaturas de aproximadamente 60 a 80ºC para dichas zonas intermedias, por ejemplo.
En una última zona, la configuración del tornillo puede ser tal (paso de tornillo relativamente corto) que la mezcla primero calentada y luego amasada se amasa todavía más y se comprime a fin de ser empujada a través de las aberturas de una matriz dispuesta en el extremo del tornillo o doble tornillo, y el calentamiento del tambor puede ajustarse dentro de una gama de temperaturas de aproximadamente 60 a 80ºC, por ejemplo.
En la configuración del tornillo hay un corto segmento en el centro del tornillo en que también pueden existir elementos de compresión, por ejemplo.
La matriz puede tener una o más aberturas circulares de 2 a 5 mm de diámetro, por ejemplo. Las aberturas de la matriz también pueden tener diferentes formas fantásticas, tales como una estrella o peine, por ejemplo.
El presente cereal para dar sabor tiene preferiblemente una forma bastante grande y atractiva, tal como un cubo, estrella o cáscara, por ejemplo.
El presente cereal para dar sabor puede añadirse sólo o como parte de un compuesto de huevos para preparar un producto a base de huevo, especialmente una tortilla o huevos revueltos, por ejemplo.
Además del presente cereal para dar sabor, el compuesto puede comprender una mezcla condimentante tal como queso o setas o tomate y maíz, o una guarnición vegetal tal como puerro, setas o maíz seco y congelado, por ejemplo.
El presente cereal para dar sabor puede acondicionarse, solo o como parte de un compuesto, en un embalaje provisto para su protección contra la humedad, tal como un paquete hecho de una película con lámina de aluminio, por ejemplo.
Los siguientes ejemplos se proporcionan como ilustración de posibles formas de realización del cereal para dar sabor y formas de realización del proceso para su fabricación de acuerdo con el presente invento. Las partes y porcentajes son en ponderales.
Ejemplo 1
A fin de fabricar un cereal para dar sabor, en forma de cascara, para ser añadido solo o como parte de un compuesto de huevos frescos destinado a preparar un producto a base de huevos, especialmente una tortilla o huevos revueltos, se preparó una mezcla que tenía la siguiente composición, en % de mezcla (sin agua añadida):
sémola de maíz 75,0
harina de trigo 3,1
harina de avena 3,1
polvo de leche desnatada 2,0
extracto de levadura 1,0
sal 0,5
gluten de trigo 2,5
sacarosa 5,9
glutamato de sodio 0,5
aceite 6,4
agua añadida, hasta un contenido de agua de la mezcla de 12%
Para preparar la mezcla, primero se mezclaron los polvos juntos para obtener una mezcla seca.
Luego se mezclaron conjuntamente la mezcla seca, aceite y agua añadida en una primera zona de un extrusor de doble tornillo BC-45, tipo CLEXTRAL.
Este extrusor tenía un diámetro de tornillo de 55,5 mm, una longitud total de procesamiento de 1200 mm, 6 zonas de calentamiento del tambor y una matriz hecha de una gruesa placa metálica en que se taladraron dos orificios en forma de peine que definían dos aberturas en forma de peine de 6,3 mm de longitud y 1,25 mm de anchura con
dientes redondeados (6 por peine) de 0,8 mm de espesor y 0,4 mm de altura.
Todos los elementos de tornillo tenían doble vuelo. La velocidad del tornillo se ajustó a 230 rpm.
En una primera zona de 200 mm de longitud, el paso del tornillo era de 50 mm de longitud y los componentes de la mezcla se mezclaron simplemente juntos a temperatura ambiente y fueron transportados a la siguiente zona.
En una segunda zona de 200 mm de longitud, el paso del tornillo era de 50 mm, el calentamiento del tambor se ajustó a una temperatura de 60ºC y la mezcla fue calentada y transportada simultáneamente.
En una tercera zona de 150 mm de longitud, el paso del tornillo era de 25 mm, ajustándose la temperatura para calentar el tambor a 110ºC, y la mezcla fue calentada, transportada y amasada, simultáneamente.
En una cuarta zona de 200 mm de longitud, el paso del tornillo tenía 50 mm, ajustándose la calefacción del tambor a una temperatura de 110ºC, y la mezcla fue además calentada y transportada, simultáneamente.
En una quinta y sexta zonas, de respectivamente 100 y 300 mm de longitud, el paso de tornillo tenía 32 mm y la masa plastificada o mezcla fue enfriada al tiempo que era transportada y amasada simultáneamente bajo una presión de unos 136 bar, ajustándose ambas zonas de calentamiento del tambor a una temperatura de 75ºC.
La configuración del tornillo comprende elementos de compresión a lo largo de un breve segmento de 50 mm de longitud, entre la tercera y la cuarta zona.
Al final de la sexta zona, la masa plástica caliente se comprimió aproximadamente a 160 bar y se empujó a través de la matriz, con lo cual su temperatura llegó a 100ºC. Se extrusionó la masa a un espacio abierto libre a presión atmosférica y a temperatura ambiente en que se expandió hasta un grado de aproximadamente 3.
La soga de masa cocida-extrusionada-expandida tenía un contenido de humedad del 9,1%. Se cortó a cubos de aproximadamente 8 mm de longitud lateral siendo secados con aire caliente hasta alcanzar un contenido residual de humedad del 2,8%. Su grado de gelatinización fue del 88%.
El cereal para dar sabor, en forma de cascara, así obtenido tenía un peso específico de 180 g/l y una textura muy fina, porosa y crujiente. Se reconstituyó muy rápidamente y mantuvo su textura crujiente una vez mezclado durante 30 segundo con huevos frescos (a una proporción de 30 g de cereal por cada dos huevos) y una después de haber sido cocidos/freídos en una sartén durante 2,5 minutos.
Ejemplo 2
A fin de fabricar un cereal para dar sabor, en forma de cubo, para ser añadido solo o como parte de un compuesto de huevos frescos destinado a preparar un producto a base de huevos, especialmente una tortilla o huevos revueltos, se preparó una mezcla que tenía la siguiente composición, en % de mezcla (sin agua añadida):
sémola de maíz 63,8
harina de avena 6,3
polvo de leche desnatada 2,9
extracto de levadura 1,0
sal 0,6
sacarosa 4,0
gluten de trigo 0,5
polvo de cebolla tostada 5,0
polvo de cebolla 9,8
salvado de trigo 3,9
aceite 2,2
agua añadida, hasta un contenido de agua de la mezcla de 14,6%
Para preparar la mezcla, primero se mezclaron los polvos juntos para obtener una mezcla seca.
Luego se mezclaron conjuntamente la mezcla seca, aceite y agua añadida en una primera zona de un extrusor de doble tornillo BC-45, tipo CLEXTRAL.
Este extrusor tenía un diámetro de tornillo de 55,5 mm, una longitud total de procesamiento de 1200 mm, 6 zonas de calentamiento del tambor y una matriz hecha de una gruesa placa metálica en que se taladró un orificio cuadrado de forma algo estrellada que definía un orificio generalmente cuadrado de 4 mm de lado, en que cada costado estaba ligeramente curvado hacia adentro.
Todos los elementos de tornillo tenían doble vuelo. La velocidad del tornillo se ajustó a 300 rpm.
En una primera zona de 200 mm de longitud, el paso del tornillo tenía 50 mm de longitud y los componentes de la mezcla se mezclaron simplemente juntos a temperatura ambiente y transportados a la siguiente zona.
En una segunda zona de 200 mm de longitud, el paso del tornillo era de 50 mm, el calentamiento del tambor se ajustó a una temperatura de 50ºC y la mezcla fue calentada y transportada simultáneamente.
En una tercera zona de 150 mm de longitud, el paso del tornillo era de 25 mm, ajustándose la temperatura para calentar el tambor a 110ºC, y la mezcla fue además calentada, transportada y amasada, simultáneamente.
En una cuarta zona de 200 mm de longitud, el paso del tornillo tenía 50 mm, ajustándose la calefacción del tambor a una temperatura de 110ºC, y la mezcla fue además calentada y transportada, simultáneamente.
En una quinta y sexta zonas de respectivamente 100 y 300 mm de longitud, el paso de tornillo tenía 32 mm y la masa o mezcla plastificada fue enfriada al tiempo que era transportada y amasada simultáneamente bajo una presión de unos 96 bar, estableciéndose los calentamientos del tambor a temperaturas de 70 y 60ºC, respectivamente
La configuración del tornillo comprende elementos de compresión a lo largo de un breve segmento de 50 mm de longitud, entre la tercera y la cuarta zona.
Al final de la sexta zona, la masa plástica caliente se comprimió aproximadamente a 108 bar y se empujó a través de la matriz, con lo cual su temperatura llegó a 104ºC. Se extrusionó la masa en un espacio abierto libre a presión atmosférica y a temperatura ambiente en que se expandió con un grado de aproximadamente 2.
La soga de masa cocida-extrusionada-expandida tenía un contenido de humedad del 8%. Se cortó a cubos de aproximadamente 8 mm de longitud lateral siendo secados con aire caliente hasta alcanzar un contenido residual de humedad del 2%. Su grado de gelatinización fue del 51%.
El cereal para dar sabor en forma de cubo así obtenido tenía un peso específico de 292 g/l y una textura muy fina, porosa y crujiente. Se reconstituyó rápidamente y mantuvo su textura crujiente una vez mezclado durante 30 segundos con huevos frescos (a una proporción de 20 g de cereal por cada dos huevos) y una vez cocidos/freídos en una sartén durante 2,5 minutos.
Ejemplo 3
Se preparó un compuesto para tortilla que comprendía, por porción:
30 g de cereal en forma de cascara obtenido en el ejemplo 1
15 g de una mezcla condimentante de queso y setas
1 g de puerro seco congelado
1 g de setas secas congeladas
Se preparó una mezcla previa comprendiendo todos los ingredientes.
Se preparó una porción vertiendo la mezcla previa dentro de un cuenco.
Se añadieron dos huevos frescos.
La preparación fue mezclada manualmente con un tenedor durante aproximadamente 30 segundos.
Se calentó una sartén con un poco de aceite (aproximadamente de 5 a 10 g por porción).
Se vertió la preparación dentro de la sartén y se calentó/frió durante 2 a 3 minutos.
El cereal en forma de cascara se reconstituyó rápidamente y mantuvo su textura crujiente dentro de la tortilla aromatizada con setas.
Ejemplo 4
Se preparó un compuesto para tortilla que comprendía, por porción:
20 g de cereal en forma de cubo obtenido en el ejemplo 2
10 g de una mezcla condimentante de tomate y maíz
3 g de maíz seco congelado
Se preparó una mezcla previa comprendiendo todos los ingredientes.
Se preparó una porción vertiendo la mezcla previa dentro de un cuenco.
Se añadieron dos huevos frescos.
La preparación fue mezclada manualmente con un tenedor durante aproximadamente 30 segundos.
Se calentó una sartén con un poco de aceite (aproximadamente de 5 a 10 g por porción).
Se vertió la preparación dentro de la sartén y se calentó/frió durante 2 a 3 minutos.
El cereal en forma de cubo se reconstituyó rápidamente y mantuvo su textura crujiente dentro de la tortilla aromatizada con tomate.

Claims (3)

1. Un proceso para fabricar un cereal para dar sabor, consiste en cocinar-extrusionar-expander, a una temperatura de 50 a 160ºC, preferiblemente de 80 a 140ºC, bajo una presión de 50 a 160 bar, durante de 5 a 50 segundos, hasta conseguir un grado de gelatinización superior al 25%, preferiblemente de 50 al 90%, una mezcla que comprende, en % ponderal del cereal para dar sabor, del 40 al 80% de sémola o harina de maíz y/o trigo, del 3 al 8% de harina de avena, del 5 al 40% de otro material amiláceoso en polvo y/o vegetal en polvo, del 2 al 9% de aceite o grasa, del 1 al 5% de sólido de leche no grasa, del 2 al 8% de azúcar, hasta el 2% de sal y/o hasta el 5% de especies, y agua añadida hasta conseguir un contenido de agua del 9 al 25%, obteniendo así una soga de una masa cocinada-extrusionada-expandida que tiene un contenido de agua del 7 al 9,1%, para luego cortar la soga a trozos y secarlos.
2. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en que la mezcla es cocida-extrusionada-expandida hasta un grado de expansión de 2 a 4.
3. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, que además comprende el recubrimiento de las piezas cortadas con aceite.
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