ES2229524T3 - Molde con cajon pivotante. - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENCION SE REFIERE A UN MOLDE (1) QUE TIENE AL MENOS DOS COQUILLAS (2 Y 3) EN EL QUE UN ELEMENTO (4) ESTA MONTADO MOVIL EN ROTACION EN UNA PRIMERA COQUILLA (2), COINCIDIENDO UNA PARTE (5) DE LA SUPERFICIE DEL ELEMENTO (4) CON UNA PARTE DE LA CAVIDAD INTERNA (6) DEL MOLDE (1) CUANDO ESTE ESTA EN POSICION CERRADA.

Description

Molde con cajón pivotante.

La presente invención se refiere a un molde dentro del cual se conforma un material orgánico o mineral por aplicación de técnicas conocidas, tales como sopladura, prensado, inyección reactiva, siendo el molde, en su caso, enfriado o, por el contrario, estando provisto de un medio de calentamiento. Frecuentemente, diferentes técnicas, entre las citadas anteriormente, se ponen en práctica conjuntamente.

El problema que, en particular, ha suscitado los estudios profundos realizados por los inventores, es el desmoldeo en el caso de objetos de formas particulares de secciones cuadradas, rectangulares o de geometrías más complejas. En efecto, cuando un objeto de sección rectangular se fabrica en un molde clásico de dos coquillas, con un plano de unión del molde que, por ejemplo, corta la sección rectangular de la huella interna del molde en dos partes iguales, paralelamente a los lados del rectángulo, está proscrito el desmoldeo habitual por apertura del molde por rotación de las coquillas según un eje perpendicular a la citada sección e incluido en el plano de unión: un desmoldeo de este tipo implicaría un anclaje del material moldeado en el material que constituye las paredes de la huella interna, en la zona de las dos partes superiores de la sección rectangular más alejadas del eje de rotación.

Se han propuesto varias soluciones conocidas de este problema.

De acuerdo con un primer procedimiento, se ha imaginado un desplazamiento angular de la huella dentro del molde, de tal modo, por ejemplo, que el plano de unión corte la sección rectangular de esta huella según una de sus diagonales. Se hace, entonces, posible el desmoldeo por rotación de las coquillas, tal como el descrito anteriormente. Sin embargo, esta solución no es satisfactoria en ciertos tipos de fabricaciones. Así, la fabricación de productos de vidrio huecos se efectúa frecuentemente en dos etapas principales con la ayuda de máquinas I.S. (Individual Section). En el transcurso de la primera etapa, la masa pastosa o gota de vidrio se introduce en un molde desbastador cuya base se prolonga por un molde de anillo que sirve para la puesta en forma definitiva de la parte superior abierta del producto fabricado.

El molde de anillo tiene, igualmente, una función de cogida de la pieza en bruto en una operación posterior de vuelco de éste, previa a la segunda etapa en la cual el molde desbastador es reemplazado por un molde acabador en el que es puesto en forma el producto hueco por sopladura.

Naturalmente, el posicionamiento de la pieza en bruto dentro del molde desvastador y, por tanto, la forma de éste deben estar adaptados en función del posicionamiento de la huella interna dentro del molde acabador. A pesar de una adaptación de este tipo, cuando esta huella está dispuesta con el desplazamiento angular tal como el descrito anteriormente, no puede obtenerse una repartición homogénea del vidrio dentro de la huella. En efecto, las zonas de masa de vidrio pastosa próximas a los lados pequeños del rectángulo están mas calientes que las próximas a los lados grandes, porque están rodeadas por una cantidad menor de material constitutivo del molde susceptible de evacuar el calor del vidrio. Además, el encaminamiento regular de vidrio en la proximidad de las esquinas es difícil. En estas condiciones, los especialistas han constatado que una introducción de la pieza en bruto en el molde acabador con un desplazamiento angular haría más difícil la obtención del producto con las formas simétricas deseadas; con respecto a estas formas, pueden observarse aplastamientos u otras transformaciones, especialmente, en las esquinas. En ciertos casos, puede considerarse necesario introducir en el molde acabador una pieza en bruto más elaborada, es decir, cuya forma se aproxime más a la forma final.

La heterogeneidad de las temperaturas y de la repartición de la masa de vidrio, se traduce, por otra parte, en una casi imposibilidad de hacer coincidir en el producto las líneas correspondientes a las marcas del plano de unión del molde desvastador y del molde acabador. Por el contrario, no puede evitarse de manera controlada y reproducible la aparición de dos líneas diferentes para una configuración de molde dada; en este caso, el aspecto del producto resulta afectado.

Una variante del primer procedimiento que se ha comentado ahora consistente en un desplazamiento angular de la huella, se conoce con la denominación de "molde con plano de unión quebrado". Con esta variante, continúan existiendo los inconvenientes ligados a la heterogeneidad de la masa de vidrio. Cuanto mayor es ésta, este tipo de plano de unión deja mayores marcas sobre el producto acabado, sin que las razones de ello estén bien aclaradas actualmente; el desgaste de los moldes de este tipo es, por lo demás, particularmente rápido.

De acuerdo con un segundo procedimiento, se ha intentado, por tanto, suprimir el desplazamiento angular de la huella al cual es imputable la formación de disimetrías en ciertos productos obtenidos, evitando al mismo tiempo el anclaje en el molde, en el momento del desmoldeo, del material moldeado, especialmente, en las esquinas, como se indicó anteriormente. Para hacer esto, la parte del molde que constituye la cara de la huella más distante del eje de apertura del molde podía hacerse móvil por traslación. En una configuración de este tipo, parece, sin embargo, difícil evitar mecanismos periféricos complejos, voluminosos, sometidos a importantes tensiones de torsión y, finalmente, a un desgaste rápido y a un desmontaje y/o a una limpieza demasiado difíciles.

En consecuencia, los inventores han llegado a la presente invención, que tiene por objeto un molde de, al menos, dos coquillas. De modo más particular, la invención se caracteriza por, al menos, un elemento móvil en rotación con respecto a una primera coquilla según un eje paralelo al eje de apertura del molde, y por el hecho de que, en posición cerrada del molde, una parte de la superficie del citado elemento pivotante constituye una parte de la huella interna del molde, situada entre las partes de la huella interna formada por las coquillas y distante del eje central del molde. El eje de rotación del citado elemento pivotante está colocado de manera que la parte de su superficie que constituye una parte de la huella interna del molde se aleja del eje central del molde durante la apertura de este último.

Así, en el momento del desmoldeo, la pared de la huella interna susceptible de anclar las esquinas del producto moldeado se saca progresivamente de modo que no pueda producirse un anclaje de este tipo. En segundo lugar, una disposición de la huella interna simétricamente con respecto a la forma general del molde y a su plano de unión no es incompatible con la invención: el riesgo de formación de disimetrías no deseadas es, así, mínimo.

Preferentemente, el molde comprende un medio de cierre del elemento pivotante de la invención, presentando este elemento de cierre una superficie de apoyo que actúa sobre el elemento pivotante durante el cierre del molde. Esta superficie de apoyo puede pertenecer a una pieza exterior a las coquillas del molde. Sin embargo, ventajosamente, ésta pertenece a una segunda coquilla o a otro elemento pivotante similar montado móvil en rotación en dicha segunda coquilla.

En cuanto al medio de apertura, con respecto a la primera coquilla, del citado elemento pivotante que está montado en ésta, éste aplica de manera preferida sobre el citado elemento pivotante una fuerza de reacción. Ésta fuerza de reacción es la que garantiza el contacto del elemento con la citada superficie de apoyo del medio de cierre anteriormente citado, durante la fase terminal de cierre del molde, y la fase inicial de su apertura. Naturalmente, la fuerza de reacción es aplicada sobre una cara del elemento pivotante distinta a la que es susceptible de entrar en contacto con el medio de cierre, correspondiendo la apertura y el cierre del elemento pivotante a los dos sentidos opuestos de su libertad de rotación con respecto a la citada primera coquilla. El medio de aplicación de la fuerza de reacción puede ser exterior a las coquillas del molde o, por el contrario, estar instalado dentro de la citada primera coquilla.

Eventualmente, el elemento pivotante de la invención es, igualmente, móvil en traslación, especialmente, según una dirección sensiblemente perpendicular a la parte o la pared de la huella interna del molde constituida por el citado elemento. Esta variante permite obtener una mejor liberación del elemento durante el desmoldeo; en ciertos modos de realización, conviene, sin embargo, vigilar que esta ventaja sea superior al inconveniente antes citado de mecanismos periféricos complejos, voluminosos y sometidos a grandes tensiones mecánicas.

De acuerdo con un modo de realización particularmente ventajoso, el molde comprende dos elementos montados en dos coquillas diferentes, que, en la posición de cierre del molde, se unen para formar una parte de la huella interna exenta de discontinuidad visible de un elemento a otro, excepto la marca relativamente débil del plano de unión lateral que estos determinan. Esta variante es particularmente eficaz cuando la parte en cuestión de la huella interna es una superficie compleja, o con caras, o una superficie redondeada que lleva motivos en relieve que constituyen otras tantas causas de anclaje entre el molde y el producto moldeado en el momento del desmoldeo.

De acuerdo con la invención, cada coquilla lleva, preferentemente, 0, 1 o 2 elementos pivotantes. En el caso de un molde de dos coquillas, el montaje de un solo elemento en un lado de una sola coquilla, proporcionará ya el resultado anticipado en la mayoría de los casos. Es posible el montaje de un segundo elemento en el otro lado de la coquilla que comprenda ya un primero. Además, las dimensiones de cada uno de estos dos elementos pueden disminuirse de tal manera que éste forme un primer semielemento al cual se asocia, en su caso, un segundo llevado por la otra coquilla. Esto corresponde a la situación del modo de realización anteriormente descrito, destinado, especialmente, a las superficies moldeadas complejas.

Como se ha expuesto anteriormente, el molde de la invención está particularmente bien adaptado para la fabricación de productos de vidrio, especialmente huecos, tales como botellas, frascos y, sobre todo, tiene interés en el caso de formas moldeadas complejas. Este molde es, ventajosamente, un molde acabador de máquina I.S.

Éste se describirá ahora refiriéndose a la figura aneja, que es una representación esquemática de un semimolde de acuerdo con la invención, visto en corte, en posición cerrada.

El molde 1 está constituido, esencialmente, por dos coquillas 2 y 3 sensiblemente semicilíndricas. Un elemento 4 está montado móvil en rotación de eje 8 en la coquilla 2. Para recibir el elemento 4 se ha previsto un vaciado en parte en la coquilla 2 y en parte en la coquilla 3.

La huella interna 6 del molde 1 está constituida por paredes de las coquillas 2 y 3 y por la pared 5 del elemento 4.

Este último está provisto de un vaciado vertical que le atraviesa de parte a parte y cuya parte superior, más estrecha, forma un tope 10. El vástago de un tornillo 9 es introducido por la parte inferior en este vaciado atravesando la parte superior 10; por su parte, la cabeza del tornillo 9, que tiene un diámetro demasiado grande, quedaría retenida por el tope 10, lo que limita el recorrido del tornillo 9 hacia arriba.

El tornillo 9 es atornillado a una altura regulable en la coquilla 2, dentro de la cual está instalado un muelle 7 alrededor del vástago del tornillo 9. El extremo superior del muelle 7 está a tope contra una parte de la coquilla 2 de forma adecuada; el extremo inferior del muelle aplica una cierta fuerza de reacción sobre la cara superior del elemento 4.

Durante la apertura del molde, esta fuerza hace pivotar el elemento 4 hasta una posición tal como la representada en línea de puntos. Esta posición se consigue progresivamente a medida que las coquillas 2 y 3 se separan entre sí, haciendo tope la cara inferior del elemento 4 contra la coquilla 3. El vástago del tornillo 9 pasa a través de de la parte superior del ánima practicada en el elemento 4 con una cierta holgura. El pivotamiento del elemento 4 está imitado hasta la posición en la cual la cabeza del tornillo 9 entra en contacto con el tope 10.

Durante el cierre del molde, el elemento 4 efectúa el pivotamiento inverso bajo el efecto de la fuerza ejercida por la coquilla 3 sobre la cara inferior del elemento 4 hasta que la cara 5 del elemento 4 obtura la huella interna 6.

Las marcas del plano de unión del molde representado coinciden, ventajosamente, con las aristas del frasco correspondiente a sus esquinas 11, 12.

Dada la descripción que precede de la operación de apertura del molde, está claro que desaparece cualquier riesgo de anclaje de material moldeado en las paredes del molde durante el desmoldeo, incluido en la proximidad de la esquina 11 más crítica.

En el molde representado en la figura, perfectamente adaptado para una utilización como molde acabador en la fabricación de productos de vidrio huecos, la pieza en bruto puede ser colocada dentro de la huella interna simétricamente con respecto a la geometría general del molde y a su plano de unión. El vidrio puede ser enfriado, entonces, de manea homogénea y simétrica por el material que rodea el molde; se obtiene, así, finalmente, una distribución de las temperaturas en el seno del vidrio y una repartición de éste dentro de la huella interna, homogéneas y simétricas.

El desmoldeo y el entretenimiento del molde de la invención resultan simplificados.

En razón del pequeño volumen del mecanismo constituido por el elemento pivotante, puede preverse trabajar con varias masas de vidrio y no necesariamente con una sola masa de vidrio como actualmente, es decir, por ejemplo, fabricar dos o cuatro frascos por molde.

Claims (10)

1. Molde (1) que comprende, al menos, dos coquillas (2) y (3), caracterizado porque, al menos, un elemento (4) está montado móvil en rotación según un eje (8) paralelo al eje de apertura del molde (1) en una primera coquilla (2), y porque, en una posición cerrada del molde (1) una parte (5) de la superficie del elemento (4) coincide con una parte de la huella interna (6) del molde (1), situada entre las partes de la huella interna (6) formadas por las coquillas (2) y (3) y distante del eje central del molde (1), eligiéndose la posición del eje (8) de manera que la parte (5) de la superficie de, al menos, un elemento (4) se aleje del eje central del molde (1) durante la apertura del citado molde (1).

2. Molde (1) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende un medio de cierre del elemento (4) que comprende una superficie de apoyo que actúa sobre el elemento (4) durante el cierre del molde (1).

3. Molde (1) de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque el citado medio de cierre del elemento (4) consiste en una segunda coquilla (3) o en otro elemento (4) similar montado en una segunda coquilla (3).

4. Molde (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque comprende un medio de apertura (7) del elemento (4) que aplica sobre éste una fuerza de reacción.

5. Molde (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, al menos, uno de los citados elementos (4) es, igualmente, móvil en traslación.

6. Molde (1) de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado porque la dirección de la traslación es sensiblemente perpendicular a la parte de huella interna (6) del molde (1) delimitada por el citado elemento (4).

7. Molde (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque dos elementos (4) montados en dos coquillas (2) y (3) diferentes delimitan una parte de la huella interna (6) del molde (1) según una superficie que no presenta ninguna discontinuidad de un elemento (4) al otro.

8. Molde (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque cada coquilla (2) o (3) lleva 0, 1 o 2 elementos (4) móviles en rotación.

9. Molde (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8 destinado a la fabricación de productos de vidrio.

10. Molde (1) de acuerdo con la reivindicación 9 que consiste en un molde acabador destinado a la fabricación de productos de vidrio huecos.